CN206876034U - 导流式内凸扁管 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种导流式内凸扁管，具有不锈钢管体，其特征在于：不锈钢管体的横截面为扁状，且横截面的长轴所对应的直面设有沿管体长度方向均匀布置的多组内凸，每组内凸由一个长圆形导流内凸、两个圆形紊流内凸和三个椭圆形紊流内凸组成，呈三排排布，其中，所述长圆形导流内凸和一个椭圆形紊流内凸同排排布，另两排内凸分别由一个圆形紊流内凸和一个椭圆形紊流内凸组成且布置于长圆形导流内凸两侧，三排内凸相互平行。其解决了传统换热管存在的换热效果差、使用寿命短的问题，在不增加占用空间的前提下，换热效率高，使用寿命长。

Description

导流式内凸扁管

技术领域

本实用新型涉及一种导流式内凸扁管，适于各类流动介质的换热器使用，尤其是汽车发动机冷却再循环装置中。

背景技术

发动机的有害排放物是造成大气污染的一个主要来源，随着人们对环境保护问题的日益关注，降低发动机有害排放物这一目标成为当今世界上发动机发展的一个重要方向。同时随着世界石油制品的消耗量逐年上升，国际油价居高不下，柴油车的经济性日渐突出,这使得柴油机在车用动力中占据着越来越重要的地位。所以开展柴油机有害排放物控制方法的研究，是从事柴油机设计者的首要任务。

由于汽车发动机排放中含有较多的硫氧化物和氮氧化合物，废气冷却时可形成硫酸和硝酸等腐蚀性强酸，从而对冷却器产生腐蚀；此外，废气温度很高，所以在此种工作条件下对冷却器用管的要求非常高。汽车发动机废气冷却再循环装置中，通常安装的换热管材有普通直管、螺旋凹槽直管、螺旋凹槽扁管，其中，普通直管换热效果差，达不到理想的环保效果；螺旋凹槽直管虽然形成气体紊流效果，但是由于管体为直管，所需管子数量多、不好排列、占用空间大；而螺旋凹槽扁管虽然换热效果好，占用空间小，解决了上述问题，但其短轴处有螺纹变形，应力非常集中，影响管材的使用寿命；同时螺旋凹槽扁管的制造工艺为先在焊接成型的管坯上形成螺纹凹槽，然后再将其压制成扁管状，这种先焊、后压的制造工艺使螺旋凹槽扁管的焊接处在使用过程中容易开裂，使用寿命短。基于此，现有的换热管材的结构形式仍需改进。

发明内容

本实用新型的目的是为了提供一种解决上述传统换热管存在的换热效果差、使用寿命短的问题的导流式内凸扁管，在不增加占用空间的前提下，换热效率高，使用寿命长。

本实用新型的技术方案是：

一种导流式内凸扁管，具有不锈钢管体，其特征在于：所述不锈钢管体的横截面为扁状，且横截面的长轴所对应的直面设有沿管体长度方向均匀布置的多组内凸，每组内凸由一个长圆形导流内凸、两个圆形紊流内凸和三个椭圆形紊流内凸组成，呈三排排布，其中，所述长圆形导流内凸和一个椭圆形紊流内凸同排排布，另两排内凸分别由一个圆形紊流内凸和一个椭圆形紊流内凸组成且布置于长圆形导流内凸两侧，三排内凸相互平行，所述长圆形导流内凸的长轴方向与管体的轴心线方向呈45°夹角，与长圆形导流内凸同排的椭圆形紊流内凸的长轴方向与长圆形导流内凸的长轴方向重合，另两个椭圆形紊流内凸分别靠近管体的直面边缘且这两个椭圆形紊流内凸的长轴方向与长圆形导流内凸的长轴方向垂直，两个圆形紊流内凸分别靠近管体的直面中心，相邻两组内凸的圆形紊流内凸相互靠近。

上述的导流式内凸扁管，所述长圆形导流内凸的深度为1mm～2mm。

上述的导流式内凸扁管，所述圆形紊流内凸和椭圆形紊流内凸的深度为1mm～1.5mm。

上述的导流式内凸扁管，所述不锈钢管体的横截面的长宽比为2:1～3:1。

上述的导流式内凸扁管，所述长圆形导流内凸与同排的椭圆形紊流内凸之间的空隙为1.5mm～2.5mm，所述长圆形导流内凸与同组但不同排的两个椭圆形紊流内凸之间的空隙为0.3mm～0.6mm。

上述的导流式内凸扁管，两个所述圆形紊流内凸与同组的长圆形导流内凸之间的空隙为0.5mm～0.7mm。

上述的导流式内凸扁管，相邻两组内凸的圆形紊流内凸之间的空隙为0.5mm～2.0mm。

上述的导流式内凸扁管，所述不锈钢管体横截面长轴所对应的两个直面上的各组内凸反向布置。

本实用新型的有益效果是：

1、长圆形导流内凸具有气体导向作用，使气体流转具有方向性，从而延长气体的容留时间，从而增强换热效果。

2、圆形紊流内凸和椭圆形紊流内凸为紊流点，使气体充分发生紊流现象，从而增强换热效果。

3、由于管体横截面为扁状，管内流体中心距管材的距离较近，且长圆形导流内凸及圆形紊流内凸、椭圆形紊流内凸的排布方式使气体紊流效果显著增强，从而提高管体的热传导系数和换热能力，换热效果显著增强。

4、管体外形规律，易于排列，相同换热要求的装置用扁管数量明显比普通管少，从而减小了总体积，节省了安装空间。

5、本管可以先焊接后再压制，最后利用水涨技术冲压形成内凸结构，成型方式稳定性更好，位置更自由，使用寿命长。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的立体图。

图中：1.直面、2.长圆形导流内凸、3.椭圆形紊流内凸、4.椭圆形紊流内凸、5.圆形紊流内凸。

具体实施方式

如图1、图2所示，该导流式内凸扁管，具有不锈钢管体，所述不锈钢管体的横截面为扁状，且横截面的长轴所对应的直面1设有沿管体长度方向均匀布置的多组内凸。每组内凸由一个长圆形导流内凸2、两个圆形紊流内凸5和三个椭圆形紊流内凸组成，呈三排排布，其中，所述长圆形导流内凸2和一个椭圆形紊流内凸3同排排布，另两排内凸分别由一个圆形紊流内凸5和一个椭圆形紊流内凸4组成且布置于长圆形导流内凸2两侧，三排内凸相互平行，所述长圆形导流内凸2的长轴方向与管体的轴心线方向呈45°夹角，与长圆形导流内凸2同排的椭圆形紊流内凸3的长轴方向与长圆形导流内凸2的长轴方向重合，另两个椭圆形紊流内凸4分别靠近管体的直面1边缘且这两个椭圆形紊流内凸4的长轴方向与长圆形导流内凸2的长轴方向垂直，两个圆形紊流内凸5分别靠近管体的直面1中心，相邻两组内凸的圆形紊流内凸5相互靠近。所述不锈钢管体横截面长轴所对应的两个直面1上的各组内凸反向布置。

所述长圆形导流内凸2的深度为1mm～2mm。所述圆形紊流内凸5和椭圆形紊流内凸3、4的深度为1mm～1.5mm。所述不锈钢管体的横截面的长宽比为2:1～3:1。所述长圆形导流内凸2与同排的椭圆形紊流内凸3之间的空隙为1.5mm～2.5mm，所述长圆形导流内凸2与同组但不同排的两个椭圆形紊流内凸4之间的空隙为0.3mm～0.6mm。两个所述圆形紊流内凸5与同组的长圆形导流内凸2之间的空隙为0.5mm～0.7mm。相邻两组内凸的圆形紊流内凸5之间的空隙为0.5mm～2.0mm。

本实施例中，长圆形导流内凸2的深度为1.5mm。所述圆形紊流内凸5和椭圆形紊流内凸3、4的深度为1.5mm。所述不锈钢管体的横截面的长宽比为3:1。所述长圆形导流内凸2与同排的椭圆形紊流内凸3之间的空隙为1.95mm，所述长圆形导流内凸2与同组但不同排的两个椭圆形紊流内凸4之间的空隙为0.43mm。两个所述圆形紊流内凸5与同组的长圆形导流内凸2之间的空隙为0.6mm。相邻两组内凸的圆形紊流内凸5之间的空隙为0.5mm。

Claims (8)

1.一种导流式内凸扁管，具有不锈钢管体，其特征在于：所述不锈钢管体的横截面为扁状，且横截面的长轴所对应的直面设有沿管体长度方向均匀布置的多组内凸，每组内凸由一个长圆形导流内凸、两个圆形紊流内凸和三个椭圆形紊流内凸组成，呈三排排布，其中，所述长圆形导流内凸和一个椭圆形紊流内凸同排排布，另两排内凸分别由一个圆形紊流内凸和一个椭圆形紊流内凸组成且布置于长圆形导流内凸两侧，三排内凸相互平行，所述长圆形导流内凸的长轴方向与管体的轴心线方向呈45°夹角，与长圆形导流内凸同排的椭圆形紊流内凸的长轴方向与长圆形导流内凸的长轴方向重合，另两个椭圆形紊流内凸分别靠近管体的直面边缘且这两个椭圆形紊流内凸的长轴方向与长圆形导流内凸的长轴方向垂直，两个圆形紊流内凸分别靠近管体的直面中心，相邻两组内凸的圆形紊流内凸相互靠近。

2.根据权利要求1所述的导流式内凸扁管，其特征在于：所述长圆形导流内凸的深度为1mm～2mm。

3.根据权利要求1所述的导流式内凸扁管，其特征在于：所述圆形紊流内凸和椭圆形紊流内凸的深度为1mm～1.5mm。

4.根据权利要求1所述的导流式内凸扁管，其特征在于：所述不锈钢管体的横截面的长宽比为2:1～3:1。

5.根据权利要求1所述的导流式内凸扁管，其特征在于：所述长圆形导流内凸与同排的椭圆形紊流内凸之间的空隙为1.5mm～2.5mm，所述长圆形导流内凸与同组但不同排的两个椭圆形紊流内凸之间的空隙为0.3mm～0.6mm。

6.根据权利要求1所述的导流式内凸扁管，其特征在于：两个所述圆形紊流内凸与同组的长圆形导流内凸之间的空隙为0.5mm～0.7mm。

7.根据权利要求1所述的导流式内凸扁管，其特征在于：相邻两组内凸的圆形紊流内凸之间的空隙为0.5mm～2.0mm。

8.根据权利要求1所述的导流式内凸扁管，其特征在于：所述不锈钢管体横截面长轴所对应的两个直面上的各组内凸反向布置。