CN206297713U - 一种自升式平台用新型储油沉垫 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种自升式平台用新型储油沉垫，包括储油沉垫壳体、压载舱和储油舱，其中，该储油沉垫壳体为圆柱形结构，该储油舱为方型结构，该压载舱为扇形结构，该压载舱的直线侧壁正对储油舱的侧壁安装，圆弧侧壁紧贴储油沉垫壳体的侧壁设置，由于储油舱的四周设置有压载舱，压载舱内部充满压载海水，在储油沉垫坐底稳定后及坐底的过程中，压载舱中始终具备一定的压力，进而降低了海水与压载舱和储油舱之间的压差，降低储油沉垫壁需要承受的海水压力，增强了储油沉垫的结构强度，解决了现有自升式平台沉垫储油舱的结构设计中要求储油沉垫壁具有很高的结构强度来抵抗外部海水对储油沉垫的静水压力的难题，降低了海上边际油田的开发成本。

Description

一种自升式平台用新型储油沉垫

技术领域

本实用新型涉及石油装备技术领域，尤其涉及一种自升式平台用新型储油沉垫。

背景技术

随着工业社会的发展，石油资源的消耗量日益增加，石油资源开发变得更加广泛，而相应的石油资源却越来越少，因此随着石油开采技术的进一步发展，边际油田的开发势在必行。然而长久以来成本问题都是影响边际油田开发的重要因素，为降低海上边际油田的开发成本，研究适合边际油田开发的新型自升式平台储油沉垫技术迫在眉睫。

目前，在海洋石油装备中，水下混凝土储油罐的设计建造技术已经相当成熟，且水下混凝土储油罐可以依靠罐壁抵御外界的海水压力和海浪冲击力，因而除了对储罐中的原油采取保温措施保证其能够正常的流动外，不需要采用其他的特殊储油技术，因此水下储油罐储油技术已经在海洋石油资源开采得到了广泛应用。水下混凝土储罐储油技术很大程度上简化了水下储油技术，很好地解决了水下储存原油的难题，但是由于深水中其建造难度的增大导致其很难实现较大水深的储油。对于自升式平台沉垫储油舱的结构设计，若采用水下储罐储油方式，则要求储油沉垫壁具有很高的结构强度来抵抗外部海水对储油沉垫的静水压力。

发明内容

本实用新型提供一种自升式平台用新型储油沉垫，旨在解决现有自升式平台沉垫储油舱的结构设计中要求储油沉垫壁具有很高的结构强度来抵抗外部海水对储油沉垫的静水压力的难题，降低海上边际油田的开发成本。

本实用新型提供一种自升式平台用新型储油沉垫，所述新型储油沉垫包括储油沉垫壳体、压载舱和储油舱，其中，所述储油舱用于储存原油，所述压载舱用于储存所述储油沉垫的压载水，所述储油沉垫壳体为圆柱形结构， 所述储油舱为方型结构，所述储油舱与所述储油沉垫壳体同心安装，所述压载舱为扇形结构，所述压载舱包括圆弧侧壁和直线侧壁，所述直线侧壁正对所述储油舱的侧壁安装，所述圆弧侧壁紧贴所述储油沉垫壳体的侧壁设置。

可选的，所述新型储油沉垫包括4个所述压载舱，所述压载舱的直线侧壁均正对所述储油舱的侧壁设置。

可选的，所述压载舱和所述储油舱的高度相同。

可选的，所述压载舱的顶部与所述储油沉垫壳体的顶部相接触。

可选的，所述储油沉垫壳体为双层壳体结构，包括内壳体和外壳体，所述内壳体和所述外壳体之间设置有加强筋。

可选的，所述新型储油沉垫包括4个所述储油舱，4个所述的储油舱相互连通。

可选的，所述新型储油沉垫还包括输油立管，所述输油立管的一端设置在所述储油舱内部，所述输油立管的另一端用于连接输油管道。

可选的，所述输油立管包括输油管、应力节、固定螺栓和连接法兰，所述连接法兰用于连接输油管道，所述应力节的下端焊接在所述储油沉垫壳体的顶部，所述输油管的下端深入所述储油舱内部。

可选的，所述新型储油沉垫包括加固板，所述加固板焊接在所述储油沉垫壳体的顶部，所述加固板用于支撑桁架式桩腿。

本实用新型实施例提供的自升式平台用新型储油沉垫，包括储油沉垫壳体、压载舱和储油舱，其中，该储油沉垫壳体为圆柱形结构，该储油舱为方型结构，该储油舱与该储油沉垫壳体同心安装，该压载舱为扇形结构，该压载舱包括圆弧侧壁和直线侧壁，直线侧壁正对储油舱的侧壁安装，圆弧侧壁紧贴储油沉垫壳体的侧壁设置，由于储油舱的四周设置有压载舱，压载舱内部充满压载海水，在储油沉垫坐底稳定后及坐底的过程中，压载舱中始终具备一定的压力，进而降低了海水与压载舱和储油舱之间的压差，降低储油沉垫壁需要承受的海水压力，增强了储油沉垫的结构强度，解决了现有自升式平台沉垫储油舱的结构设计中要求储油沉垫壁具有很高的结构强度来抵抗外 部海水对储油沉垫的静水压力的难题，降低了海上边际油田的开发成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为自升式平台的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的自升式平台用新型储油沉垫的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的自升式平台用新型储油沉垫的整体结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的输油立管的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”、“第七”和“第八”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系 统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

本实用新型实施例提供的自升式平台用新型储油沉垫，用于海洋自升式平台，能实现钻、采、储一体化，是近几年的一种海洋平台技术创新，它能够很好地适应边际油田的开采，具有较好的生产连续性，可以大大降低边际油田的开采成本，提高原油的开采效益。本实用新型实施例提供的自升式平台用新型储油沉垫，包括储油沉垫壳体、压载舱和储油舱，其中，该储油沉垫壳体为圆柱形结构，该储油舱为方型结构，该储油舱与该储油沉垫壳体同心安装，该压载舱为扇形结构，该压载舱包括圆弧侧壁和直线侧壁，直线侧壁正对储油舱的侧壁安装，圆弧侧壁紧贴储油沉垫壳体的侧壁设置，由于储油舱的四周设置有压载舱，压载舱内部充满压载海水，在储油沉垫坐底稳定后及坐底的过程中，压载舱中始终具备一定的压力，进而降低了海水与压载舱和储油舱之间的压差，降低储油沉垫壁需要承受的海水压力，增强了储油沉垫的结构强度，解决了现有自升式平台沉垫储油舱的结构设计中要求储油沉垫壁具有很高的结构强度来抵抗外部海水对储油沉垫的静水压力的难题，降低了海上边际油田的开发成本。

参考图1所示，自升式平台通常包括沉垫4、主甲板5和用来连接沉垫4与主甲板5的桩腿6，通常自升式平台还有一套独立的平台升降系统，在平台工作的时候，它可以将主甲板5提升到海面以上，免受海浪等的各种冲击，在某海域完成任务后，可以将主甲板5降到海面，进而拔起桩腿6并且将其升高到拖航位置，从而进行下一个井位点的任务，体现了它的可移动性。在自升式平台的沉垫4中设计储油舱8，可以使海洋平台具有较好的储存原油的能力，保证海洋平台中原油生产的连续性。自升式平台可以很好地适应边际油田的开发，较大的提高边际油田的开采效益，因此自升式平台在边际油田的开采中具备更加广泛的应用前景。在自升式平台的沉垫4中设置多个储油舱8和压载舱7，储油舱8用来储存海洋平台开采出来的原油，压载舱7主要是在自升式平台就位后通过注入其压载水，以使沉垫4下沉坐底，并且提高沉垫4在海中的稳定性，在沉垫4上浮过程中，通过利用压载泵将压载舱7内的压载水压出，使沉垫4上浮。

参考图2所示，本实用新型实施例提供的新型储油沉垫，包括包括储油沉垫壳体3、压载舱7和储油舱8，其中，该储油舱8用于储存原油，该压载舱7用于储存该储油沉垫的压载水；储油沉垫壳体3为圆柱形结构，该储油舱8为方型结构，该储油舱8与储油沉垫壳体3同心安装，即储油沉垫壳体3的外形为圆柱体，该储油舱8的外形为正方体，其中，正方体的储油舱8设置在圆柱体储油沉垫壳体3的内部，且该正方体的储油舱8和圆柱体储油沉垫壳体3同心设置。

参考图2所述，该压载舱7为扇形结构，该压载舱7包括圆弧侧壁和直线侧壁，该直线侧壁正对该储油舱8的侧壁安装，该圆弧侧壁紧贴该储油沉垫壳体3的侧壁设置。

具体的，参考图2所示，该新型储油沉垫包括4个压载舱7，该压载舱7的直线侧壁均正对储油舱8的侧壁设置。需要说明的是，储油舱8和压载舱7的高度相同，且该储油舱8的顶部和该压载舱7的顶部均接触储油沉垫壳体3的顶部，可以有效提高该储油沉垫的结构强度，进一步提高储油沉垫壳体3顶部承受海水压力的能力。

进一步的，储油沉垫壳体3为双层壳体结构，包括内壳体和外壳体，该内壳体设置在外壳体的内部，且该内壳体和该外壳体之间设置有用于连接该内壳体和该外壳体的加强筋，通过在该内壳体和该外壳体之间设置加强筋可以有效提高储油沉垫壳体3的结构强度。

需要说明的是，该储油沉垫包括4个储油舱8，该4个储油舱8相互连通。

参考图3和图4所示，本实用新型实施例提供的新型储油沉垫还包括输油立管1，输油立管1的一端设置在储油舱8内部，输油立管1的另一端用于连接输油管道。具体的，参考图4所示，输油立管1包括输油管101、应力节102、固定螺栓103和连接法兰104，连接法兰104用于连接输油管道，应力节102的下端焊接在储油沉垫壳体3的顶部，输油管1的下端深入储油舱8内部。

参考图3所示，新型储油沉垫还包括加固板2，加固板2焊接在储油沉垫壳体3的顶部，加固板2用于支撑桁架式桩腿。通过在储油沉垫壳体 3的顶部设置加固板2，提高了储油沉垫壳体3的顶部连接桁架式桩腿处的结构强度，进一步提高了储油沉垫的结构强度。

需要说明的是，对于本实用新型实施例提供的自升式平台用新型储油沉垫的其他结构组成，本实用新型实施例不做限定，本领域技术人员可参考现有技术进行设计。

本实用新型实施例提供的自升式平台用新型储油沉垫，包括储油沉垫壳体、压载舱和储油舱，其中，该储油沉垫壳体为圆柱形结构，该储油舱为方型结构，该储油舱与该储油沉垫壳体同心安装，该压载舱为扇形结构，该压载舱包括圆弧侧壁和直线侧壁，直线侧壁正对储油舱的侧壁安装，圆弧侧壁紧贴储油沉垫壳体的侧壁设置，由于储油舱的四周设置有压载舱，压载舱内部充满压载海水，在储油沉垫坐底稳定后及坐底的过程中，压载舱中始终具备一定的压力，进而降低了海水与压载舱和储油舱之间的压差，降低储油沉垫壁需要承受的海水压力，增强了储油沉垫的结构强度，解决了现有自升式平台沉垫储油舱的结构设计中要求储油沉垫壁具有很高的结构强度来抵抗外部海水对储油沉垫的静水压力的难题，降低了海上边际油田的开发成本。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种自升式平台用新型储油沉垫，其特征在于，所述新型储油沉垫包括储油沉垫壳体、压载舱和储油舱，其中，所述储油舱用于储存原油，所述压载舱用于储存所述储油沉垫的压载水，所述储油沉垫壳体为圆柱形结构，所述储油舱为方型结构，所述储油舱与所述储油沉垫壳体同心安装，所述压载舱为扇形结构，所述压载舱包括圆弧侧壁和直线侧壁，所述直线侧壁正对所述储油舱的侧壁安装，所述圆弧侧壁紧贴所述储油沉垫壳体的侧壁设置。

2.根据权利要求1所述的自升式平台用新型储油沉垫，其特征在于，所述新型储油沉垫包括4个所述压载舱，所述压载舱的直线侧壁均正对所述储油舱的侧壁设置。

3.根据权利要求1所述的自升式平台用新型储油沉垫，其特征在于，所述压载舱和所述储油舱的高度相同。

4.根据权利要求1所述的自升式平台用新型储油沉垫，其特征在于，所述压载舱的顶部与所述储油沉垫壳体的顶部相接触。

5.根据权利要求1所述的自升式平台用新型储油沉垫，其特征在于，所述储油沉垫壳体为双层壳体结构，包括内壳体和外壳体，所述内壳体和所述外壳体之间设置有加强筋。

6.根据权利要求1所述的自升式平台用新型储油沉垫，其特征在于，所述新型储油沉垫包括4个所述储油舱，4个所述的储油舱相互连通。

7.根据权利要求1所述的自升式平台用新型储油沉垫，其特征在于，所述新型储油沉垫还包括输油立管，所述输油立管的一端设置在所述储油舱内部，所述输油立管的另一端用于连接输油管道。

8.根据权利要求7所述的自升式平台用新型储油沉垫，其特征在于，所述输油立管包括输油管、应力节、固定螺栓和连接法兰，所述连接法兰用于连接输油管道，所述应力节的下端焊接在所述储油沉垫壳体的顶部，所述输油管的下端深入所述储油舱内部。

9.根据权利要求1所述的自升式平台用新型储油沉垫，其特征在于，所述新型储油沉垫包括加固板，所述加固板焊接在所述储油沉垫壳体的顶部，所述加固板用于支撑桁架式桩腿。