CN206831528U - 全燃烧锅炉炉排系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种全燃烧锅炉炉排系统，包括炉排，伸出锅炉炉膛的炉排的上方设有高温气化燃烧腔，后堵板、腔顶板和腔侧板分别对应设有隔热降温装置，腔顶板上设有若干射向燃烧物料表面的空气喷管，空气喷管穿过隔热降温装置连接有供风装置；炉排的外端上方设有进料装置；本实用新型使用空气喷管向物料表面强制送风，使燃烧层富氧燃烧，产生大量的热量使内层的物料进行热分解并产生可燃气体，可燃气体被空气喷管的风带动重新穿过燃烧层，在此过程中可燃气体被进一步裂解，并在空气喷管的充分供氧下迅速燃烧，本实用新型大大提高了物料的热能利用效率，为物料的完全资源化利用提供了充分的保证。
Description
技术领域
本实用新型涉及炉排锅炉技术领域，尤其涉及一种锅炉炉排燃烧系统。
背景技术
固态可燃物的燃烧原理分为三个阶段：第一是着火前的阶段，包括燃干燥、析出挥发分和形成固态炭，固态可燃物在炉中加热、干燥、蒸发水分，随着温度增高，其中有机质开始热分解，主要是从大分子上断裂下来的侧链和官能团所形成的挥发分，其主要成分为CO、CO2、H2、H2O、CH4及各种烃类化合物，热分解的剩余产物是固态炭，在此过程中固态可燃物要吸收热量；第二是挥发分和炭的燃烧，当温度达到燃点时开始着火，然后可燃挥发分和固态碳开始燃烧，固态可燃物的挥发分越高，燃烧速度就越快；第三是炉渣炉灰中残余固态碳燃烬。
对应上述燃烧原理，固态可燃物的燃烧分为三层，包括位于底层的燃烧灰烬层、位于燃烧灰烬层上方的氧化燃烧层、位于氧化燃烧层上方的干燥还原层，还原层上方是挥发分和炭燃烧产生的火焰。
现有炉排锅炉技术中都是从炉排的底部，即燃料的燃烧灰烬层供给空气，这样空气优先供给未完全燃烧的灰烬继续燃烧，释放残存热能；然后提供给氧化燃烧层进行燃烧，释放热量并将热能提供给干燥还原层；干燥还原层吸收热能，分解出挥发分，挥发分燃烧以产生大量所需要的热能。
上述燃烧原理在实际燃烧中会出现许多技术问题，因为空气是从燃烧灰烬层供给，燃烧的最高温度在氧化燃烧层，容易造成干燥还原层裂解出大分子官能团，干燥还原层上方的燃烧空间温度满足不了挥发分的完全燃烧条件，从而形成浓烟，造成燃烧不彻底，使固态可燃物70％的热值流失，极大地浪费了能源，污染环境。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种改变空气供给方向，能充分释放热能且极为环保的全燃烧锅炉炉排系统。
为解决上述技术问题，全燃烧锅炉炉排系统，包括安装在锅炉炉膛内并伸出所述锅炉炉膛的炉排，位于所述锅炉炉膛外的所述炉排的上方设有高温气化燃烧腔，所述高温气化燃烧腔的一端设有连通所述锅炉炉膛的喷火输渣口，所述高温气化燃烧腔的另一端设有后堵板，所述后堵板上设有进料通道；所述炉排的外端上方设有进料装置；所述高温气化燃烧腔的顶部设有腔顶板，所述高温气化燃烧腔的两侧设有腔侧板，所述后堵板、所述腔顶板和所述腔侧板分别对应设有隔热降温装置，所述腔顶板上设有若干射向燃烧物料表面的空气喷管，所述空气喷管穿过所述隔热降温装置连接有供风装置。
作为优选的技术方案，所述隔热降温装置包括分别设置在所述后堵板、所述腔顶板和所述腔侧板外的冷却水套，所述冷却水套连通且连接有循环泵。
作为优选的技术方案，所述供风装置包括设置在所述腔顶板外的布风腔，所述布风腔连接有风机。
作为优选的技术方案，所述进料装置包括设置在所述炉排的外端上方的进料仓，所述进料仓的上部设有进料斗。
作为优选的技术方案，所述进料装置还包括设置在所述进料仓和所述进料通道之间的物料调节闸板，所述进料仓上设有所述物料调节闸板上下滑动的闸板滑道。
作为优选的技术方案，所述空气喷管的下端与所述炉排的距离从所述进料通道到所述喷火输渣口方向逐渐减小。
作为优选的技术方案，所述空气喷管还包括倾斜朝向所述锅炉炉膛内炉渣的炉渣助燃喷管。
作为优选的技术方案，所述炉排为链式炉排。
作为优选的技术方案，所述炉排为往复式炉排。
由于采用了上述技术方案，全燃烧锅炉炉排系统，包括安装在锅炉炉膛内并伸出所述锅炉炉膛的炉排，位于所述锅炉炉膛外的所述炉排的上方设有高温气化燃烧腔，所述高温气化燃烧腔的一端设有连通所述锅炉炉膛的喷火输渣口，所述高温气化燃烧腔的另一端设有后堵板，所述后堵板上设有进料通道；所述炉排的外端上方设有进料装置；所述高温气化燃烧腔的顶部设有腔顶板，所述高温气化燃烧腔的两侧设有腔侧板，所述后堵板、所述腔顶板和所述腔侧板分别对应设有隔热降温装置，所述腔顶板上设有若干射向燃烧物料表面的空气喷管，所述空气喷管穿过所述隔热降温装置连接有供风装置；本实用新型炉排上的物料进入炉膛前，物料从表层开始燃烧，空气喷管向物料表面强制送风，使燃烧层富氧燃烧，产生大量的热量并被吹向物料的内层，内层的物料进行热分解并产生可燃气体，可燃气体被所述空气喷管的风带动向炉排运动，经过炉排的反弹，重新穿过位于物料表层的燃烧层，在此过程中可燃气体被进一步裂解，由于物料上方是腔顶板，裂解气体无法逃逸，在空气喷管的充分供氧下迅速燃烧，燃烧的最高点温度可达1100℃-1300℃，在此高温下，所有大分子官能团被继续裂解并燃烧、所有有害气体例如二噁英被完全分解，随着炉排的输送，物料不断向炉膛方向运动，物料不断燃烧直至变为含少部分碳的灰烬并从炉排的一端落下，高温的火焰从喷火输渣口喷出，在炉膛内进行利用；本实用新型利用热风向上运动的特点，同时由于空气喷管的充分供风，在炉排输送过程中建立了一个近似封闭的高温气化燃烧环境，大大提高了物料的热能利用效率，为物料的完全资源化利用提供了充分的保证。
附图说明
以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：
图1是本实用新型实施例一的结构示意图；
图2是本实用新型实施例二的结构示意图。
图中：1-锅炉炉膛；2-炉排；3-高温气化燃烧腔；31-喷火输渣口；32-后堵板；33-腔顶板；34-腔侧板；35-进料通道；4-隔热降温装置；41-冷却水套；5-空气喷管；51-炉渣助燃喷管；6-供风装置；61-布风腔；7-进料装置；71-进料仓；72-进料斗；73-物料调节闸板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
实施例一：如图1所示，全燃烧锅炉炉排系统，包括安装在锅炉炉膛1内并伸出所述锅炉炉膛1的炉排2，本实施例所述炉排2为链式炉排，所述链式炉排水平设置，当然所述链式炉排也可向所述锅炉炉膛1方向倾斜设置，所述链式炉排为本领域技术人员所熟知的，在此不再赘述。
位于所述锅炉炉膛1外的所述炉排2的上方设有高温气化燃烧腔3，所述高温气化燃烧腔3的一端设有连通所述锅炉炉膛1的喷火输渣口31，所述喷火输渣口31的下方为所述炉排2输出炉渣的部分，所述喷火输渣口31的上方为喷火口，产生的热能在所述锅炉炉膛1内直接进行利用。
所述高温气化燃烧腔3的另一端设有后堵板32，所述后堵板32上设有进料通道35，所述炉排2伸出所述进料通道35；所述高温气化燃烧腔3的顶部设有腔顶板33，所述高温气化燃烧腔3的两侧设有腔侧板34，所述后堵板32、所述腔顶板33和所述腔侧板34和下方的所述炉排2构成本实施例的所述高温气化燃烧腔3，所述高温气化燃烧腔3可以保证燃烧产生的可燃气体不会逃逸，除了燃烧之外只能往喷火输渣口31方向运动。
所述后堵板32、所述腔顶板33和所述腔侧板34分别对应设有隔热降温装置4，所述隔热降温装置4包括分别设置在所述后堵板32、所述腔顶板33和所述腔侧板34外的冷却水套41，所述冷却水套41连通且连接有循环泵，所述冷却水套41和所述循环泵还连接有换热水源，这种结构可以防止燃烧产生的高温对所述后堵板32、所述腔顶板33和所述腔侧板34的烧蚀，同时冷却水可以回收能源，提高本实施例的热效率，所述循环泵和所述换热水源为公知技术，在此不再赘述且在图中未示出；当然所述隔热降温装置4也可以为设置在所述后堵板32、所述腔顶板33和所述腔侧板34内壁上的耐火层，所述耐火层可以防止高温对所述后堵板32、所述腔顶板33和所述腔侧板34的烧蚀，所述耐火层为公知技术，在此不再赘述。
所述腔顶板33上设有若干射向燃烧物料表面的空气喷管5，所述空气喷管5穿过所述隔热降温装置4连接有供风装置6；所述供风装置6包括设置在所述腔顶板33外的布风腔61，所述布风腔61连接有风机，物料在经过所述高温气化燃烧腔3时，所述空气喷管5向物料表面强制供风，使物料富氧燃烧，所述风机为公知技术，在此不再赘述且在图中未示出；所述空气喷管5的下端与所述炉排2的距离从进料通道35到喷火输渣口31方向逐渐减小，物料刚进入到所述高温气化燃烧腔3内时，高度较高，在此位置对应的所述空气喷管5的喷口高度较高，随着物料的燃烧和输送，物料的高度逐渐降低，对应的所述空气喷管5的喷口高度也逐渐降低，这种布置方式可实现均匀布风，保证气化燃烧的充分完全；所述空气喷管5还包括倾斜朝向所述锅炉炉膛1内炉渣的炉渣助燃喷管51，本实施例炉渣由所述炉排2从所述喷火输渣口31输出后，在锅炉炉膛1内继续燃烧，锅炉自身的供风系统从炉排2的下方提供炉渣燃烧的氧气，炉渣助燃喷管51从斜上方对炉排2上的炉渣提供燃烧的氧气，这样就使未燃尽的灰渣得到充分燃烧，使物料的热能完全释放，所述供风系统为本领域技术人员所熟知的，在此不再赘述且在图中未示出。
所述炉排2的外端上方设有进料装置7，所述进料装置7包括设置在所述炉排2的外端上方的进料仓71，所述进料仓71的上部设有进料斗72，从进料斗72进入的物料直接落到所述炉排2上；所述进料装置7还包括设置在所述进料仓71和所述进料通道35之间的物料调节闸板73，所述进料仓71上设有所述物料调节闸板73上下滑动的闸板滑道，所述物料调节闸板73可以调节进料前物料在所述炉排2上的厚度，本实施例所述进料斗72上也设有所述物料调节闸板73上下滑动的闸板滑道。
本实施例所述炉排2作为物料燃烧的托料板，物料经由所述进料通道35进入所述高温气化燃烧腔3后，炉排2上的物料从表层开始燃烧，空气喷管5向物料表面强制送风，使燃烧层富氧燃烧，产生大量的热量并被吹向物料的内层，内层的物料进行热分解并产生可燃气体，可燃气体被所述空气喷管5的风带动向炉排2运动，经过炉排2的反弹，重新穿过位于物料表层的燃烧层，在此过程中可燃气体被进一步裂解，由于物料上方是腔顶板33，裂解气体无法逃逸，在空气喷管5的充分供氧下迅速燃烧，燃烧的最高点温度可达1100℃-1300℃，在此高温下，所有大分子官能团被继续裂解并燃烧、所有有害气体例如二噁英被完全分解，随着炉排2的输送，物料从高温气化燃烧腔3向锅炉炉膛1方向运动，高温的火焰从喷火输渣口31喷出，在锅炉炉膛1内进行热能利用；经过充分燃烧后剩下的含有少量碳的灰渣从炉排2的出渣端落下并由出渣机输送出去；本实施例利用热风向上运动的特点，同时由于空气喷管5的充分供风，在炉排2的运料过程中建立了一个近似封闭的高温气化燃烧环境，大大提高了物料的热能利用效率，为物料的完全资源化利用提供了充分的保证。
实施例二：如图2所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：所述炉排2为往复式炉排，物料从所述进料斗72内加入后，在所述进料仓71内堆积，并在往复式炉排的作用下逐渐往所述高温气化燃烧腔3运动。
本实施例与实施例一的工作原理相同，在此不再赘述。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (9)
1.全燃烧锅炉炉排系统，其特征在于：包括安装在锅炉炉膛内并伸出所述锅炉炉膛的炉排，位于所述锅炉炉膛外的所述炉排的上方设有高温气化燃烧腔，所述高温气化燃烧腔的一端设有连通所述锅炉炉膛的喷火输渣口，所述高温气化燃烧腔的另一端设有后堵板，所述后堵板上设有进料通道；所述炉排的外端上方设有进料装置；所述高温气化燃烧腔的顶部设有腔顶板，所述高温气化燃烧腔的两侧设有腔侧板，所述后堵板、所述腔顶板和所述腔侧板分别对应设有隔热降温装置，所述腔顶板上设有若干射向燃烧物料表面的空气喷管，所述空气喷管穿过所述隔热降温装置连接有供风装置。
2.如权利要求1所述的全燃烧锅炉炉排系统，其特征在于：所述隔热降温装置包括分别设置在所述后堵板、所述腔顶板和所述腔侧板外的冷却水套，所述冷却水套连通且连接有循环泵。
3.如权利要求1所述的全燃烧锅炉炉排系统，其特征在于：所述供风装置包括设置在所述腔顶板外的布风腔，所述布风腔连接有风机。
4.如权利要求1所述的全燃烧锅炉炉排系统，其特征在于：所述进料装置包括设置在所述炉排的外端上方的进料仓，所述进料仓的上部设有进料斗。
5.如权利要求4所述的全燃烧锅炉炉排系统，其特征在于：所述进料装置还包括设置在所述进料仓和所述进料通道之间的物料调节闸板，所述进料仓上设有所述物料调节闸板上下滑动的闸板滑道。
6.如权利要求1所述的全燃烧锅炉炉排系统，其特征在于：所述空气喷管的下端与所述炉排的距离从所述进料通道到所述喷火输渣口方向逐渐减小。
7.如权利要求6所述的全燃烧锅炉炉排系统，其特征在于：所述空气喷管还包括倾斜朝向所述锅炉炉膛内炉渣的炉渣助燃喷管。
8.如权利要求1至7任一权利要求所述的全燃烧锅炉炉排系统，其特征在于：所述炉排为链式炉排。
9.如权利要求1至7任一权利要求所述的全燃烧锅炉炉排系统，其特征在于：所述炉排为往复式炉排。
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