CN205785797U - 一种用于按摩机芯的负载测试机 - Google Patents

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康正
许阿朋
栾林生
巨传
董丽娜
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Abstract

本实用新型公开了一种用于按摩机芯的负载测试机,包括:底部设有用于支撑机芯的支撑装置的框架;用于给机芯施加负载的负载装置,负载装置位于框架的上部,负载装置包括:和框架顶部连接的导向板;竖直贯穿导向板且可上下移动的负载支撑柱,负载支撑柱的上部用于添加配重物,负载支撑柱的底部设有压板。通过支撑装置将机芯进行固定,在负载支撑柱的上部添加配重物,即可将负载施加给机芯。负载支撑柱随着配重物的添加会向下移动,其中配重物也会随着负载支撑柱同步向下移动。工作人员通过配重物的重量,即可获知给机芯所施加的负载。而且在进行负载测试的时候,不仅可以脱离按摩器材,而且只需添加配重物即可,因此操作方便。

Description

一种用于按摩机芯的负载测试机
技术领域
本实用新型涉及按摩器材领域,特别是涉及一种用于按摩机芯的负载测试机。
背景技术
现有的按摩椅上的按摩机芯只有在按摩椅上才能进行负载测试,离开按摩椅则无法固定按摩机芯,也无法固定负载。重要的是,在按摩椅上添加负载后,有很大一部分负载被靠背框架承担,无法准确获知施加到按摩机芯上的负载,而且一台按摩椅上只能放置一台按摩机芯,而且放置按摩椅需要占用较大的空间资源。
因此如何对按摩机芯进行准确方便的负载测试,是本领域技术人员急需解决的技术问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种用于按摩机芯的负载测试机,可以对按摩机芯进行准确方便的负载测试。
为解决上述技术问题,本实用新型提供了如下技术方案:
一种用于按摩机芯的负载测试机,包括:
底部设有用于支撑机芯的支撑装置的框架;
用于给所述机芯施加负载的负载装置,所述负载装置位于所述框架的上部,所述负载装置包括:和所述框架顶部连接的导向板;竖直贯穿所述导向板且可上下移动的负载支撑柱,所述负载支撑柱的上部用于添加配重物,所述负载支撑柱的底部设有压板。
优选地,所述支撑装置包括两块相互平行的支撑板,所述支撑板固定连接于所述框架的底部,每个所述支撑板上均设有两个支撑柱,所述支撑柱的上部均设有用于放置机芯的凹槽。
优选地,所述配重物的中部设有通孔,所述配重物通过所述通孔套设于所述负载支撑的上部。
优选地,所述负载支撑柱上用于套设所述配重物的一端的直径小于所述负载支撑柱上在所述导向板上上下移动处的直径。
优选地,所述导向板上设有向上突出的导向孔。
优选地,所述导向板上设有多个所述负载支撑柱,所述压板和多个所述负载支撑柱的底部连接。
优选地,所述配重物为砝码。
优选地,所述框架为由12根方管焊接而成的长方体框架。
与现有技术相比,上述技术方案具有以下优点:
本实用新型所提供的一种用于按摩机芯的负载测试机,包括:底部设有用于支撑机芯的支撑装置的框架;用于给机芯施加负载的负载装置,负载装置位于框架的上部,负载装置包括:和框架顶部连接的导向板;竖直贯穿导向板且可上下移动的负载支撑柱,负载支撑柱的上部用于添加配重物,负载支撑柱的底部设有压板。通过支撑装置将机芯进行固定,负载装置通过在负载支撑柱的上部添加配重物,即可将负载通过负载支撑柱传给底部的压板,最后通过压板将负载施加给机芯。负载支撑柱随着配重物的添加会通过导向板向下移动,其中配重物也会随着负载支撑柱同步向下移动。工作人员通过配重物的重量,即可获知给机芯所施加负载的多少。而且在对机芯进行负载测试的时候,不仅可以脱离体积较大的按摩器材,而且只需在负载支撑柱上部添加配重物即可,因此操作方便。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型一种具体实施方式所提供的一种用于按摩机芯的负载测试机的结构示意图。
附图标记如下:
1为框架,2为导向板,3为砝码,4为负载支撑柱,5为压板,6为支撑柱,7为支撑板。
具体实施方式
正如背景技术部分所述,目前的按摩机芯负载测试不仅测试不便,而且难以获知对按摩机芯所施加负载的多少。
基于上述研究的基础上,本实用新型实施例提供了一种用于按摩机芯的负载测试机,包括:底部设有用于支撑机芯的支撑装置的框架;用于给机芯施加负载的负载装置,负载装置位于框架的上部,负载装置包括:和框架顶部连接的导向板;竖直贯穿导向板且可上下移动的负载支撑柱,负载支撑柱的上部用于添加配重物,负载支撑柱的底部设有压板。通过支撑装置将机芯进行支撑,负载装置通过在负载支撑柱的上部添加配重物,即可将负载通过负载支撑柱传给底部的压板,最后通过压板将负载施加给机芯。负载支撑柱随着配重物的添加会通过导向板向下移动,其中配重物也会随着负载支撑柱同步向下移动。工作人员通过配重物的重量,即可获知给机芯所施加负载的多少。而且在对机芯进行负载测试的时候,不仅可以脱离体积较大的按摩器材,而且只需在负载支撑柱上部添加配重物即可,因此操作方便。
为了使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂,下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。
在以下描述中阐述了具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以多种不同于在此描述的其它方式来实施,本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广。因此本实用新型不受下面公开的具体实施方式的限制。
请参考图1,图1为本实用新型一种具体实施方式所提供的一种用于按摩机芯的负载测试机的结构示意图。
本实用新型的一种具体实施方式提供了一种用于按摩机芯的负载测试机,包括:底部设有用于支撑机芯的支撑装置的框架1;用于给机芯施加负载的负载装置,负载装置位于框架1的上部,负载装置包括:和框架1顶部连接的导向板2;竖直贯穿导向板2且可上下移动的负载支撑柱4,负载支撑柱4的上部用于添加配重物,负载支撑柱4的底部设有压板5。
在本实施例中,通过支撑装置将机芯进行支撑,负载装置通过在负载支撑柱4的上部添加配重物,即可将负载通过负载支撑柱4传给底部的压板5,最后通过压板5将负载施加给机芯。负载支撑柱4随着配重物的添加会通过导向板2向下移动,其中配重物也会随着负载支撑柱4同步向下移动。工作人员通过配重物的重量,即可获知给机芯所施加负载的多少。而且在对机芯进行负载测试的时候,不仅可以脱离体积较大的按摩器材,而且只需在负载支撑柱4上部添加配重物即可,因此操作方便。
进一步地,支撑装置包括两块相互平行的支撑板7,支撑板7固定连接于框架1的底部,每个支撑板7上均设有两个支撑柱6,支撑柱6的上部均设有用于放置机芯的凹槽。
更进一步地,配重物的中部设有通孔,配重物通过通孔套设于负载支撑的上部。在添加配重的时候,只需将配重物上的通孔对准负载支撑柱4上部进行套装即可。
为了防止配重物在负载支撑柱4上向下移动,负载支撑柱4上用于套设配重物的一端的直径小于负载支撑柱4上在导向板2上上下移动处的直径。
为了优化上述实施例所提供的用于按摩机芯的负载测试机,在本实施例中,导向板2上设有向上突出的导向孔。通过向上突出的导向孔,可以提高负载支撑柱4移动的稳定性。
进一步地,导向板2上设有多个负载支撑柱4,压板5和多个负载支撑柱4的底部连接。底板通过和多个负载支撑柱4的底部连接,可以使得机芯承受的负载更加均匀,从而使得机芯的负载测试结果更加准确。其中优选地,导向板2上设有两个负载支撑柱4。
进一步地,配重物为砝码3。在对机芯进行负载测试的时候,工作人员可以通过砝码3直观地获知所施加负载的多少。
为了便于框架1的制造,框架1为由12根方管焊接而成的长方体框架1。
以上对本实用新型所提供的一种用于按摩机芯的负载测试机进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述,以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型原理的前提下,还可以对本实用新型进行若干改进和修饰,这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种用于按摩机芯的负载测试机,其特征在于,包括:
底部设有用于支撑机芯的支撑装置的框架(1);
用于给所述机芯施加负载的负载装置,所述负载装置位于所述框架(1)的上部,所述负载装置包括:和所述框架(1)顶部连接的导向板(2);竖直贯穿所述导向板(2)且可上下移动的负载支撑柱(4),所述负载支撑柱(4)的上部用于添加配重物,所述负载支撑柱(4)的底部设有压板(5)。
2.根据权利要求1所述的用于按摩机芯的负载测试机,其特征在于,所述支撑装置包括两块相互平行的支撑板(7),所述支撑板(7)固定连接于所述框架(1)的底部,每个所述支撑板(7)上均设有两个支撑柱(6),所述支撑柱(6)的上部均设有用于放置机芯的凹槽。
3.根据权利要求2所述的用于按摩机芯的负载测试机,其特征在于,所述配重物的中部设有通孔,所述配重物通过所述通孔套设于所述负载支撑的上部。
4.根据权利要求3所述的用于按摩机芯的负载测试机,其特征在于,所述负载支撑柱(4)上用于套设所述配重物的一端的直径小于所述负载支撑柱(4)上在所述导向板(2)上上下移动处的直径。
5.根据权利要求4所述的用于按摩机芯的负载测试机,其特征在于,所述导向板(2)上设有向上突出的导向孔。
6.根据权利要求1至5任一项所述的用于按摩机芯的负载测试机,其特征在于,所述导向板(2)上设有多个所述负载支撑柱(4),所述压板(5)和多个所述负载支撑柱(4)的底部连接。
7.根据权利要求6所述的用于按摩机芯的负载测试机,其特征在于,所述配重物为砝码(3)。
8.根据权利要求7所述的用于按摩机芯的负载测试机,其特征在于,所述框架(1)为由12根方管焊接而成的长方体框架(1)。
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