CN206556492U - 一种用于换热器壳程入口处的削角弧形导流板和换热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及换热器结构元件技术领域，提供一种用于换热器壳程入口处的削角弧形导流板和换热器，该导流板为开设有多个圆孔的弧形板，且所述弧形板的4个角被削除；所述导流板的短边长度大于换热器的接管的内径；弧形的导流板与筒体为同一轴心。所述导流板用于焊接至换热器的定距管；所述焊接的方式为双面连续角接接头焊接，或者全焊透对接接头焊接。圆孔的直径等于换热器的相邻两个换热管外壁之间的间距。本实用新型的削角弧形导流板，实现了导流板的更牢固的连接和更大的管束进口流通面积，从而增加流体分布的均匀性，减少了压降的损失，提高了换热效果。

Description

一种用于换热器壳程入口处的削角弧形导流板和换热器

技术领域

本实用新型涉及换热器结构元件技术领域，更具体地，涉及一种用于换热器壳程入口处的削角弧形导流板和换热器。

背景技术

防冲板是管壳式换热器设计中必须考虑的结构元件。在壳程设置防冲板，其目的是为了防止流体的流入对换热管直接冲击而造成换热管的冲蚀、磨蚀和震动，同时也为了避免由于管子的不均匀加热而产生的热应力，以起到保护换热管的作用。

防冲板的固定方式通常有两种：1)两侧焊在定距管或拉杆上，也可同时焊在相邻的折流板或支持板上；2)焊接在筒体上。通常采用的防冲板如图1a～1f的型式。但在石油化工装置中，经常出现由于防冲板引起换热器失效的案例，主要表现有：1.防冲板从壳体上脱落下来，造成气流直接冲击换热管；防冲板无规则的“窜动”，在壳体内切割换热管。2.由于长方形防冲板的设置，造成局部流速偏高，流速不均匀，压力降损失大。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术的防冲板会造成流体局部流速偏高、压力降损失大的问题，提供一种用于换热器壳程入口处的削角弧形导流板，能够最大限度的提高管束的进口流通面积，从而增加流体分布的均匀性，减少压降的损失，提高换热效果。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种用于换热器壳程入口处的削角弧形导流板，该导流板为开设有多个圆孔的弧形板，且所述弧形板的4个角被削除；所述导流板的短边长度大于换热器的接管的内径；弧形的导流板与筒体为同一轴心。所述接管的内径一般为40～55mm。

根据本实用新型提供的削角弧形导流板，优选地，所述导流板用于焊接至换热器的定距管；所述焊接的方式为双面连续角接接头焊接，或者全焊透对接接头焊接。

根据本实用新型提供的削角弧形导流板，优选地，所述圆孔的直径等于换热器的相邻两个换热管外壁之间的间距。

根据本实用新型提供的削角弧形导流板，优选地，在沿换热管径向方向上，所述圆孔排列在正对于下方第一排换热管管间距的平分线上，相邻列的圆孔可顺序排列或错落排列。

根据本实用新型提供的削角弧形导流板，优选地，在沿换热管径向方向上，所述圆孔的开孔数量满足如下条件：相邻两列圆孔的中心线间距与相邻两个换热管的中心距相等，且最靠边缘的圆孔与所述导流板边缘的距离为20～30mm。

根据本实用新型提供的削角弧形导流板，优选地，在沿换热管轴向方向上，所述圆孔的开孔数量满足如下条件：所述圆孔的孔桥宽度为2～4mm，且最靠边缘的圆孔与所述导流板边缘的距离为20～30mm。

根据本实用新型提供的削角弧形导流板，优选地，所述圆孔在靠近换热管的一侧设有倒角，该倒角长度为0～4mm。可以理解为：当所述圆孔在靠近换热管的一侧设置倒角时，倒角长度大于0且小于等于4，当所述圆孔在靠近换热管的一侧没有设置倒角时，倒角长度为0。进一步优选地，所述倒角为45°。

根据本实用新型提供的削角弧形导流板，优选地，所述导流板的弧形板上，被削去的4个角各自形成的三角形区域位于接管内径在导流板上投影形成的圆形区域沿其径向向外偏移20～30mm的范围之外。

根据本实用新型提供的削角弧形导流板，优选地，被削除的所述4个角形成的三角形均为等腰直角三角形。

本实用新型还提供一种换热器，所述换热器壳程入口处安装有如上所述的削角弧形导流板。

本实用新型的技术方案带来的有益效果在于：本实用新型的削角弧形导流板，通过在弧形板上开设圆孔，并削除防冲有效区域之外多余的4个角，实现了导流板的更牢固的连接和更大的管束进口流通面积，从而增加流体分布的均匀性，减少了压降的损失，提高了换热效果；做到了更安全，更高效，更节能。

附图说明

通过结合附图对本实用新型示例性实施方式进行更详细的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本实用新型示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1示出了现有技术中换热器入口管处的防冲板结构示意图。

图2示出了本实用新型一种实施方式的削角弧形导流板结构示意图。

图3示出了本实用新型所述削角弧形导流板应用于管束的结构示意图。

上述图中标号说明如下：

1-导流板；2-定距管(拉杆)；3-壳体；4-接管；5-换热管；6-管板。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本实用新型的优选实施方式。虽然附图中显示了本实用新型的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施方式所限制。

图2示出了本实用新型一种实施方式的削角弧形导流板结构示意图。该导流板1为开设有多个圆孔的弧形板，且所述弧形板的4个角被削除，4个角形成的三角形均为等腰直角三角形；所述导流板1的短边长度大于换热器的接管4的内径50mm，长边为固定边；弧形的导流板1与筒体3为同一轴心。所述导流板1换热器的定距管2采用全焊透对接接头的焊接方式，避免防冲板的脱落。

所述圆孔的直径等于换热器的相邻两个换热管5外壁之间的间距。在沿换热管5径向方向上，所述圆孔排列在正对于下方第一排换热管5管间距的平分线上，相邻列的圆孔顺序排列。

在沿换热管5径向方向上，所述圆孔的开孔数量满足如下条件：相邻两列圆孔的中心线间距与相邻两个换热管5的中心距相等，且最靠边缘的圆孔与所述导流板1边缘的距离为20～30mm。在沿换热管5轴向方向上，所述圆孔的开孔数量满足如下条件：所述圆孔的孔桥宽度为2～4mm，且最靠边缘的圆孔与所述导流板1边缘的距离为20～30mm。所述圆孔在靠近换热管5的一侧设有倒角，该倒角长度为4mm。

所述导流板1的弧形板上，被削去的4个角各自形成的三角形区域位于接管4内径在导流板1上投影形成的圆形区域沿其径向向外偏移20～30mm的范围之外。

下面介绍本实用新型的穿孔型防冲板在换热器上的具体应用。图3示出了所述削角弧形导流板应用于管束的结构示意图。一台浮头式换热器的可抽管束，包括：管板6、定距管(拉杆)2和换热管5。将所述削角弧形导流板1设置在换热器管束的左下方，也就是壳程物料进口处。

以上已经描述了本实用新型的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (10)

1.一种用于换热器壳程入口处的削角弧形导流板，其特征在于，该导流板(1)为开设有多个圆孔的弧形板，且所述弧形板的4个角被削除；所述导流板(1)的短边长度大于换热器的接管(4)的内径；弧形的导流板(1)与筒体(3)为同一轴心。

2.根据权利要求1所述的削角弧形导流板，其特征在于，

所述导流板(1)用于焊接至换热器的定距管(2)；所述焊接的方式为双面连续角接接头焊接，或者全焊透对接接头焊接。

3.根据权利要求1所述的削角弧形导流板，其特征在于，

所述圆孔的直径等于换热器的相邻两个换热管(5)外壁之间的间距。

4.根据权利要求3所述的削角弧形导流板，其特征在于，

在沿换热管(5)径向方向上，所述圆孔排列在正对于下方第一排换热管(5)管间距的平分线上，相邻列的圆孔可顺序排列或错落排列。

5.根据权利要求3所述的削角弧形导流板，其特征在于，

在沿换热管(5)径向方向上，所述圆孔的开孔数量满足如下条件：相邻两列圆孔的中心线间距与相邻两个换热管(5)的中心距相等，且最靠边缘的圆孔与所述导流板(1)边缘的距离为20～30mm。

6.根据权利要求3所述的削角弧形导流板，其特征在于，

在沿换热管(5)轴向方向上，所述圆孔的开孔数量满足如下条件：所述圆孔的孔桥宽度为2～4mm，且最靠边缘的圆孔与所述导流板(1)边缘的距离为20～30mm。

7.根据权利要求3所述的削角弧形导流板，其特征在于，

所述圆孔在靠近换热管(5)的一侧设有倒角，该倒角长度为0～4mm。

8.根据权利要求3所述的削角弧形导流板，其特征在于，

所述导流板(1)的弧形板上，被削去的4个角各自形成的三角形区域位于接管(4)内径在导流板(1)上投影形成的圆形区域沿其径向向外偏移20～30mm的范围之外。

9.根据权利要求3所述的削角弧形导流板，其特征在于，

被削除的所述4个角形成的三角形均为等腰直角三角形。

10.一种换热器，其特征在于，所述换热器壳程入口处安装有如权利要求1-9中任一项所述的削角弧形导流板。