CN206746311U - 一种实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统。包括沿烟气流向依次布置的：一脱硝反应器，其内部设有一协同脱汞催化剂层，用以将通过的烟气中的零价汞转化为二价汞；一空预器；一相变团聚装置包括：依次连接的一入口整流段、一相变换热段及一出口段；所述相变换热段内布置有换热器，用以供换热介质流通；一除尘装置；一脱硫吸收塔，其具有一烟气入口及一喷淋层，所述烟气入口及喷淋层之间设有一湍流装置，用以使烟气通过之后形成湍流状态。锅炉烟气首先进入具有协同脱汞功能的SCR脱硝反应器实现脱硝，然后通过团聚装置后再除尘器，最后进入脱硫除尘一体化装置，从而实现重金属汞、二氧化硫和粉尘的协同处理及超低排放。

Description

一种实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统

技术领域

本实用新型涉及环境保护技术领域，尤其涉及燃煤烟气净化，具体涉及一种实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统。

背景技术

2014年9月三部委联合下发了《煤电节能减排升级与改造行动计划》，行动计划对燃煤发电机组排放标准提出了新的要求。随后，各省又根据自身情况制定了相应的排放标准。2015年03月，李克强总理在政府工作报告中要求全国燃煤火电机组要实施超低排放改造。目前，燃煤火电厂进行超低排放改造已经成为了共识。

目前，实现超低排放的关键是实现二氧化硫和粉尘的超低排放，为了实现二氧化硫超低排放，需要增加喷淋层或者采用串塔技术，这种方法虽然可以提高脱硫效率，但是造价比较高，尤其对于改造工程，实施难度较大。为了实现粉尘超低排放，现有技术增加了湿式电除尘技术，该技术系统复杂，运行成本较高。

在燃煤烟气处理设备中，现有脱硫除尘技术协同除尘效率低,通常在50-70％，因此对脱硫吸收塔入口烟气中粉尘浓度要求比较高，需要增加额外设备或措施进行除尘处理，否则，一旦入口烟气中的粉尘浓度超过30mg/Nm³，粉尘出口浓度就达不到5mg/Nm³以下的要求，不符合排放标准。

此外，燃煤烟气重金属汞污染也已经成为又一大社会关注热点。2011年，中国环境保护部颁布的新版《火电厂大气污染物排放标准》规定，从2015年开始执行燃煤电厂烟气汞排放限值30μg/m³的标准。

利用现有污染物控制装置脱汞，即选择性催化还原脱硝装置(SCR)、电除尘器/布袋除尘器(ESP/FF)和湿法脱硫装置(WFGD)等对烟气中各形态汞(气态元素态汞Hg0(g)、气态氧化态汞Hg²⁺(g)、颗粒态汞Hg(p))实现不同程度的转化、富集和脱除；通常燃煤电厂污染物控制装置对汞的协同脱除效率为40％。

采用烟气喷射吸附剂脱汞，在空预器与除尘器之间设置专门脱汞吸附剂(活性炭等)烟气喷射装置，吸附剂能够在2秒停留时间内高效吸附脱除烟气中汞蒸气，或将其催化氧化成易于脱除的氧化态汞，最后由除尘器捕集脱汞后的吸附剂。烟气喷射脱汞是目前燃煤电厂最实用的脱汞技术，效率可达90％以上，可满足美国的汞排放标准，但采用活性炭作为吸附剂时，其成本高达2.5～6.0万美元每脱除1磅烟气汞(0.45kg)。如此高的运行成本在中国恐难以推广。

因此，本技术领域亟需对于现有燃煤烟气处理设备改进，使其具备协同处理功能，并力求在一定程度上降低处理成本。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提供一种实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统。锅炉烟气首先进入具有协同脱汞功能的SCR脱硝反应器实现脱硝，然后通过团聚装置后再除尘器，最后进入脱硫除尘一体化装置，从而实现重金属汞、二氧化硫和粉尘的协同处理及超低排放。

为达上述目的，本实用新型采取的具体技术方案是：

一种实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统，包括沿烟气流向依次布置的：

一脱硝反应器，其内部设有一协同脱汞催化剂层，用以将通过的烟气中的零价汞转化为二价汞；

一空预器；

一相变团聚装置包括：依次连接的一入口整流段、一相变换热段及一出口段；所述相变换热段内布置有换热器，用以供换热介质流通；

一除尘装置；

一脱硫吸收塔，其具有一烟气入口及一喷淋层，所述烟气入口及喷淋层之间设有一湍流装置，用以使烟气通过之后形成湍流状态。

进一步地，所述入口整流段设置有若干导流板，用以使通过入口整流段的烟气流场均匀；所述相变换热段内的换热器为氟塑料换热器；所述换热介质为水。

进一步地，所述除尘装置为电除尘器。

进一步地，所述协同脱汞催化剂层布置有催化剂，所述催化剂选自添加Ce元素和Zr元素的SiO₂-TiO₂-V₂O₅催化剂或溴化物催化剂。

进一步地，所述空预器及除尘器之间设有喷射吸附装置，所述喷射吸附装置内设有喷射汞吸附剂的喷头。

进一步地，所述汞吸附剂为活性炭。

进一步地，所述湍流装置包括：沿烟气流量依次布置若干层管列，各管列中包括多根平行布置的湍流管，任一管列中的各湍流管与其他管列中的湍流管平行交错或投影交叉。

进一步地，所述管列在其所在塔体的水平截面内的开孔率为65％-78％。

进一步地，所述湍流管为圆形或类圆形。

进一步地，所述湍流装置与喷淋层之间的距离为1.8-3.2米；所述第一除雾层与第二除雾层之间的间距为1.2-2.5米。

通过采取上述技术方案，烟气进入相变团聚装置，经过换热后温度降低10-20度，烟气体积减小，烟气粒径在团聚作用下变大，烟气比电阻增加，由于后续采用电除尘器，比电阻降低可以提高电除尘器效率。颗粒粒径增大，可以提高除尘器以及脱硫吸收塔对细小颗粒的捕集效率。而湍流装置和二次除雾结构，都可以进一步提高除尘效率，实现脱硫处理过程中，实现协同除尘，可以保证二氧化硫达到超低排放标准，脱硫效率可以达到99.95％，且协同除尘效率高，能够是烟气含尘量降低至＜5mg/Nm³；在脱硝反应器中利用汞催化剂将零价汞氧化成二价汞从而在脱硫吸收塔中协同脱除，并且在经团聚处理后，二价汞也更易在除尘装置及脱硫吸收塔中协同脱除，脱汞效率达84.2-93.1％。并且，无需采用消耗较高的湿式除尘器，运行成本较低，节能效果显著。

并且具有运行成本低的优点，要达到同样的除尘效果，传统工艺需增加额外的烟气入口前除尘设备，与其相比，本实用新型能够使相关运行成本降低约40％。要达到同样的脱汞效果，较好的工艺是采用活性炭作为吸附剂，与其相比，本实用新型能够将相关运行成本降低约65％。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中烟气处理系统的布置示意图。

图2为本实用新型一实施例中相变团聚装置的结构示意图。

图3为本实用新型一实施例中经图2所示的相变团聚装置团聚前后的烟气中颗粒粒径分布示意图。

图4为本实用新型一实施例中脱硫吸收塔的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

如图1所示，为一实施例中烟气后处理系统，包括沿烟气流向依次连接的：锅炉1、SCR脱硝反应器2、空预器3、相变团聚装置4、除尘装置5、脱硫吸收塔6及烟囱7。

其中，SCR脱硝反应器2、空预器3、相变团聚装置4、除尘装置5及脱硫吸收塔6；共同组合为实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统。

其中，脱硝反应器2为SCR脱硝反应器，其内部在设置常规脱硝催化剂的基础上，增设有协同脱汞催化剂层21。协同脱汞催化剂层21布置有催化剂，催化剂选自添加Ce元素和Zr元素的SiO₂-TiO₂-V₂O₅催化剂或溴化物催化剂。燃煤烟气中汞主要分为三种形式，一种为零价汞，颗粒汞，和二价汞。零价汞不溶于水较难脱除。颗粒汞在经过除尘器时可以协同脱除。二价汞溶于水，在湿法脱硫塔内可以脱除大部分。本实施例通过对脱汞催化剂进行改性，提高汞氧化性能，将零价汞氧化成二价汞从而在湿法脱硫装置协同脱除，采用的改性催化剂，能够提高催化剂汞氧化性能。改性后催化剂汞氧化能力提高30-40％，整体脱汞效率达到80％以上，可以满足目前标准要求。

在另外的实施例中，空预器和除尘器之间增加一个喷射汞吸附剂的装置，效果最好的是活性炭，但是成本较高，在一些烟气中汞含量极高或对于排放要求极高的运行环境下，可考虑同步采用上述设置。

如图2所示，相变团聚装置4包括：依次连接的入口整流段41、相变换热段42及出口段43；相变换热段42内布置有换热器，用以供换热介质流通；连通换热器两端的介质入口44及介质出口45。入口整流段41设置有若干导流板，用以使通过入口整流段41的烟气流场均匀；相变换热段42内的换热器为氟塑料换热器；换热介质为水。当然，在其他一些实施例中，换热介质也可替换为其他，例如液态石蜡等。

如图4所示，脱硫吸收塔6内具有烟气入口62及喷淋层64，烟气入口62及喷淋层64之间设有湍流装置63，用以使烟气通过之后形成湍流状态。

除尘装置5为电除尘器。

湍流装置63包括：沿烟气流量依次布置若干层管列，各管列中包括多根平行布置的湍流管，任一管列中的各湍流管与其他管列中的湍流管平行交错或投影交叉。所述管列在其所在塔体的水平截面内的开孔率为65％-78％。所述湍流管为圆形或类圆形。具体结构可参考申请人已获得授权的相关系列专利(专利号：ZL 201420330458.9等)，在此不再赘述。

与申请人之前公开的专利相比，管列在其所在塔体的水平截面内的开孔率为65％-78％，依据此开孔率，获得较佳的协同除尘及脱汞效果。

此外，湍流装置与喷淋层之间的距离为1.8-3.2米。

锅炉后排出的烟气首先进入SCR脱硝反应器，经过相变团聚装置，然后进入除尘装置，除尘装置出口粉尘控制在30mg/Nm³，最后进入湿法脱硫装置即脱硫吸收塔，依次经过湍流装置、喷淋层和高效除雾装置，然后通过烟囱排出。

烟气流动过程中，相变团聚装置主要通过适当降低烟气温度，使烟气中液滴冷凝，液滴附着在细小粉尘颗粒表面，从而实现粉尘颗粒团聚，增大大颗粒粉尘所占比例，如图3所示，经团聚室团聚前后的烟气中颗粒粒径分布变化。图中横坐标为颗粒粒径，单位为μm，纵坐标为相应粒径颗粒所占的百分比，团聚前的颗粒主要为1μm以下的小颗粒，团聚后曲线波峰向右移动，1μm以上的颗粒占到总数的96％，表明颗粒长大效果显著，大颗粒更利于后续电除尘器脱除。相变团聚的同时还能降低烟气比电阻，从而提高除尘器效率和脱硫塔协同除尘效率。

如上述实施例描述的处理提供，在SCR脱硝反应器中采用具有协同脱汞催化剂,用以将烟气中的零价汞转化为二价汞，以提高湿法脱硫系统对二价汞的洗涤效率，在保证氮氧化物实现超低排放的同时，提高汞氧化率，从而可以提高后续设备汞脱除能力。最终实现脱汞效率达82.2-90.1％。同时，湍流装置和二次除雾的设置可以保证二氧化硫脱除效率99.95％以上，粉尘脱除效率83％以上。电除尘器主要对烟气中粉尘进行初步脱除，保证粉尘浓度降到30mg/Nm³以内，可以为后续设备协同脱除粉尘提供基础。

而脱硫吸收塔内增加了湍流装置，可以实现烟气均布和增加气液接触时间，从而明显提高脱硫塔脱硫效率和协同除尘脱汞效果。

显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

Claims (10)

1.一种实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统，其特征在于，包括沿烟气流向依次布置的：

一脱硝反应器，其内部设有一协同脱汞催化剂层，用以将通过的烟气中的零价汞转化为二价汞；

一空预器；

一相变团聚装置包括：依次连接的一入口整流段、一相变换热段及一出口段；所述相变换热段内布置有换热器，用以供换热介质流通；

一除尘装置；

一脱硫吸收塔，其具有一烟气入口及一喷淋层，所述烟气入口及喷淋层之间设有一湍流装置，用以使烟气通过之后形成湍流状态。

2.如权利要求1所述的实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统，其特征在于，所述入口整流段设置有若干导流板，用以使通过入口整流段的烟气流场均匀；所述相变换热段内的换热器为氟塑料换热器；所述换热介质为水。

3.如权利要求1所述的实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统，其特征在于，所述除尘装置为电除尘器。

4.如权利要求1所述的实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统，其特征在于，所述协同脱汞催化剂层布置有催化剂，所述催化剂选自添加Ce元素和Zr元素的SiO₂-TiO₂-V₂O₅催化剂或溴化物催化剂。

5.如权利要求1所述的实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统，其特征在于，所述空预器及除尘器之间设有喷射吸附装置，所述喷射吸附装置内设有喷射汞吸附剂的喷头。

6.如权利要求5所述的实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统，其特征在于，所述汞吸附剂为活性炭。

7.如权利要求1所述的实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统，其特征在于，所述湍流装置包括：沿烟气流量依次布置若干层管列，各管列中包括多根平行布置的湍流管，任一管列中的各湍流管与其他管列中的湍流管平行交错或投影交叉。

8.如权利要求7所述的实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统，其特征在于，所述管列在其所在塔体的水平截面内的开孔率为65％-78％。

9.如权利要求7所述的实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统，其特征在于，所述湍流管为圆形或类圆形。

10.如权利要求1所述的实现超低排放的燃煤烟气协同脱汞除尘脱硫系统，其特征在于，所述湍流装置与喷淋层之间的距离为1.8-3.2米；所述第一除雾层与第二除雾层之间的间距为1.2-2.5米。