CN205543022U - 动力电池盖板组件和动力电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种动力电池盖板组件和动力电池，其中动力电池包括极柱、绝缘体、复合法兰盘和盖板本体；极柱的顶端和底端之间的极柱上设置凸出环绕极柱的焊接部，该焊接部包括下梯台、缓冲壁和上梯台，下梯台与极柱连接，下梯台远离极柱的一侧连接缓冲壁，缓冲壁还连接上梯台；上梯台距离极柱的顶端所在平面的距离小于下梯台距离极柱的顶端所在平面的距离；绝缘体上设置极柱安装孔，极柱的底端沿极柱安装孔伸入并贯穿绝缘体，上梯台与绝缘体的上表面接触阻挡极柱继续向极柱安装孔内滑动，且上梯台的下表面与绝缘体的上表面密封焊接；复合法兰盘分别连接绝缘体和盖板本体。本实用新型动力电池盖板组件和动力电池提高使用安全性，及其使用寿命。

Description

动力电池盖板组件和动力电池

技术领域

本实用新型涉及到动力电池领域，特别是涉及到一种动力电池盖板组件和动力电池。

背景技术

锂离子动力电池作为电动车(纯电动和混动)的能量输出关键部件，受到各汽车厂家、电池厂家和储能等新能源厂家所重视。而动力电池盖板又是电池结构的核心部件。一般锂离子动力电池的盖板由盖板本体、塑料垫片、极柱和铆接片组成，采用注塑后铆接的方式连为一体，其中塑料作为盖板本体和电池极柱间的密封绝缘材料，塑料在不同环境和极端环境下使用会出现收缩、老化、铆接松动等导致电池漏液引起安全问题。

为了避免塑料作为电池密封和绝缘材料在不同条件下使用会出安全的问题，采用陶瓷环作为电池密封和绝缘材料。陶瓷属于环保材料，具有使用寿命长，不会老化，不变形，且资源丰富，成本低等特点。

现有动力电池陶瓷盖板组件在生产制作过程中，存在极柱端子制作工艺复杂，焊接不稳定，由于陶瓷应力过大，从而导致动力电池结构成本过高，甚至存在陶瓷有裂纹或破碎的问题。

为了提高焊接稳定和漏液问题，现有技术中，会在极柱上设置突出的焊接部，焊接部上会设置缓冲部，但是缓冲部均设置于绝缘体的外部，当极柱受力时，缓冲部容易变形而撕裂与绝缘体的焊接，如何避免这种情况的发生，是需要解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的为提供一种收到大力挤压仍然可以保持完好的动力电池盖板组件和动力电池。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型提出一种动力电池盖板组件，包括极柱、绝缘体、复合法兰盘和盖板本体；

所述极柱包括顶端和底端，在顶端和底端之间的极柱上设置凸出环绕极柱的焊接部，该焊接部包括下梯台、缓冲壁和上梯台，所述下梯台与极柱连接，下梯台远离极柱的一侧连接缓冲壁，缓冲壁还连接上梯台；所述上梯台距离极柱的顶端所在平面的距离小于下梯台距离极柱的顶端所在平面的距离；

所述绝缘体上设置极柱安装孔，所述极柱的底端沿极柱安装孔伸入并贯穿所述绝缘体，所述上梯台与绝缘体的上表面接触阻挡极柱继续向极柱安装孔内滑动，且上梯台的下表面与绝缘体的上表面密封焊接；所述绝缘体与所述复合法兰盘的焊接处设置金属焊接涂层；

所述复合法兰盘位于绝缘体远离极柱顶端的一侧，该复合法兰盘的法兰孔与极柱安装孔同轴设置，极柱的底端贯穿所述法兰孔，且与法兰孔的孔壁有间隙；所述复合法兰盘靠近绝缘体的一侧通过所述金属焊接涂层与绝缘体密封焊接；

所述盖板本体上设置复合法兰安装孔，复合法兰盘安装于复合法兰安装孔内；所述复合法兰盘远离绝缘体的一侧与所述盖板本体密封焊接。

进一步地，所述复合法兰安装孔靠近绝缘体的一侧的边沿设置有凹陷部，所述复合法兰盘适配地卡合于凹陷部。

进一步地，所述上梯台的下表面设置有环绕极柱的至少一条锯齿环。

进一步地，所述绝缘体的上表面对应锯齿环设置于环绕极柱的环形槽。

进一步地，所述绝缘体为陶瓷材料制成。

进一步地，所述复合法兰盘包括至少两层不同材质的焊接层；

所述复合法兰盘靠近绝缘体的焊接层通过所述金属焊接涂层与绝缘体密封焊接；

所述复合法兰盘远离绝缘体的焊接层与所述盖板本体密封焊接。

进一步地，所述复合法兰盘包括底环台和顶环台；

所述底环台和顶环台同轴层叠设置，且顶环台的直径长度小于顶环台的直径长度。

进一步地，所述复合法兰盘包括底环台、过渡环台和顶环台；

所述底环台、过渡环台和顶环台依次同轴层叠设置，所述过渡环台的直径长度小于底环台的直径长度和顶环台的直径长度。

本实用新型还提出一种动力电池，包括极芯、电解液、壳体以及动力电池盖板组件，所述电解液、极芯容纳于壳体与动力电池盖板组件形成的容纳空间内；

所述动力电池盖板组件，包括极柱、绝缘体、复合法兰盘和盖板本体；

所述极柱包括顶端和底端，在顶端和底端之间的极柱上设置凸出环绕极柱的焊接部，该焊接部包括下梯台、缓冲壁和上梯台，所述下梯台与极柱连接，下梯台远离极柱的一侧连接缓冲壁，缓冲壁还连接上梯台；所述上梯台距离极柱的顶端所在平面的距离小于下梯台距离极柱的顶端所在平面的距离；

所述绝缘体上设置极柱安装孔，所述极柱的底端沿极柱安装孔伸入并贯穿所述绝缘体，所述上梯台与绝缘体的上表面接触阻挡极柱继续向极柱安装孔内滑动，且上梯台的下表面与绝缘体的上表面密封焊接；所述绝缘体与所述复合法兰盘的焊接处设置金属焊接涂层；

所述复合法兰盘位于绝缘体远离极柱顶端的一侧，该复合法兰盘的法兰孔与极柱安装孔同轴设置，极柱的底端贯穿所述法兰孔，且与法兰孔的孔壁有间隙；所述复合法兰盘靠近绝缘体的一侧通过所述金属焊接涂层与绝缘体密封焊接；

所述盖板本体上设置复合法兰安装孔，复合法兰盘安装于复合法兰安装孔内；所述复合法兰盘远离绝缘体的一侧与所述盖板本体密封焊接。

进一步地，所述复合法兰安装孔靠近绝缘体的一侧的边沿设置有凹陷部，所述复合法兰盘适配地卡合于凹陷部。

进一步地，所述上梯台的下表面设置有环绕极柱的至少一条锯齿环。

进一步地，所述绝缘体的上表面对应锯齿环设置于环绕极柱的环形槽。

进一步地，所述绝缘体为陶瓷材料制成。

进一步地，所述复合法兰盘包括至少两层不同材质的焊接层；

所述复合法兰盘靠近绝缘体的焊接层通过所述金属焊接涂层与绝缘体密封焊接；

所述复合法兰盘远离绝缘体的焊接层与所述盖板本体密封焊接。

进一步地，所述复合法兰盘包括底环台和顶环台；

所述底环台和顶环台同轴层叠设置，且顶环台的直径长度小于顶环台的直径长度。

进一步地，所述复合法兰盘包括底环台、过渡环台和顶环台；

所述底环台、过渡环台和顶环台依次同轴层叠设置，所述过渡环台的直径长度小于底环台的直径长度和顶环台的直径长度。

本实用新型的动力电池盖板组件和动力电池，极柱上的焊接部的下梯台伸入绝缘体的极柱安装孔，而上梯台位于绝缘体的极柱安装孔的外侧，当极柱的顶端受力压迫时，缓冲壁在上梯台的作用下受到拉伸的力，所以缓冲壁不易变形，而上梯台直接作用于绝缘体上，同样不易变形，降低绝缘体与焊接部焊接位置的破裂概率，提高动力电池盖板组件的使用安全性，提高动力电池盖板组件的使用寿命。而动力电池由于使用上述的动力电池盖板组件，所以同样可以提高使用安全性，及其使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的动力电池盖板组件的结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为本实用新型另一实施例的动力电池盖板组件的剖视图；

图4为本实用新型一实施例的复合法兰盘的结构示意图；

图5为图4的B-B剖视图；

图6为本实用新型另一实施例的复合法兰盘的结构示意图；

图7为图6的C-C剖视图；

图8为本实用新型一实施例的动力电池的结构示意图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参照图1至图7，本实用新型实施例提供一种动力电池盖板组件，包括极柱10、绝缘体20、复合法兰盘30和盖板本体40；上述极柱10包括顶端和底端，在顶端和底端之间的极柱10上设置凸出环绕极柱10的焊接部11，该焊接部11包括下梯台113、缓冲壁112和上梯台111，所述下梯台113与极柱10连接，下梯台113远离极柱10的一侧连接缓冲壁112，缓冲壁112还连接上梯台111；上述上梯台111距离极柱10的顶端所在平面的距离小于下梯台113距离极柱10的顶端所在平面的距离；上述绝缘体20上设置极柱安装孔，所述极柱10的底端沿极柱安装孔伸入并贯穿所述绝缘体20，上梯台111与绝缘体20的上表面接触阻挡极柱10继续向极柱安装孔内滑动，且上梯台111的下表面与绝缘体20的上表面密封焊接；所述绝缘体20与所述复合法兰盘30的焊接处设置金属焊接涂层；上述复合法兰盘30位于绝缘体20远离极柱10顶端的一侧，该复合法兰盘30的法兰孔与极柱安装孔同轴设置，极柱10的底端贯穿所述法兰孔，且与法兰孔的孔壁有间隙；所述复合法兰盘30靠近绝缘体20的焊接层通过所述金属焊接涂层与绝缘体20密封焊接；上述盖板本体40上设置复合法兰安装孔，复合法兰盘30安装于复合法兰安装孔内；所述复合法兰盘30远离绝缘体20的焊接层与所述盖板本体40密封焊接。

本实施中，上述盖板本体40上一般还会设置注液孔50和泄压阀60等常规结构。

上述焊接部11一般与极柱10一体成型，方便生产，减少焊接部11与极柱10的焊接过程，防漏夜效果更好。

上述上梯台111距离极柱10的顶端所在平面的距离小于下梯台113距离极柱10的顶端所在平面的距离，极柱10的底端沿极柱安装孔伸入并贯穿所述绝缘体20，上梯台111与绝缘体20的上表面接触阻挡极柱10继续向极柱安装孔内滑动，且上梯台111的下表面与绝缘体20的上表面密封焊接。也就是说下梯台113和缓冲壁112会伸入极柱安装孔中，而且均会与极柱安装孔的孔壁有间隙，使缓冲壁112在上梯台111与绝缘体20焊接时起到缓冲的作用，提高焊接良率。当极柱10的顶端受到压力时，缓冲壁112在上梯台111的作用下受到拉伸的力，所以缓冲壁112不易变形，而上梯台111直接作用于绝缘体20上，同样不易变形，降低绝缘体20与焊接部11焊接位置的破裂概率，提高动力电池盖板组件的使用安全性，提高动力电池盖板组件的使用寿命。本实施例中，极柱10一般会贯穿绝缘体20和复合法兰盘30，方便与动力电池内的极芯70连接。

上述复合法兰盘30用于过渡连接使用，为金属材料制成。其一端连接绝缘体20，另一端连接盖板本体40。复合法兰盘30可以先与绝缘体20焊接，然后在最后组装时与盖板本体40焊接，降低盖板本体40与绝缘体20焊接的工艺难度。

参照图3，本实施例中，上述复合法兰安装孔靠近绝缘体20的一侧的边沿设置有凹陷部，所述复合法兰盘30适配地卡合于凹陷部。当极柱10顶端受力压迫时，会通过上梯台111传递给绝缘体20，绝缘体20将力传递给复合法兰盘30，而凹陷部的底部会很好的支撑复合法兰盘30，而不会影响复合法兰盘30与盖板本体40之间的焊接处，防止两者的焊接处发生开裂等，提高动力电池板组件的使用寿命，及其使用安全性。

本实施例中，上述上梯台111的下表面设置有环绕极柱10的至少一条锯齿环114。锯齿环114在与绝缘体20焊接时，具有咬合作用，提高焊接面积，从而提高上梯台111与绝缘体20的焊接稳定性。锯齿环114的条数可以为多条，根据具体的使用环境和焊接条件进行选择，如可以设置二条锯齿环114、三条锯齿环114等。

本实施例中，上述绝缘体20的上表面对应锯齿环114设置于环绕极柱10的环形槽21，环形槽21内可以预设钎焊料等，在焊接时，钎焊料熔化，锯齿环114适配地伸入环形槽21内，从而提高焊接面积，提高绝缘体20与上梯台111之间的焊接强度，提高焊接的稳定性和密封性。当极柱10顶端受力压迫过大时，上梯台111会有向极柱10方向的拉伸力，锯齿环114与环形槽21咬合后，可以提供阻力，从而提高动力电池盖板组件的整体使用安全性，降低损坏率。

本实施例中，上述绝缘体20为陶瓷材料制成，具有使用寿命长、不会老化、不变形、且资源丰富和成本低等特点，也可以使用其它绝艳材料制成，如绝缘玻璃等。

本实施例中，上述复合法兰盘30为不同焊接层压合或焊接而形成的多层结构法兰盘，各层的焊接层的材料不同，比如复合法兰盘30的最底层用于与动力电池的盖板本体40焊接，那么该层焊接层的材质可以选择为与盖板本体40材质相同的材料制成，或者选择容易与盖板本体40焊接的材料制成，焊接工艺简单，焊接稳定；复合法兰盘30的最顶层用于与绝缘体20焊接，那么该层焊接层的材料可以选择与绝缘体10的金属焊接涂层相同的材料制成，或者容易与绝缘体10的金属焊接涂层焊接的材料制成，可以降低与绝缘体10焊接的工艺难度，提高焊接的稳定性。

参照图4和图5，本实施例中，上述复合法兰盘30包括底环台32和顶环台31；所述底环台32和顶环台31同轴层叠设置，且顶环台31的直径长度小于底环台32的直径长度。底环台32为一种材料的焊接层，顶环台31为另一种材料的焊接层，两种焊接层可以通过热或冷轧为一体，也可是焊接为一体。

参照图6和图7，在另一实施例中，上述复合法兰盘30包括底环台32、过渡环台33和顶环台31；所述底环台32、过渡环台33和顶环台31依次同轴层叠设置，所述过渡环台33的直径长度小于底环台32的直径长度和顶环台31的直径长度。所述过渡环台33及底环台32与动力电池的盖板焊接时的合格率。本实施中，底环台32为一种材料的焊接层，顶环台31为另一种材料的焊接层，两种焊接层可以通过热或冷轧为一体，或焊接为一体，而过渡环台33为底环台32或顶环台31其中一个的突出部分，或者为两者各突出部分后连接形成；在其它实施例中，过渡环台33可以为不同于底环台32和顶环台31的第三种材料制成，分别与底环台32和顶环台31压合或焊接。

本实施例的动力电池盖板组件，极柱10上的焊接部11的下梯台113伸入绝缘体20的极柱安装孔，而上梯台111位于绝缘体20的极柱安装孔的外侧，当极柱10的顶端受力压迫时，缓冲壁112在上梯台111的作用下受到拉伸的力，所以缓冲壁112不易变形，而上梯台111直接作用于绝缘体20上，同样不易变形，降低绝缘体20与焊接部11焊接位置的破裂概率，提高动力电池盖板组件的使用安全性，提高动力电池盖板组件的使用寿命。

参照图8，本实用新型实施例还提供一种动力电池，包括极芯70、电解液、壳体80以及动力电池盖板组件，所述电解液、极芯70容纳于壳体80与动力电池盖板组件形成的容纳空间内，动力电池盖板组件通过连接片90与极芯70连接；所述动力电池盖板组件，包括极柱10、绝缘体20、复合法兰盘30和盖板本体40；上述极柱10包括顶端和底端，在顶端和底端之间的极柱10上设置凸出环绕极柱10的焊接部11，该焊接部11包括下梯台113、缓冲壁112和上梯台111，所述下梯台113与极柱10连接，下梯台113远离极柱10的一侧连接缓冲壁112，缓冲壁112还连接上梯台111；上述上梯台111距离极柱10的顶端所在平面的距离小于下梯台113距离极柱10的顶端所在平面的距离；上述绝缘体20上设置极柱安装孔，所述极柱10的底端沿极柱安装孔伸入并贯穿所述绝缘体20，上梯台111与绝缘体20的上表面接触阻挡极柱10继续向极柱安装孔内滑动，且上梯台111的下表面与绝缘体20的上表面密封焊接；所述绝缘体20与所述复合法兰盘30的焊接处设置金属焊接涂层；上述复合法兰盘30位于绝缘体20远离极柱10顶端的一侧，该复合法兰盘30的法兰孔与极柱安装孔同轴设置，极柱的底端贯穿所述法兰孔，且与法兰孔的孔壁有间隙；所述复合法兰盘30靠近绝缘体20的焊接层通过所述金属焊接涂层与绝缘体20密封焊接；上述盖板本体40上设置复合法兰安装孔，复合法兰盘30安装于复合法兰安装孔内；所述复合法兰盘30远离绝缘体20的焊接层与所述盖板本体40密封焊接。

本实施中，上述盖板本体40上一般还会设置注液孔50和泄压阀60等常规结构。

上述焊接部11一般与极柱10一体成型，方便生产，减少焊接部11与极柱10的焊接过程，防漏夜效果更好。

上述上梯台111距离极柱10的顶端所在平面的距离小于下梯台113距离极柱10的顶端所在平面的距离，极柱10的底端沿极柱安装孔伸入并贯穿所述绝缘体20，上梯台111与绝缘体20的上表面接触阻挡极柱10继续向极柱安装孔内滑动，且上梯台111的下表面与绝缘体20的上表面密封焊接。也就是说下梯台113和缓冲壁112会伸入极柱安装孔中，而且均会与极柱安装孔的孔壁有间隙，使缓冲壁112在上梯台111与绝缘体20焊接时起到缓冲的作用，提高焊接良率。当极柱10的顶端受到压力时，缓冲壁112在上梯台111的作用下受到拉伸的力，所以缓冲壁112不易变形，而上梯台111直接作用于绝缘体20上，同样不易变形，降低绝缘体20与焊接部11焊接位置的破裂概率，提高动力电池盖板组件的使用安全性，提高动力电池盖板组件的使用寿命。本实施例中，极柱10一般会贯穿绝缘体20和复合法兰盘30，方便与动力电池内的极芯70连接。

上述复合法兰盘30用于过渡连接使用，为金属材料制成。其一端连接绝缘体20，另一端连接盖板本体40。复合法兰盘30可以先与绝缘体20焊接，然后在最后组装时与盖板本体40焊接，降低盖板本体40与绝缘体20焊接的工艺难度。

参照图3，本实施例中，上述复合法兰安装孔靠近绝缘体20的一侧的边沿设置有凹陷部，所述复合法兰盘30适配地卡合于凹陷部。当极柱10顶端受力压迫时，会通过上梯台111传递给绝缘体20，绝缘体20将力传递给复合法兰盘30，而凹陷部的底部会很好的支撑复合法兰盘30，而不会影响复合法兰盘30与盖板本体40之间的焊接处，防止两者的焊接处发生开裂等，提高动力电池板组件的使用寿命，及其使用安全性。

本实施例中，上述上梯台111的下表面设置有环绕极柱10的至少一条锯齿环114。锯齿环114在与绝缘体20焊接时，具有咬合作用，提高焊接面积，从而提高上梯台111与绝缘体20的焊接稳定性。锯齿环114的条数可以为多条，根据具体的使用环境和焊接条件进行选择，如可以设置二条锯齿环114、三条锯齿环114等。

本实施例中，上述绝缘体20的上表面对应锯齿环114设置于环绕极柱10的环形槽21，环形槽21内可以预设钎焊料等，在焊接时，钎焊料熔化，锯齿环114适配地伸入环形槽21内，从而提高焊接面积，提高绝缘体20与上梯台111之间的焊接强度，提高焊接的稳定性和密封性。当极柱10顶端受力压迫过大时，上梯台111会有向极柱10方向的拉伸力，锯齿环114与环形槽21咬合后，可以提供阻力，从而提高动力电池盖板组件的整体使用安全性，降低损坏率。

本实施例中，上述绝缘体20为陶瓷材料制成，具有使用寿命长、不会老化、不变形、且资源丰富和成本低等特点，也可以使用其它绝艳材料制成，如绝缘玻璃等。

本实施例中，上述复合法兰盘30为不同焊接层压合或焊接而形成的多层结构法兰盘，各层的焊接层的材料不同，比如复合法兰盘30的最底层用于与动力电池的盖板本体40焊接，那么该层焊接层的材质可以选择为与盖板本体40材质相同的材料制成，或者选择容易与盖板本体40焊接的材料制成，焊接工艺简单，焊接稳定；复合法兰盘30的最顶层用于与绝缘体20焊接，那么该层焊接层的材料可以选择与绝缘体10的金属焊接涂层相同的材料制成，或者容易与绝缘体10的金属焊接涂层焊接的材料制成，可以降低与绝缘体10焊接的工艺难度，提高焊接的稳定性。

参照图4和图5，本实施例中，上述复合法兰盘30包括底环台32和顶环台31；所述底环台32和顶环台31同轴层叠设置，且顶环台31的直径长度小于底环台32的直径长度。底环台32为一种材料的焊接层，顶环台31为另一种材料的焊接层，两种焊接层可以通过热或冷轧为一体，也可是焊接为一体。

参照图6和图7，在另一实施例中，上述复合法兰盘30包括底环台32、过渡环台33和顶环台31；所述底环台32、过渡环台33和顶环台31依次同轴层叠设置，所述过渡环台33的直径长度小于底环台32的直径长度和顶环台31的直径长度。所述过渡环台33及底环台32与动力电池的盖板焊接时的合格率。本实施中，底环台32为一种材料的焊接层，顶环台31为另一种材料的焊接层，两种焊接层可以通过热或冷轧为一体，或焊接为一体，而过渡环台33为底环台32或顶环台31其中一个的突出部分，或者为两者各突出部分后连接形成；在其它实施例中，过渡环台33可以为不同于底环台32和顶环台31的第三种材料制成，分别与底环台32和顶环台31压合或焊接。

本实施例的动力电池，极柱10上的焊接部11的下梯台113伸入绝缘体20的极柱安装孔，而上梯台111位于绝缘体20的极柱安装孔的外侧，当极柱10的顶端受力压迫时，缓冲壁112在上梯台111的作用下受到拉伸的力，所以缓冲壁112不易变形，而上梯台111直接作用于绝缘体20上，同样不易变形，降低绝缘体20与焊接部11焊接位置的破裂概率，提高动力电池盖板组件的使用安全性，提高动力电池盖板组件的使用寿命，从而提高动力电池整体的使用安全性和使用寿命。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种动力电池盖板组件，其特征在于，包括极柱、绝缘体、复合法兰盘和盖板本体；

所述极柱包括顶端和底端，在顶端和底端之间的极柱上设置凸出环绕极柱的焊接部，该焊接部包括下梯台、缓冲壁和上梯台，所述下梯台与极柱连接，下梯台远离极柱的一侧连接缓冲壁，缓冲壁还连接上梯台；所述上梯台距离极柱的顶端所在平面的距离小于下梯台距离极柱的顶端所在平面的距离；

所述绝缘体上设置极柱安装孔，所述极柱的底端沿极柱安装孔伸入并贯穿所述绝缘体，所述上梯台与绝缘体的上表面接触阻挡极柱继续向极柱安装孔内滑动，且上梯台的下表面与绝缘体的上表面密封焊接；所述绝缘体与所述复合法兰盘的焊接处设置金属焊接涂层；

所述复合法兰盘位于绝缘体远离极柱顶端的一侧，该复合法兰盘的法兰孔与极柱安装孔同轴设置，极柱的底端贯穿所述法兰孔，且与法兰孔的孔壁有间隙；所述复合法兰盘靠近绝缘体的一侧通过所述金属焊接涂层与绝缘体密封焊接；

所述盖板本体上设置复合法兰安装孔，复合法兰盘安装于复合法兰安装孔内；所述复合法兰盘远离绝缘体的一侧与所述盖板本体密封焊接。

2.根据权利要求1所述的动力电池盖板组件，其特征在于，所述复合法兰安装孔靠近绝缘体的一侧的边沿设置有凹陷部，所述复合法兰盘适配地卡合于凹陷部。

3.根据权利要求1所述的动力电池盖板组件，其特征在于，所述上梯台的下表面设置有环绕极柱的至少一条锯齿环。

4.根据权利要求3所述的动力电池盖板组件，其特征在于，所述绝缘体的上表面对应锯齿环设置于环绕极柱的环形槽。

5.根据权利要求1所述的动力电池盖板组件，其特征在于，所述绝缘体为陶瓷材料制成。

6.根据权利要求1所述的动力电池盖板组件，其特征在于，所述复合法兰盘包括至少两层不同材质的焊接层；

所述复合法兰盘靠近绝缘体的焊接层通过所述金属焊接涂层与绝缘体密封焊接；

所述复合法兰盘远离绝缘体的焊接层与所述盖板本体密封焊接。

7.根据权利要求6所述的动力电池盖板组件，其特征在于，所述复合法兰盘包括底环台和顶环台；

所述底环台和顶环台同轴层叠设置，且顶环台的直径长度小于顶环台的直径长度。

8.根据权利要求6所述的动力电池盖板组件，其特征在于，所述复合法兰盘包括底环台、过渡环台和顶环台；

所述底环台、过渡环台和顶环台依次同轴层叠设置，所述过渡环台的直径长度小于底环台的直径长度和顶环台的直径长度。

9.一种动力电池，其特征在于，包括极芯、电解液、壳体以及动力电池盖板组件，所述电解液、极芯容纳于壳体与动力电池盖板组件形成的容纳空间内；

所述动力电池盖板组件包括极柱、绝缘体、复合法兰盘和盖板本体；

所述极柱包括顶端和底端，在顶端和底端之间的极柱上设置凸出环绕极柱的焊接部，该焊接部包括下梯台、缓冲壁和上梯台，所述下梯台与极柱连接，下梯台远离极柱的一侧连接缓冲壁，缓冲壁还连接上梯台；所述上梯台距离极柱的顶端所在平面的距离小于下梯台距离极柱的顶端所在平面的距离；

所述绝缘体上设置极柱安装孔，所述极柱的底端沿极柱安装孔伸入并贯穿所述绝缘体，所述上梯台与绝缘体的上表面接触阻挡极柱继续向极柱安装孔内滑动，且上梯台的下表面与绝缘体的上表面密封焊接；所述绝缘体与所述复合法兰盘的焊接处设置金属焊接涂层；

所述复合法兰盘位于绝缘体远离极柱顶端的一侧，该复合法兰盘的法兰孔与极柱安装孔同轴设置，极柱的底端贯穿所述法兰孔，且与法兰孔的孔壁有间隙；所述复合法兰盘靠近绝缘体的一侧通过所述金属焊接涂层与绝缘体密封焊接；

所述盖板本体上设置复合法兰安装孔，复合法兰盘安装于复合法兰安装孔内；所述复合法兰盘远离绝缘体的一侧与所述盖板本体密封焊接。

10.根据权利要求9所述的动力电池，其特征在于，所述动力电池盖板组件如权利要求2-8中任一项所述的动力电池盖板组件。