CN205925047U - 一炉三段法废润滑油再生全分馏装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一炉三段法废润滑油再生全分馏装置，所述三段法废润滑油再生全分馏装置包括一段分馏塔进料泵、一段原料换热器、二段原料换热器1号、二段原料换热器2号、二段原料换热器3号。本实用新型一炉三段法废润滑油再生全分馏装置的优越效果在于：一炉三段法废润滑油再生全分馏装置投资较低、工艺简单，操作简便，设备利用率高，热源利用充分，既节能又环保；产品(润滑油基础油料油)收率较高(大于85％)、产品质量较好，为后序精制工序提供了良好的精制料油；装置连续开工周期至少三个月，为废润滑油再生企业进一步向集约化、规模化方向发展提供了一个切实可行的处置工艺。经济效益和社会效益显著。

Description

一炉三段法废润滑油再生全分馏装置

技术领域

本实用新型涉及一种废润滑油再生装置，特别是涉及一炉三段法废润滑油再生全分馏装置。

背景技术

国内大多废润滑油厂处置技术是预处理、分馏及精制工艺。伴随处废规模的扩大，处废过程中如何提高收率、提高产成品质量、延长分馏装置开工周期、节约能源资源和处废不产废等问题一直是困扰业界并急需解决的一个难题，同时也制约废润滑油处置企业进一步向集约化、规模化方向发展；废润滑油综合利用中，除了前道预处理和后道精制外，中间有效合理的分馏是最重要的环节。将废润滑油中有效成分有效分离出全部(或绝大部分)、大幅度提高产成品收率、提高馏分油产品质量、延长装置开工周期始终是业界努力追求的目标。

实用新型内容

本实用新型的目的是为废润滑油分馏过程提供一种更节能、更环保、更简便、更实用及更广泛同时产成品质量更好、装置开工周期更长的废润滑油再生分馏装置。

为了解决以上技术问题，本实用新型采取的技术方案是：

一炉三段法废润滑油再生全分馏装置，所述三段法废润滑油再生全分馏装置包括一段分馏塔进料泵、一段原料换热器、二段原料换热器1号、二段原料换热器2号、二段原料换热器3号、三段原料换热器、一段减压分馏塔、一段真空喷射器、一段塔底泵、一段回流及外放泵、一段冷却器、减压加热炉、二段减压分馏塔、二段真空喷射器、二段中间罐、二段塔底泵、三段薄膜蒸发器、三段中间罐1号、三段中间罐2号、三段馏出油外放泵、三段底油外排泵、二段冲洗及外放泵、二段回流及外放泵2号、二段回流及外放泵1号、二段冷却器3号、二段冷却器2号和二段冷却器1号,所述一段原料换热器、二段原料换热器1号、二段原料换热器2号、二段原料换热器3号和三段原料换热器依次连接，三段原料换热器与减压加热炉连接。

优选为，所述一段真空喷射器、一段减压分馏塔、一段塔底泵与减压加热炉依次连接。

优选为，所述二段减压分馏塔与二段冲洗及外放泵、二段回流及外放泵2号、二段回流及外放泵1号连接，二段回流及外放泵2号与二段原料换热器2号连接。

优选为，所述一段减压分馏塔、一段回流及外放泵、一段原料换热器与一段冷却器连接。所述减压加热炉与二段减压分馏塔连接，所述二段真空喷射器、二段减压分馏塔、二段中间罐、二段塔底泵、三段薄膜蒸发器、三段中间罐1号、三段中间罐2号、三段馏出油外放泵、三段底油外排泵与三段原料换热器连接。

优选为，所述二段原料换热器1号与二段冷却器1号连接；所述二段原料换热器2号与二段冷却器2号连接；所述二段原料换热器3号与二段冷却器3号连接。

在采用上述技术方案后，本实用新型的综合特征是根据不同的轻中重组分将分馏全过程有机分成三个不同的分过程，三个分馏分过程能有效切取不同的目标组分，同时有效防止了在一个塔器中分馏时炉出口温度高、设备易结焦、产品易裂解的现象发生。

本实用新型是一种连续式组合工艺，其主要优点是操作条件温和，工艺方法简便，设备布局紧凑，操作灵活可靠。所用主要设备一炉三塔都是石油化工业较常用的设备，在满足不同的处理量和基本工艺要求下均可在国内制造。可根据废润滑油的组成和馏程来调控操作条件，因此适合各种废润滑油特别是各种单一废润滑油混合后的混合废润滑油的提炼。本实用新型具有以下方面的有益效果：

本实用新型三段分馏仅使用了一台加热炉，而不是通常需用两台或三台，由此极大简化了系统的加热设备配置，投资降低，工艺简单，节约能源，操作简便。

本实用新型第三段薄膜蒸发器(塔3)的真空取得无需单独另配真空机组，而是借用了第二段(塔2)的真空机组，由此极大简化了系统的真空设备配置，同样降低了投资，简化了工艺，节约了能源，简便了操作。

本实用新型一炉三段法废润滑油再生全分馏装置由于各单元都在较低的温度下操作，是根据废润滑油全流程分步按不同的温度不同的真空度，不同的设备结构或形式进行有针对性的目标油取得，因而在后两段高温分馏环节中，原料及产品不易氧化，不易裂解，也因此目标产品润滑油基础油料油收率高，通常可达到85％以上，质量好(颜色浅、馏分窄、闪点高)，为后续基础油精制准备了良好的原料。

本实用新型一炉三段法废润滑油再生全分馏装置可显著解决废润滑油蒸馏过程中的开工周期短的共性问题，由于第二、三段分馏的操作温度比其他蒸馏法相对较低，有效避免了温度高易结焦的情况发生，由此在同样条件下，(即通常都结合采用废润滑油预处理工艺条件下)普通蒸馏方法的开工周期不超过一至一个半月，一炉三段法的开工周期能至少达到三个月，甚至更长。

综上所述，本实用新型一炉三段法废润滑油再生全分馏装置与已有技术相比，投资较低、工艺简单，操作简便，设备利用率高，热源利用充分，既节能又环保；产品(润滑油基础油料油)收率较高(大于85％)、产品质量较好，为后序精制工序提供了良好的精制料油；装置连续开工周期至少三个月，为废润滑油再生企业进一步向集约化、规模化方向发展提供了一个切实可行的处置工艺，经济效益和社会效益显著。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本实用新型一炉三段法废润滑油再生全分馏装置的结构视图；

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，一炉三段法废润滑油再生全分馏装置包括一段分馏塔进料泵1、一段原料换热器2、二段原料换热器1号3、二段原料换热器2号4、二段原料换热器3号5、三段原料换热器6、一段减压分馏塔7、一段真空喷射器8、一段塔底泵9、一段回流及外放泵10、一段冷却器11、减压加热炉12、二段减压分馏塔13、二段真空喷射器14、二段中间罐15、二段塔底泵16、三段薄膜蒸发器17、三段中间罐1号18、三段中间罐2号19、三段馏出油外放泵20、三段底油外排泵21、二段冲洗及外放泵22、二段回流及外放泵2号23、二段回流及外放泵1号24、二段冷却器3号25、二段冷却器2号26和二段冷却器1号27。

一段原料换热器2、二段原料换热器1号3、二段原料换热器2号4、二段原料换热器3号5和三段原料换热器6依次连接，三段原料换热器6与减压加热炉12连接。

一段真空喷射器8、一段减压分馏塔7、一段塔底泵9与减压加热炉12依次连接。

一段减压分馏塔7、一段回流及外放泵10、一段原料换热器2与一段冷却器11连接。减压加热炉12与二段减压分馏塔13连接，二段真空喷射器14、二段减压分馏塔13、二段中间罐15、二段塔底泵16、三段薄膜蒸发器17、三段中间罐1号18、三段中间罐2号19、三段馏出油外放泵20、三段底油外排泵21与三段原料换热器6连接。

二段减压分馏塔13与二段冲洗及外放泵22、二段回流及外放泵2号23、二段回流及外放泵1号24连接，二段回流及外放泵2号23与二段原料换热器2号4连接，

二段原料换热器1号3与二段冷却器1号27连接；

二段原料换热器2号4与二段冷却器2号26连接；

二段原料换热器3号5与二段冷却器3号25连接；

下面结合附图及附图说明表并按三段分馏顺序对本实用新型进一步说明如下：

一段分馏：预处理后的原料经一段分馏塔进料泵1经减压加热炉12对流顶部一组排管(上进下出)，利用烟气余热取热后进入一段原料换热器2、二段原料换热器1号3、二段原料换热器2号4、二段原料换热器3号5、三段原料换热器6，再进入减压加热炉12对流室中部一组排管和下部一组排管(上进下出)，然后进入一段减压分馏塔7进行脱水脱轻组分，塔顶一段真空喷射器8抽真空，塔中设置一侧线，用一段回流及外放泵10抽出，通过一段原料换热器2换热后，经一段冷却器11冷却后，一部分作为塔顶回流，一部分得到轻燃料油外放；

二段分馏：一段分馏塔底油经一段塔底泵9抽出直接进入减压加热炉12的辐射室，达到所需温度后进入二段减压分馏塔13进行低、中粘度料油的制取，塔顶二段真空喷射器14抽真空，塔中设置三根侧线，低粘度料油由二段回流及外放泵1号24抽出，通过二段原料换热器1号3换热后，经二段冷却器1号27冷却后，一部分作为塔顶回流，一部分得到低粘度料油外送；

中粘度料油由二段回流及外放泵2号23抽出，通过二段原料换热器2号4换热后，一部分作为回流，一部分经二段冷却器2号26冷却后，得到中粘度料油外送；最下部一根侧线是冲洗段以保证上部油的质量，由二段冲洗及外放泵22抽出，一部分直接进入冲洗段上层进行洗涤，一部分经二段原料换热器3号5换热后，经二段冷却器3号25冷却后，得到少量中、高粘度料油外放。

三段分馏：二段分馏塔底油自流进入二段中间罐15，经三段分馏进二段塔底泵16抽出直接进入三段薄膜蒸发器17，薄膜蒸发塔塔顶真空公用二段分馏系统真空，经薄膜蒸馏后得到高粘度料油自流进三段中间罐1号18，由高粘度三段馏出油外放泵20外送，塔底残油自流进三段中间罐2号19由三段底油外排泵21经残油/原料三段原料换热器6、换热(如需要时)后外排。

在采用上述技术方案后，本实用新型的综合特征是根据不同的轻中重组分将分馏全过程有机分成三个不同的分过程，三个分馏分过程能有效切取不同的目标组分，同时有效防止了在一个塔器中分馏时炉出口温度高、设备易结焦、产品易裂解的现象发生。

本实用新型是一种连续式组合装置，其主要优点是操作条件温和，工艺方法简便，设备布局紧凑，操作灵活可靠。所用主要设备一炉三塔都是石油化工业较常用的设备，在满足不同的处理量和基本工艺要求下均可在国内制造。可根据废润滑油的组成和馏程来调控操作条件，因此适合各种废润滑油特别是各种单一废润滑油混合后的混合废润滑油的提炼。本实用新型具有以下方面的有益效果：

本实用新型三段分馏仅使用了一台加热炉，而不是通常需用两台或三台，由此极大简化了系统的加热设备配置，投资降低，工艺简单，节约能源，操作简便。

本实用新型第三段薄膜蒸发器(塔3)的真空取得无需单独另配真空机组，而是借用了第二段(塔2)的真空机组，由此极大简化了系统的真空设备配置，同样降低了投资，简化了工艺，节约了能源，简便了操作。

本实用新型所述一炉三段法由于各单元都在较低的温度下操作，是根据废润滑油全流程分步按不同的温度不同的真空度，不同的设备结构或形式进行有针对性的目标油取得，因而在后两段高温分馏环节中，原料及产品不易氧化，不易裂解，也因此目标产品润滑油基础油料油收率高，通常可达到85％以上，质量好(颜色浅、馏分窄、闪点高)，为后续基础油精制准备了良好的原料。

本实用新型所述一炉三段法可显著解决废润滑油蒸馏过程中的开工周期短的共性问题，由于第二、三段分馏的操作温度比其他蒸馏法相对较低，有效避免了温度高易结焦的情况发生，由此在同样条件下，(即通常都结合采用废润滑油预处理工艺条件下)普通蒸馏方法的开工周期不超过一至一个半月，一炉三段法的开工周期能至少达到三个月，甚至更长。

综上所述，本实用新型与已有技术相比，投资较低、工艺简单，操作简便，设备利用率高，热源利用充分，既节能又环保；产品(润滑油基础油料油)收率较高(大于85％)、产品质量较好，为后序精制工序提供了良好的精制料油；装置连续开工周期至少三个月，为废润滑油再生企业进一步向集约化、规模化方向发展提供了一个切实可行的处置工艺。经济效益和社会效益显著。

最后应说明的是：以上实施例仅说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (5)

1.一炉三段法废润滑油再生全分馏装置，其特征在于，所述三段法废润滑油再生全分馏装置包括一段分馏塔进料泵、一段原料换热器、二段原料换热器1号、二段原料换热器2号、二段原料换热器3号、三段原料换热器、一段减压分馏塔、一段真空喷射器、一段塔底泵、一段回流及外放泵、一段冷却器、减压加热炉、二段减压分馏塔、二段真空喷射器、二段中间罐、二段塔底泵、三段薄膜蒸发器、三段中间罐1号、三段中间罐2号、三段馏出油外放泵、三段底油外排泵、二段冲洗及外放泵、二段回流及外放泵2号、二段回流及外放泵1号、二段冷却器3号、二段冷却器2号和二段冷却器1号,所述一段原料换热器、二段原料换热器1号、二段原料换热器2号、二段原料换热器3号和三段原料换热器依次连接，所述三段原料换热器与所述减压加热炉连接。

2.根据权利要求1所述的一炉三段法废润滑油再生全分馏装置，其特征在于，所述一段真空喷射器、一段减压分馏塔、一段塔底泵与减压加热炉依次连接。

3.根据权利要求2所述的一炉三段法废润滑油再生全分馏装置，其特征在于，所述二段减压分馏塔与所述二段冲洗及外放泵、二段回流及外放泵2号、二段回流及外放泵1号连接，所述二段回流及外放泵2号与所述二段原料换热器2号连接。

4.根据权利要求3所述的一炉三段法废润滑油再生全分馏装置，其特征在于，所述一段减压分馏塔、一段回流及外放泵、一段原料换热器与一段冷却器连接，所述减压加热炉与二段减压分馏塔连接，所述二段真空喷射器、二段减压分馏塔、二段中间罐、二段塔底泵、三段薄膜蒸发器、三段中间罐1号、三段中间罐2号、三段馏出油外放泵、三段底油外排泵与三段原料换热器连接。

5.根据权利要求4所述的一炉三段法废润滑油再生全分馏装置，其特征在于，所述二段原料换热器1号与所述二段冷却器1号连接；所述二段原料换热器2号与二段冷却器2号连接；所述二段原料换热器3号与二段冷却器3号连接。