CN205863017U - 太阳能电池板合装模块自动装配生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型的太阳能电池板合装模块自动装配生产线，包括如下模块：使玻璃片与钛箔片上料的玻璃片与钛箔片模块；对所述玻璃片与钛箔片进行冲切与贴合的冲切与热熔贴合模块；对贴合后形成的组件进行注液的真空注液点胶固化模块；对注液后的组件进行性能检测的性能检测与分拣模块；还包括具备传送带的送料机构（1），所述送料机构配置为将在上述各模块中完成的产品依次输送至下一模块；控制机构（2），所述各模块分别与所述控制机构电气连接以由所述控制机构控制所述各模块的运作。藉此，可提高生产效率，降低人工劳动强度，进而降低成本，同时能够方便操控以及控制精度。

Description

太阳能电池板合装模块自动装配生产线

技术领域

本实用新型涉及染料敏化太阳能电池板技术领域，具体地，涉及一种太阳能电池板合装模块自动装配生产线。

背景技术

随着社会的不断进步与科学技术的不断发展，人们越来越关心我们赖以生存的地球，世界上大多数国家也充分认识到了环境对我们人类发展的重要性。各国都在采取积极有效的措施改善环境，减少污染。这其中最为重要也是最为紧迫的问题就是能源问题，要从根本上解决能源问题，除了寻找新的能源，节能是关键的也是目前最直接有效的重要措施，在最近几年,通过努力，人们在节能技术的研究和产品开发上都取得了巨大的成果。

目前，作为代替化石燃料的能源，利用太阳光的太阳能电池近年来备受关注。太阳能电池是一种将光能转换为电能的光电转换装置，由于以太阳光作为能源，所以对地球环境的影响极小，欧、美、日等发达国家和地区投入了大量资金对其进行研发。

其中，染料敏化太阳能电池（dye-sensitized solar cell，缩写为DSSC、DSC 或DYSC），是一种模仿光合作用原理的、廉价的薄膜太阳能电池。它是基于由光敏电极和电解质构成的半导体，是一个电气化学系统。它可以用低廉的材料制成，不需要用精细的仪器制造，其制造过程比以前的电晶体电池更便宜。它可以被制成软片，机械强度大，不需要特别保护来防止树枝的撞击及冰雹。虽然它的能量转换效率比最好的薄膜电池低，但理论上它们的性能比已足够高，在完成市电平价的情况下可以与化石燃料相提并论。

染料敏化太阳电池有原材料丰富、成本低、工艺技术相对简单等优势，在大面积工业化生产中具有较大优势，同时所有原材料和生产工艺都无毒、无污染，部分材料可以得到充分的回收，对保护人类环境具有重要意义。

目前，市场上的太阳能电池板的装配大多采用纯手工安装，从四边封装、注液、封口及效率检测等一系列工序，均为人工操作，为了节省生产成本，一套装配工序均由2-3人完成，对于工人来说这样高强度的工作容易导致装配出的产品质量不稳定，并且难以避免人工误差以及操作失误等，造成生产过程中不必要的损失。

实用新型内容

鉴于以上所述，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种能够实现染料敏化太阳能电池板封装、注液、封口及效率检测的自动化，且在提高产品质量与生产效率的同时，还能降低生产成本的太阳能电池板合装模块自动装配生产线。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的一种太阳能电池板合装模块自动装配生产线，包括：包括依次设置的如下模块：使玻璃片与钛箔片上料的玻璃片与钛箔片模块；对所述玻璃片与钛箔片进行冲切与贴合的冲切与热熔贴合模块；对贴合后形成的组件进行注液的真空注液点胶固化模块；对注液后的组件进行性能检测的性能检测与分拣模块；还包括具备传送带的送料机构，所述送料机构配置为将在上述各模块中完成的产品依次输送至下一模块；控制机构，所述各模块分别与所述控制机构电气连接以由所述控制机构控制所述各模块的运作。

根据本实用新型，太阳能电池板合装模块自动装配生产线用于完成玻璃片（光电极）与钛箔片（对电极）两者贴合，热熔膜作为粘结剂；贴合之后通过钛箔片注液孔将内部抽取真空，并定压定量灌注电解液，封口固化后进行性能检测并分类。可实现大规模生产的自动化，不仅提高了产品质量与生产效率，还降低了设备成本与劳动力成本，且具有生产节奏快、结构简单、占地面积小、质量优等优点。

优选地，在所述送料机构上设置有传感器。

根据本实用新型，可有利于对将在上述各模块中加工的产品精确地输送至所需位置。

优选地，所述冲切与热熔贴合模块采用回字形冲切机。

根据本实用新型，采用回字形冲切机，能够实现染料敏化太阳能电池板四边封装材料的加工自动化，且在提高产品质量与生产效率的同时，还能降低设备成本与劳动力成本。

优选地，所述冲切与热熔贴合模块采用四边热压机。

根据本实用新型，热压机采用四边同时热压贴合，不仅保证产品质量，还大大提高了生产效率。

优选地，所述真空注液点胶固化模块通过对设于所述钛箔片上的孔进行微压注液。

根据本实用新型，注液结构体积小巧、抽真空速度快、注液准确，可以忽略内部注液空间不一致，确保内部压力恒定，不仅保证产品质量，还大大提高了生产效率。

优选地，所述送料机构还具备机械手。

根据本实用新型，可通过机械手在各模块上装卸所需加工的产品。

本实用新型解决了背景技术中存在的缺陷，其有益效果是：通过采用流水线式的自动生产线替代原人工装配生产线，提高了生产效率，降低了人工劳动强度，进而降低成本，同时能够方便操控以及控制精度，可实现生产的自动化以及批量化。

根据下述具体实施方式并参考附图，将更好地理解本实用新型的上述内容及其它目的、特征和优点。

附图说明

图1是示出根据本实用新型一实施形态太阳能电池板合装模块自动装配生产线的结构示意图；

图2是示出采用图1所示的太阳能电池板合装模块自动装配生产线的工艺流程图；

附图标记：

1 送料机构；

2 控制机构；

3 卸料机构；

21 传送带；

22 机械手；

11 玻璃片与钛箔片上料模块；

12 冲切与热熔贴合模块；

13 真空注液点胶固化模块；

14 性能检测与分拣模块。

具体实施方式

下面结合具体实施形态和附图来说明本实用新型的实质性特点和显著性的进步。应理解，这些实施形态仅用于对本实用新型进行进一步说明，不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

图1是示出本实用新型太阳能电池板合装模块自动装配生产线的结构示意图；图2是示出本实用新型太阳能电池板合装模块自动装配生产线的工艺流程图。如图所示，为方便说明，将送料方向设定为左右方向，上游侧设定为左侧，下游侧设定为右侧。本实用新型所采用的薄膜为热熔膜，但材质与厚度不限于此，可根据实际需求适当变更。

如图1所示，本实用新型的太阳能电池板合装模块自动装配生产线具备：送料机构1、控制机构2、卸料机构3。送料机构1具备传送带21，且送料机构1和卸料机构3之间依次设置有使玻璃片与钛箔片上料的玻璃片与钛箔片上料模块11、对所述玻璃片与钛箔片进行冲切与贴合的冲切与热熔贴合模块12、对贴合后形成的组件进行注液的真空注液点胶固化模块13、对注液后的组件进行性能检测的性能检测与分拣模块14等。上述模块分别与控制机构2电气连接以由所述控制机构控制所述各模块的运作。送料机构1配置为将在上述各模块中完成的产品依次输送至下一模块。

采用本实用新型的太阳能电池板合装模块自动装配生产线，通过光电极与对电极通过热熔膜粘结，贴合之后通过钛箔片注液小孔将内部抽取真空，并定压定量灌注电解液，封口固化后进行性能检测并分类，实现太阳能电池板合装、注液及性能检测的自动化。可实现大规模生产的自动化，且具有生产节奏快成本低、结构简单、占地面积小、质量优等优点。

具体而言，送料机构1上设置有第一传感器119，当第一传感器119感应到太阳能电池板B，则控制机构2控制传送带21开始传送，太阳能电池板B随着传送带21进入玻璃片与钛箔片上料模块11。

玻璃片与钛箔片上料模块11内设置有第二传感器129，当第二传感器129感应到太阳能电池板B，则控制机构2控制传送带21停止传送，太阳能电池板B停止在玻璃片与钛箔片上料工位上，执行光电极、对电极自动上料等操作。具体地，机械手22伸出，执行规定的程序动作，通过表面吸盘分别吸住玻璃片及钛箔片后返回等待位置，玻璃片通过机械手22旋转90度，钛箔片通过机械手22翻转180度。

玻璃片与钛箔片在上料模块11内的操作完成后，控制装置2控制传送带21再次开始传送，太阳能电池板B随着传送带21进入冲切与热熔贴合模块12。

冲切与热熔贴合模块12内设置有第三传感器139，当第三传感器139感应到太阳能电池板B，则控制机构2控制传送带21停止传送，太阳能电池板B停止在冲切与热熔贴合工位上，执行热熔膜自动冲切上料、光电极与对电极通过热熔膜粘结、冷却并传输等操作，具体地，机械手22伸出，执行规定的程序动作，首先放置玻璃片，接着冲切热熔膜并将其叠放在玻璃片指定位置，然后在相同位置叠放钛箔片。上料同时加热器（未图示）启动加热，上料完成且加热器达到设定温度后，加热装置（未图示）下降至设定高度，执行热熔贴合。到达设定加热时间后，加热装置上升到设定位置，四边喷嘴吹冷气冷却太阳能电池板B。

接着，控制装置2再次启动传送带21的传送，太阳能电池板B随着传送带21进入真空注液点胶固化模块12。

真空注液点胶固化模块13内设置有第四传感器149，当第四传感器149感应到太阳能电池板B，则控制机构2控制传送带21停止传送，太阳能电池板B停止在真空注液点胶固化工位上，执行真空检查热熔贴合合格率、真空注液、点胶封口、UV固化等操作。具体地，太阳能电池板B通过导正气缸定位并由均压板固定后通过滑台（送料机构1）进入抽真空及注液工位，注液头下降至指定位置，真空阀打开抽真空。如果设定时间内达不到设定真空度，则注液头抬起，滑台直接流入下料位；如果设定时间内达到设定真空度，则真空阀关闭，注液阀打开，进行程序注液。到达指定注液量后，注液头抬起，滑台进入点胶工位，点胶头下降至指定位置并依照规定程序进行点胶后抬起，滑台进入UV固化工位，UV灯管下降至指定位置执行程序固化后抬起，滑台进入下料位置。

随后，太阳能电池板B随传送带21进入性能检测与分拣模块14。性能检测与分拣模块14内设置有第五传感器159，当第五传感器159感应到太阳能电池板B，则控制机构2控制传送带21停止传送，太阳能电池板B停止在性能检测与分拣工位上，执行性能检测及分类等操作。具体地，太阳能电池板B进入性能检测工位后，内部吸盘启动，滑台送至指定工位并执行程序检测，检测后滑台退至指定工位，内部吸盘关闭并给出测定值。

经检测合格的太阳能电池板B随传送带进入下一工序，而不合格品则由设置于传送带右端的机械手R分拣出放入一侧的废品盒内。

如图1和图2所示，本实施例中光电极、对电极自动上料，热熔膜自动冲切上料，光电极与对电极通过热熔膜粘结，冷却并传输，真空检查热熔贴合合格率、真空注液、点胶封口、UV固化、性能检测及分类，太阳能电池板合装模块自动装配生产线的生产节拍为80秒/片，但不限于此，可根据具体需要进行调整。

本实施例中的太阳能电池板合装模块自动装配生产线的外形尺寸约为：长×宽×高：8500×4035×2040mm，但不限于此，可根据具体需要进行调整。

根据本实用新型的太阳能电池板合装模块自动装配生产线具有可实现了大规模生产的自动化，改善质量与效率的同时还能降低设备与人工成本，故在染料敏化太阳能电池板技术领域的非常有益。

在不脱离本实用新型的基本特征的宗旨下，本实用新型可体现为多种形式，因此本实用新型中的实施形态是用于说明而非限制，由于本实用新型的范围由权利要求限定而非由说明书限定，而且落在权利要求界定的范围，或其界定的范围的等价范围内的所有变化都应理解为包括在权利要求书中。

Claims (6)

1.一种太阳能电池板合装模块自动装配生产线，其特征在于，包括依次设置的如下模块：

使玻璃片与钛箔片上料的玻璃片与钛箔片模块；

对所述玻璃片与钛箔片进行冲切与贴合的冲切与热熔贴合模块；

对贴合后形成的组件进行注液的真空注液点胶固化模块；

对注液后的组件进行性能检测的性能检测与分拣模块；

还包括具备传送带的送料机构，所述送料机构配置为将在上述各模块中完成的产品依次输送至下一模块；

控制机构，所述各模块分别与所述控制机构电气连接以由所述控制机构控制所述各模块的运作。

2.根据权利要求1所述的太阳能电池板合装模块自动装配生产线，其特征在于，在所述送料机构上设置有传感器。

3.根据权利要求1或2所述的太阳能电池板合装模块自动装配生产线，其特征在于，所述冲切与热熔贴合模块采用回字形冲切机。

4.根据权利要求1或2所述的太阳能电池板合装模块自动装配生产线，其特征在于，所述冲切与热熔贴合模块采用四边热压机。

5.根据权利要求1或2所述的太阳能电池板合装模块自动装配生产线，其特征在于，所述真空注液点胶固化模块通过对设于所述钛箔片上的孔进行微压注液。

6.根据权利要求1或2所述的太阳能电池板合装模块自动装配生产线，其特征在于，所述送料机构还具备机械手。