CN206737241U - 一种模拟太阳球吊顶结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种模拟太阳球吊顶结构，包括预埋钢板一、LED灯具、树脂外壳以及预埋钢板二，预埋钢板一安装在建筑原结构梁底部，预埋钢板一下方焊接有方钢，方钢垂直布置并设置有多个，相邻的方钢按照1.2M的间距均匀分布，方钢下部连接有灯具安装架，灯具安装架上安装有若干个LED灯具，若干个LED灯具构成半球状造型，LED灯具外围罩设有树脂外壳，树脂外壳呈半球状，树脂外壳顶端固定连接在支撑环上，支撑环为环状结构，支撑环与上方的钢架转换层连接，钢架转换层通过槽钢悬装于预埋钢板二上，预埋钢板二预装在楼板上；本实用新型能够形成大型的发光半球型吊顶，可很好的避免大型半球发光造型内固定结构对灯光阻碍的阴影。

Description

一种模拟太阳球吊顶结构

[技术领域]

本实用新型涉及灯具照明及模型技术领域，具体地说是一种模拟太阳球吊顶结构。

[背景技术]

由于内部LED灯具具有发光、分配和改变LED光源、色温、光分布等功能，其往往包括除LED光源外所有用于固定LED光源、外部半球状工艺及所需的全部零部件，若能提供一种直径达6.5M的半球状造型的灯具模型，且无可见光源固定结构或阴影，将具有非常重要的意义。因现有技术并不能满足这般大型半球体无可视安装固定点及无阻挡光源的投射而产生阴影。

[实用新型内容]

本实用新型的目的就是要解决上述的不足而提供一种模拟太阳球吊顶结构，能够形成大型的发光半球型吊顶，可很好的避免大型半球发光造型内固定结构对灯光阻碍的阴影。

为实现上述目的设计一种模拟太阳球吊顶结构，包括预埋钢板一1、钢架转换层5、支撑环8、灯具安装架10、LED灯具11、树脂外壳12以及预埋钢板二13，所述预埋钢板一1安装在建筑原结构梁底部，所述预埋钢板一1下方焊接有方钢2，所述方钢2垂直布置并设置有多个，相邻的所述方钢2按照1.2M的间距均匀分布，所述方钢2下部连接有灯具安装架10，所述灯具安装架10上安装有若干个LED灯具11，若干个所述LED灯具11构成半球状造型，所述LED灯具11外围罩设有树脂外壳12，所述树脂外壳12呈半球状，所述树脂外壳12顶端固定连接在支撑环8上，所述支撑环8为环状结构，所述支撑环8与上方的钢架转换层5连接，所述钢架转换层5通过槽钢4悬装于预埋钢板二13上，所述预埋钢板二13预装在楼板上。

进一步地，所述槽钢4按照0.8M的间距均匀分布成水平设置的圆环形，所述钢架转换层5悬装于槽钢4上，所述槽钢4焊接于预埋钢板二13上。

进一步地，所述支撑环8与钢架转换层5之间通过架夹6、垂直螺纹杆7连接，所述架夹6按照0.8M的间距均匀分布并夹装在钢架转换层5底层的圆管上，所述垂直螺纹杆7垂直布置，所述垂直螺纹杆7上端连接在架夹6上，所述垂直螺纹杆7下端固定连接支撑环8。

进一步地，所述钢架转换层5外围设置有检修安全围栏3，所述检修安全围栏3插入式安装在楼板上。

进一步地，所述树脂外壳12与支撑环8胶粘于一体，所述树脂外壳12的内侧以及支撑环8上均涂覆有环氧树脂层。

本实用新型同现有技术相比，具有如下优点：

(1)通过半球状边缘吊挂的方式，能够防止中部吊装结构对光线阻挡产生阴影；

(2)由于钢架转换层外围设置有检修安全围栏，从而可在上部检修房维修及更换故障灯具；

(3)可通过合理的利用纤维的厚薄调节整体发光的强弱及层次感；

(4)能够得当的利用环氧树脂胶轻薄特性、强度，使整个半球状的吊顶造型得到足够的稳定性、安全性；

综上：本实用新型能够形成大型的发光半球型吊顶，可以应用在展示大型半球状发光体需求的部位，可很好的避免大型半球发光造型内固定结构对灯光阻碍的阴影，使半球装的吊顶及灯光的效果得以完美的展现，同时避免常规做法所存在的难于检修维护的问题。

[附图说明]

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中支撑环的结构示意图；

图3是本实用新型中钢架转换层的结构示意图；

图4是本实用新型中钢架转换层与支撑环的连接示意图；

图中：1、预埋钢板一 2、方钢 3、检修安全围栏 4、槽钢 5、钢架转换层 6、架夹 7、垂直螺纹杆 8、支撑环 9、吊装天花 10、灯具安装架 11、LED灯具 12、树脂外壳 13、预埋钢板二。

[具体实施方式]

下面结合附图对本实用新型作以下进一步说明：

如附图所示，本实用新型包括：预埋钢板一1、钢架转换层5、支撑环8、灯具安装架10、LED灯具11、树脂外壳12以及预埋钢板二13，预埋钢板一1安装在建筑原结构梁、楼板底部，预埋钢板一1下方焊接有方钢2，方钢2垂直布置并设置有多个，相邻的方钢2按照1.2M的间距均匀分布，方钢2下部连接有灯具安装架10，方钢2作为下部灯具安装架10的反支撑结构，灯具安装架10上安装有若干个LED灯具11，若干个LED灯具11构成或呈现出半球状造型，LED灯具11外围罩设有树脂外壳12，树脂外壳12呈半球状，树脂外壳12顶端固定连接在支撑环8上，支撑环8为环状结构，支撑环8与上方的钢架转换层5连接，钢架转换层5通过槽钢4悬装于预埋钢板二13上，预埋钢板二13预装在楼板上。

其中，槽钢4按照0.8M的间距均匀分布成水平设置的圆环形，且同一水平的焊接于预埋钢板二13上，作为钢架转换层5主要悬挑受力臂，钢架转换层5悬装于槽钢4上；钢架转换层5外围设置有检修安全围栏3，检修安全围栏3插入式安装在楼板上，从而可在上部检修房维修及更换故障灯具，避免了常规做法所存在的难于检修维护的问题；支撑环8与钢架转换层5之间通过架夹6、垂直螺纹杆7连接，架夹6按照0.8M的间距均匀分布并夹装在钢架转换层5底层的圆管上，利用反向模制作好的树脂外壳12与支撑环8胶粘于一体，树脂外壳12的内侧以及支撑环8上均涂覆有环氧树脂层，垂直螺纹杆7垂直布置，垂直螺纹杆7上端连接在架夹6上，垂直螺纹杆7下端固定连接支撑环8，树脂外壳12通过垂直螺纹杆7调节水平高度，以半球状吊顶造型呈现在吊顶天花9外部是正好一个半球状，且无可视安装固定点及无阻挡光源的投射而产生阴影；树脂外壳12与支撑环8胶粘于一体。

本实用新型是以半球状造型吊顶及内藏LED灯具，由于是高空的工作情况，不便施工和维护，因此设计了如下施工及技术方案：(1)第一步：地面放线，确定的造型的空间位置；(2)第二步：根据地面放线的结果，通过红外线将吊线的位置反映到天花上，以此为准焊接灯具钢架结构基层，及定位安装悬挑受力臂的预埋钢板；(3)第三步：以地面放线定位准备树脂外壳制作的反向模；(4)第四步：为了防止模和成型制品永久粘合，要求在模的内侧用多层环氧树脂处理(这样做了，模的内侧表面加固了，并将减少损坏)再加一层蜡之后拆模更为容易；(5)第五步：各个纤维玻璃片层层贴到模上，每一层都要用环氧树脂刷过并渗透，形成永久的连接，透明度通过不同的聚酯纤维层厚度来实现，最后形成一个大型半球状罩壳；(6)第六步：结构支撑环对齐并插入(此时树脂仍然是湿的)树脂和小片纤维玻璃片混合物被覆在环上，用抹刀和泥刀清除孔洞处混合物，在环和半球体上再覆一层环氧树脂以使结构更牢固，最后圆环被混合物层层叠加；(7)第七步：此时上部灯具的安装架及钢架转换层都已安装到位，然后用架夹、垂直螺纹杆讲支撑环与已固定好的钢架转换层连接，并调整水平误差。

本实用新型在使用时需有以下着重点：(1)由于产品部分钢结构为机加工形成，不具备现场调解尺寸的能力，所以放线阶段的准确度要求较高。(2)该灯具是悬挂且当中程凹状，所以不具备对抗室外或有雨、水环境的因素。

本实用新型并不受上述实施方式的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种模拟太阳球吊顶结构，其特征在于：包括预埋钢板一(1)、钢架转换层(5)、支撑环(8)、灯具安装架(10)、LED灯具(11)、树脂外壳(12)以及预埋钢板二(13)，所述预埋钢板一(1)安装在建筑原结构梁底部，所述预埋钢板一(1)下方焊接有方钢(2)，所述方钢(2)垂直布置并设置有多个，相邻的所述方钢(2)按照1.2M的间距均匀分布，所述方钢(2)下部连接有灯具安装架(10)，所述灯具安装架(10)上安装有若干个LED灯具(11)，若干个所述LED灯具(11)构成半球状造型，所述LED灯具(11)外围罩设有树脂外壳(12)，所述树脂外壳(12)呈半球状，所述树脂外壳(12)顶端固定连接在支撑环(8)上，所述支撑环(8)为环状结构，所述支撑环(8)与上方的钢架转换层(5)连接，所述钢架转换层(5)通过槽钢(4)悬装于预埋钢板二(13)上，所述预埋钢板二(13)预装在楼板上。

2.如权利要求1所述的模拟太阳球吊顶结构，其特征在于：所述槽钢(4)按照0.8M的间距均匀分布成水平设置的圆环形，所述钢架转换层(5)悬装于槽钢(4)上，所述槽钢(4)焊接于预埋钢板二(13)上。

3.如权利要求1或2所述的模拟太阳球吊顶结构，其特征在于：所述支撑环(8)与钢架转换层(5)之间通过架夹(6)、垂直螺纹杆(7)连接，所述架夹(6)按照0.8M的间距均匀分布并夹装在钢架转换层(5)底层的圆管上，所述垂直螺纹杆(7)垂直布置，所述垂直螺纹杆(7)上端连接在架夹(6)上，所述垂直螺纹杆(7)下端固定连接支撑环(8)。

4.如权利要求3所述的模拟太阳球吊顶结构，其特征在于：所述钢架转换层(5)外围设置有检修安全围栏(3)，所述检修安全围栏(3)插入式安装在楼板上。

5.如权利要求4所述的模拟太阳球吊顶结构，其特征在于：所述树脂外壳(12)与支撑环(8)胶粘于一体，所述树脂外壳(12)的内侧以及支撑环(8)上均涂覆有环氧树脂层。