CN206944146U - 一种混合雾化喷嘴 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及喷嘴技术领域，具体涉及一种混合雾化喷嘴，包括喷芯和套设于喷芯外侧的外壳，喷芯包括壳体和设置于壳体中部的进液通道，壳体包括从上往下依次连接的喷液部、喷气部和固定部，喷气部底部开设有环形进气槽，喷气部围绕进液通道环设有若干个引射通道；外壳顶部的内侧壁与喷液部的外侧壁之间形成混合腔，外壳顶部开设有混合喷孔，混合喷孔包括喷液孔和出气孔，喷液孔设置在喷液部顶部，出气孔设置在混合腔的顶端，外壳的中部对应环形进气槽开设有进气孔，引射通道连通环形进气槽与混合腔。本实用新型的喷嘴结构简单，使用方便，能将压缩气体和燃料充分混合雾化，使燃料燃烧充分，无污染排放。

Description

一种混合雾化喷嘴

技术领域

本实用新型涉及喷嘴技术领域，具体涉及一种混合雾化喷嘴。

背景技术

随着社会对天然资源和环境保护的日益重视，环保燃料已逐渐进入生产和生活当中，如甲醇、乙醇等醇类燃料，天然气、沼气等燃料，但醇类燃料有一定的腐蚀性，对燃烧器喷嘴造成腐蚀和磨损，长期持续使用导致喷嘴的喷燃性能大大降低，使得燃料燃烧不充分，排放污染气体；另外，目前的喷嘴结构复杂，不便于与燃烧器组装使用，燃料雾化效果差，或缺少气体对燃料的雾化过程，导致燃料燃烧不充分，浪费燃料资源，排放不充分燃烧的有害物质，污染环境。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种混合雾化喷嘴，该混合雾化喷嘴结构简单，使用方便，通过设有环形气槽、引射通道和混合腔，以及引射通道、出气孔、喷液孔和混合喷孔的特殊结构设计，能使压缩气体与燃料进行充分的混合雾化，使燃料燃烧充分，无有害物质排放，达到了环保无污染的目的。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种混合雾化喷嘴，包括喷芯和套设于喷芯外侧的外壳，所述喷芯包括壳体和设置于所述壳体中部的进液通道，所述壳体包括从上往下依次连接的喷液部、喷气部和固定部，所述喷气部底部开设有环形进气槽，所述喷气部围绕所述进液通道环设有若干个引射通道；所述外壳顶部的内侧壁与喷液部的外侧壁之间形成混合腔，所述外壳顶部开设有混合喷孔，混合喷孔包括喷液孔和出气孔，所述喷液孔设置在所述喷液部的顶部，所述出气孔设置在所述混合腔的顶端，所述外壳的中部对应环形进气槽开设有进气孔，所述引射通道连通所述环形进气槽与混合腔。

优选的，所述喷液部呈圆台状，圆台状喷液部的底部与所述喷气部连接。

优选的，所述喷液部的底角为65-85°。

优选的，所述引射通道向内倾斜设置。

优选的，所述引射通道的中轴线与所述喷芯的中轴线的夹角为5-25°。

优选的，所述出气孔环设在所述喷液孔的外周，所述出气孔的半径与所述喷液孔的半径之比为3-7：1-5。

优选的，所述引射通道均匀分布在所述进液通道的四周。

优选的，所述混合喷孔的孔壁呈喇叭状。

优选的，所述外壳底部的内侧壁开设有第一内螺纹，所述固定部底部的外侧壁开设有与第一内螺纹相配合的外螺纹，外壳底部的内侧壁与固定部底部的外侧壁螺接，固定部底部的外侧壁开设有固定槽。

优选的，所述进液通道的内侧壁开设有第二内螺纹，第二内螺纹螺接有进液管道；所述进气孔的内侧壁开设有第三内螺纹，第三内螺纹螺接有进气管道。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型的混合雾化喷嘴结构简单，使用方便，通过设有环形气槽、引射通道和混合腔，以及引射通道、出气孔、喷液孔和混合喷孔的特殊结构设计，能使压缩气体与燃料进行充分的混合雾化，使燃料燃烧充分，无有害物质排放，达到了环保无污染的目的。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构剖视图；

图2是本实用新型的喷芯结构剖视图；

图3是本实用新型的外壳结构剖视图；

图4是本实用新型的立体结构示意图；

图5是本实用新型的喷芯立体结构示意图；

图6是本实用新型的外壳立体结构示意图；

图7是本实用新型的整体结构俯视剖视图。

附图标记为：1—喷芯、11—壳体、111—喷液部、112—喷气部、113—固定部、114—环形进气槽、115—引射通道、116—喷液孔、117—外螺纹、118—固定槽、12—进液通道、121—第二内螺纹、2—外壳、21—混合喷孔、22—进气孔、221—第三内螺纹、23—第一内螺纹、3—混合腔、31—出气孔。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1-7对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1-3所示，一种混合雾化喷嘴，包括喷芯1和套设于喷芯1外侧的外壳2，所述喷芯1包括壳体11和设置于所述壳体11中部的进液通道12，所述壳体11包括从上往下依次连接的喷液部111、喷气部112和固定部113，所述喷气部112底部开设有环形进气槽114，所述喷气部112围绕所述进液通道12环设有若干个引射通道115；所述外壳2顶部的内侧壁与喷液部111的外侧壁之间形成混合腔3，所述外壳2顶部开设有混合喷孔21，混合喷孔21包括喷液孔116和出气孔31，所述喷液孔116设置在所述喷液部111的顶部，所述出气孔31设置在所述混合腔3的顶端，所述外壳2的中部对应环形进气槽114开设有进气孔22，所述引射通道115连通所述环形进气槽114与混合腔3。

本实施例的喷嘴能使压缩后的高压压缩气体依次经过进气孔22、环形气槽114、引射通道115和混合腔3，后经混合腔3顶端的出气孔31和混合喷孔21喷出，而当高压压缩气体从混合喷孔21喷出时，压缩气体的推吸能力将燃料自吸进入喷嘴，燃料经过进液通道12，后经过喷液部111顶部的喷液孔116和混合喷孔21喷出；压缩气体和燃料同时从混合喷孔21喷出，混合为预混可燃气流，在出气孔31的特殊结构和高压气体的作用下，压缩气体将燃料进行雾化，大大提高了预混可燃气流的分散性，并使雾化的雾珠体积更小，易于点燃，使燃料燃烧更充分，无污染排放，达到环保的目的。

如图2所示，本实施例中，所述喷液部111呈圆台状，圆台状喷液部111的底部与所述喷气部112连接。

本实施例的喷液部111为圆台状，且喷液部111的底部与喷气部112连接，能使喷液部111的结构与外壳2相适应，并能在外壳2顶部的内侧壁与喷液部111的外侧壁之间形成混合腔3，高压压缩气体依次经过进气孔22、环形气槽114和引射通道115进入混合腔3，气流顺着圆台状的喷液部111外侧壁流向混合腔3的出气孔31，从而保持较大气压从混合喷孔21喷出，提高了高压压缩气体的流动性和流畅性，减少了流动过程中的阻力，从而提高了高压压缩气体与燃料的混合雾化作用，提高预混可燃气流的分散性，易于点燃且燃料燃烧更充分。

如图2所示，本实施例中，所述喷液部111的底角为65-85°。

本实施例通过严格控制圆台状喷液部111的底角为65-85°，能使从引射通道115进入混合腔3的压缩气体顺着圆台状的喷液部111外侧壁流向混合腔3的出气孔31，提高了高压压缩气体的流动性和流畅性，减少了流动过程中的阻力，从而提高了高压压缩气体与燃料的混合雾化作用，提高预混可燃气流的分散性，易于点燃且燃料燃烧更充分。

如图1-2所示，本实施例中，所述引射通道115向内倾斜设置。

本实施例中，所述引射通道115的中轴线与所述喷芯1的中轴线的夹角为5-25°。

本实施例通过设置引射通道115的结构为向内倾斜，且控制引射通道115的中轴线与喷芯1的中轴线的夹角为5-25°，能使从引射通道115进入混合腔3的压缩气体向喷芯1的中轴线方向聚集、聚拢，保持较大的气压从混合腔3的出气孔31喷出，在混合喷孔21处与燃料充分混合雾化，减少了气体流动过程中的阻力，提高了压缩气体的流动性和流畅性，提高了高压压缩气体的喷出速度和强度，提高了喷嘴的混合雾化性能，从而提高了预混可燃气流的分散性，使其易于点燃，燃料燃烧更充分。

如图7所示，本实施例中，所述出气孔31环设在所述喷液孔116的外周，所述出气孔31的半径与所述喷液孔116的半径之比为3-7：1-5。

本实施例的出气孔31环设在喷液孔116的外周，能使压缩气体从出气孔31喷出时，在混合喷孔21将燃料充分雾化，并与雾化的燃料混合成预混可燃气流，提高了燃料的分散性，易于点燃且燃料燃烧充分，无污染物排放；需要说明的是，当出气孔31的半径与喷液孔116的半径之比过小，会降低使压缩气体对燃料的雾化作用，使得形成体积较大的雾珠，不易于点燃，且燃烧不充分，从而导致燃烧不充分产生的污染物排放到环境中，污染环境；而当出气孔31的半径与喷液孔116的半径之比过大，会使压缩气体与燃料混合而成的预混可燃气流中，燃料含量过低，无法点燃燃烧，造成燃料资源的浪费；因此，通过严格控制出气孔31的半径与喷液孔116的半径之比，能提高压缩气体与燃料的混合雾化作用，形成的雾珠体积较小，易于点燃，且燃烧充分，不浪费燃料资源，无污染物排放；另外，可根据不同燃料的粘稠度、密度等性能的差异，调控适宜的半径比，以提高不同燃料的雾化程度，具有较高的实用性。更为优选的，所述出气孔31的半径与所述喷液孔116的半径之比为5：3。当出气孔31与所述喷液孔116的半径比为5:3时，喷嘴能适合醇类、天然气、油类等大部分燃料，具有广泛适用性。

如图5所示，本实施例中，所述引射通道115均匀分布在所述进液通道12的四周。

本实施例通过将引射通道115环设于进液通道12的四周，能提高压缩气体向喷芯1中轴线的聚拢效果，使压缩气体保持较大的气压从出气孔31喷出，提高压缩气体与燃料的混合雾化作用，使燃料燃烧更充分，达到无污染排放、环保的目的。

如图6-7所示，本实施例中，所述混合喷孔21的孔壁呈喇叭状。

本实施例通过设置混合喷孔21的孔壁为喇叭状，能使高压的压缩气体从出气孔31喷出时，经喇叭状的混合喷孔21向四周发散喷射，并带动与燃料混合雾化后的预混可燃气流向四周发散喷出，扩大了经雾化的预混可燃气流的分散度，使可点燃范围增大，更易于点燃，扩大了燃烧范围，使燃料燃烧更充分。

如图1-4所示，本实施例中，所述外壳2底部的内侧壁开设有第一内螺纹23，所述固定部113底部的外侧壁开设有与第一内螺纹23相配合的外螺纹117，外壳2底部的内侧壁与固定部113底部的外侧壁螺接，固定部113底部的外侧壁开设有固定槽118。

本实施例通过设有外壳2底部的第一内螺纹23和喷芯1固定部113的外螺纹117，能使外壳2和喷芯1通过第一内螺纹23和外螺纹117螺接，通过螺纹连接使得外壳2和喷芯1不易相互脱离，提高了喷嘴在工作过程中的稳定性；另外，在固定部113底部开设的固定槽118能使喷嘴易于与其他工作装置安装固定，提高了喷嘴与其他装置的衔接性，实用性高。

如图1-4所示，本实施例中，所述进液通道12的内侧壁开设有第二内螺纹121，第二内螺纹121螺接有进液管道；所述进气孔22的内侧壁开设有第三内螺纹221，第三内螺纹221螺接有进气管道。

本实施例通过在进液通道12内侧壁开设的第二内螺纹121，实现喷嘴与进液管道的螺接，从而实现喷嘴与燃料供应装置的连接；通过在进气孔22内侧壁开设的第三内螺纹221，实现喷嘴与进气管道的螺接，从而实现喷嘴与压缩气体供应装置的连接，能保证压缩气体和燃料的及时供应和供应通畅。

本实施例通过上述喷嘴结构，能大大提高压缩气体和燃料的混合雾化作用，使燃料燃烧充分，无污染物排放，且本实施例的喷嘴具有耐腐蚀、耐磨损的优越性能，使用寿命长。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本实用新型构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种混合雾化喷嘴，包括喷芯和套设于喷芯外侧的外壳，其特征在于：所述喷芯包括壳体和设置于所述壳体中部的进液通道，所述壳体包括从上往下依次连接的喷液部、喷气部和固定部，所述喷气部底部开设有环形进气槽，所述喷气部围绕所述进液通道环设有若干个引射通道；所述外壳顶部的内侧壁与喷液部的外侧壁之间形成混合腔，所述外壳顶部开设有混合喷孔，混合喷孔包括喷液孔和出气孔，所述喷液孔设置在所述喷液部的顶部，所述出气孔设置在所述混合腔的顶端，所述外壳的中部对应环形进气槽开设有进气孔，所述引射通道连通所述环形进气槽与混合腔。

2.根据权利要求1所述的一种混合雾化喷嘴，其特征在于：所述喷液部呈圆台状，圆台状喷液部的底部与所述喷气部连接。

3.根据权利要求2所述的一种混合雾化喷嘴，其特征在于：所述喷液部的底角为65-85°。

4.根据权利要求1所述的一种混合雾化喷嘴，其特征在于：所述引射通道向内倾斜设置。

5.根据权利要求4所述的一种混合雾化喷嘴，其特征在于：所述引射通道的中轴线与所述喷芯的中轴线的夹角为5-25°。

6.根据权利要求1所述的一种混合雾化喷嘴，其特征在于：所述出气孔环设在所述喷液孔的外周，所述出气孔的半径与所述喷液孔的半径比之为3-7：1-5。

7.根据权利要求1所述的一种混合雾化喷嘴，其特征在于：所述引射通道均匀分布在所述进液通道的四周。

8.根据权利要求1所述的一种混合雾化喷嘴，其特征在于：所述混合喷孔的孔壁呈喇叭状。

9.根据权利要求1所述的一种混合雾化喷嘴，其特征在于：所述外壳底部的内侧壁开设有第一内螺纹，所述固定部底部的外侧壁开设有与第一内螺纹相配合的外螺纹，外壳底部的内侧壁与固定部底部的外侧壁螺接，固定部底部的外侧壁开设有固定槽。

10.根据权利要求1所述的一种混合雾化喷嘴，其特征在于：所述进液通道的内侧壁开设有第二内螺纹，第二内螺纹螺接有进液管道；所述进气孔的内侧壁开设有第三内螺纹，第三内螺纹螺接有进气管道。