CN205258368U - 热解反应器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种热解反应器，包括：蓄热式辐射管、搅拌装置、催化剂加入组件、抽气伞和布料器，蓄热式辐射管沿热解反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管；搅拌装置包括搅拌轴和连接在搅拌轴上的多个搅拌杆，搅拌轴可旋转地从排渣口伸入到热解反应器内部；催化剂加入组件包括：催化剂主管；多个催化剂支管，一个或多个催化剂喷射件和载气递送件；抽气伞设置在热解反应器顶壁上并与油气出口相连；以及布料器设置在热解反应器的顶壁上且通过法兰与进料口相连。采用该热解反应器可以显著提高热解效率。

Description

热解反应器

技术领域

本实用新型涉及设计一种含碳物质的热解处理系统，尤其是一种热解反应器。

背景技术

现代煤化工为实现低阶煤等含碳燃料的高效清洁转化利用，已开发出多种综合煤化工技术，热解-燃烧解耦、热解-化学品解耦、热解-气化解耦等，但真正实现工业化的却不多，从中试向工业化放大的过程中遇到了各式技术难题。其中尤以热解反应器设计、后续净化处理工艺尤为突出。目前，含碳燃料(煤、油页岩、生物质等)热解的主要炉型有抚顺炉、三江方炉、大连理工的固体热载体干馏炉、爱沙利亚的Galoter炉和澳大利亚的ATP炉等等。一些干馏炉只能用来热解块状油页岩和煤，小粒径物料无法利用，资源利用率低，粉状物料因无法利用而大量堆积；以气体为热载体的炉型，因冷凝回收系统庞大，热解气热值低，焦油收率低等问题，难以进一步推广示范；以固体为热载体的炉型，则存在原料和热载体均匀混合，分离等问题，而限制了其进一步发展。

因此，目前的热解技术有待进一步改进。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种热解效率高且能耗低的热解反应器。

根据本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种热解反应器，根据本实用新型实施例的热解反应器包括：

蓄热式辐射管，所述蓄热式辐射管沿所述热解反应器的高度方向多层布置，每层具有多根沿水平方向布置的蓄热式辐射管；

搅拌装置，所述搅拌装置包括搅拌轴和连接在所述搅拌轴上的多个搅拌杆，所述搅拌杆垂直于所述搅拌轴，所述搅拌轴可旋转地从所述热解反应器底部的排渣口伸入到所述热解反应器的内部；

催化剂加入装置，所述催化剂加入装置包括：

催化剂料斗；

催化剂主管，所述催化剂主管与所述催化剂料斗相连；

催化剂支管，所述催化剂支管与所述催化剂主管相连通，所述催化剂支管穿过所述热解反应器的壁并延伸至所述热解反应器的内部；

一个或多个催化剂喷射件，所述催化剂喷射件设置在所述催化剂支管上，且位于所述热解反应器内部，

载气递送件，其与所述催化剂主管相连通，

抽气伞，所述抽气伞设置在所述热解反应器顶壁上并与油气出口相连；以及

布料器，所述布料器具有多个一级排料通路，所述布料器设置在所述热解反应器的顶壁上且通过法兰与所述热解反应器的进料口相连通。

由此该热解反应器采用蓄热式辐射管，反应工艺简单，且反应器内部温度场均匀，能实现分区控温，系统热效率高；其次，采用催化剂加入组件向热解反应器内送入催化剂，可有效地催化含碳物质燃料热解。因此，采用本实用新型上述实施例的热解反应器可以显著提高热解效率。

本实用新型主要是为了开发一种含碳燃料的蓄热式移动床热解反应器，该反应器可有效抑制油气的二次反应，提高焦油产率。同时，采用了蓄热式无热载体辐射管加热技术，无需气、固热载体，提高了热解气的热值。同时，蓄热式移动床热解反应器兼顾了设备少，易操作，故障率低等优点。

另外，根据本实用新型上述实施例的热解反应器还可以具有如下附加的技术特征：

在本实用新型中，多个所述搅拌杆在所述搅拌轴的轴向上间隔开分布。

在本实用新型中，在所述搅拌轴的同一横截面中，相邻的两个所述搅拌杆的投影之间的夹角为0～90度，但不为0度。

在本实用新型中，所述催化剂支管为多个并沿所述催化剂主管的长度方向彼此平行布置。

在本实用新型中，所述催化剂喷射件包括催化剂喷管和设置在所述催化剂喷管上的喷嘴，所述喷嘴上设置有调节阀。

在本实用新型中，所述催化剂支管设置在所述蓄热式辐射管的层间。

在本实用新型中，所述载气递送件连接至所述催化剂主管的末端。

在本实用新型中，所述一级排料通路相对于所述布料器的轴向对称分布。

在本实用新型中，每层蓄热式辐射管中的多个蓄热式辐射管与相邻上下两层催化剂喷管中的多个子催化剂喷管沿热解反应器高度方向错开分布。

在本实用新型中，沿所述搅拌轴的长度，相邻的两个搅拌杆之间的夹角为0～90度。

在本实用新型中，每层蓄热式辐射管的上方均具有一层催化剂喷管，每层蓄热式辐射管的下方均具有一层搅拌杆。

附图说明

图1是根据本实用新型一个实施例的热解反应器的结构示意图。

图2是根据本实用新型一个实施例的热解反应器中的搅拌装置的结构示意图。

图3是根据本实用新型一个实施例的热解反应器中的搅拌装置的结构示意图。

图4是根据本实用新型一个实施例的热解反应器中的催化剂喷管的结构示意图。

图5是根据本实用新型一个实施例的热解反应器中的布料器的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

根据本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种热解反应器。下面参考图1详细描述本实用新型具体实施例的热解反应器100，包括：蓄热式辐射管20、搅拌装置30、催化剂加入组件40、抽气伞50和布料器60。

其中，反应器100具有位于顶部的进料口11和油气出口12以及位于底部的排渣口13，反应器内自上而下形成干燥脱水区、热解反应区和半焦成熟区；

蓄热式辐射管20沿热解反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管；

搅拌装置30包括搅拌轴31和连接在搅拌轴31上的多个搅拌杆32，搅拌轴可旋转地从热解反应器的排渣口伸入到热解反应器内部；

催化剂加入组件40包括：催化剂料斗41；催化剂主管42，催化剂支管43，一个或多个催化剂喷射件44，载气递送件(未示出)，其中，催化剂主管与所述催化剂料斗相连；所述催化剂支管与所述催化剂主管相连通，所述催化剂支管穿过所述热解反应器的壁并延伸至所述热解反应器的内部；所述催化剂喷射件设置在所述催化剂支管上，且位于所述热解反应器内部，载气递送件与所述催化剂主管相连通；

抽气伞50设置在干燥脱水区内且与油气出口12相连；以及布料器60具有多个一级排料通路61，任选每个一级排料通路61具有多个二级排料通路62，布料器60与进料口11相连。

根据本实用新型的具体实施例，热解反应器100的宽度为2～8m，长度和宽带宜相当，热解反应器的高度通过控制辐射管的数量和辐射管的垂直间距控制，高度可以为5～20m。由此，可以实现物料在热解反应器100内的完全热解。进一步地，热解半焦从热解反应器底部的排渣口排出，并经冷渣螺旋排出。

根据本实用新型的具体实施例，蓄热式辐射管20在热解反应器内沿热解反应器高度方向间隔分布，每层蓄热式辐射管20包括多个沿水平方向间隔分布的蓄热式辐射管。采用蓄热式辐射管，热烟气与进燃烧室的燃料和空气换热，降低了排烟温度，传热效率提高，能量利用率高。

根据本实用新型的具体示例，每层蓄热式辐射管中的多个蓄热式辐射管与相邻上下两层催化剂喷管中的多个子催化剂喷管沿热解反应器高度方向错开分布。

根据本实用新型的实施例，蓄热式辐射管20在热解反应器内沿热解反应器100高度方向多层分布，并且每层具有多个沿水平方向彼此平行且间隔分布的蓄热式辐射管，根据本实用新型的具体实施例，每层蓄热式辐射管包括多个平行并且均匀分布的蓄热式辐射管且每个蓄热式辐射管与相邻上下两层蓄热式辐射管中的每一个蓄热式辐射管平行。根据本实用新型的具体示例，蓄热式辐射管为管径200～300mm的圆形或者半圆形辐射管。由此，可以显著提高物料的热解效率，进而提高热解气产率。

根据本实用新型的实施例，相邻蓄热式辐射管中心之间的水平距离为300～500mm，相相邻蓄热式辐射管中心之间的垂直距离为500～900mm。需要解释的是，相邻蓄热式辐射管中心之间的水平距离可以理解为在同层上蓄热式辐射管中心之间的距离，而相邻蓄热式辐射管中心之间的垂直距离可以理解为相邻上下两层间的相邻蓄热式辐射管中心之间的距离。

根据本实用新型的实施例，蓄热式辐射管的层数可以为5-15层。实用新型人发现，该种结构布置可以使得热解反应区中温度场分布均匀，从而可以显著提高物料的热解效率，进而提高热解气的收率。

根据本实用新型的实施例，蓄热式辐射管可以为单向蓄热式燃气辐射管，即通过辐射管管体将燃烧燃气产生的热量以辐射的方式进行供热。根据本实用新型的具体实施例，蓄热式辐射管上可以设置有燃气调节阀(未示出)。由此，通过控制进入辐射管的空气、燃气量及其配比，来控制辐射管表面温度，控制反应所需温度场，实现对热解过程的精确控温，从而可以显著提高物料的热解效率，进而提高热解气的收率。在辐射管内燃烧产生的高温烟气，经与入辐射管低温控制换热，降低排烟温度，提高燃烧效率。

具体的，可以通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量等实现对热解过程的精确控温，并且蓄热式辐射管采用定期换向的燃烧方式，使得单个辐射管的温度场相差不大于30℃，而没有局部保温区，从而保证热解反应器中温度场的均匀性。

根据本实用新型的实施例，搅拌装置30包括搅拌轴31和多个搅拌杆32，并且多个搅拌杆32可以连接在搅拌轴31上，从而搅拌轴在驱动电机的驱动下带动搅拌杆旋转，根据本实用新型的具体实施例，搅拌轴31可旋转地从热解反应器的排渣口13伸入到热解反应器内部。实用新型发现，通过在热解反应器内设置搅拌装置，搅拌杆在来回转动的过程中，使得堆积物料得以松动，增大了堆积物料间的空隙率，降低了热解油气透过物料层的压降，使得产生的热解油气能快速穿过物料层排出。

根据本实用新型的一个具体实施例，多个搅拌杆在搅拌轴的轴向上间隔开分布。由此，可以使得搅拌杆有效地松动反应器内部物料，从而可以显著提高热解油气的导出率。

根据本实用新型的再一个具体实施例，在搅拌轴的轴截面上，多个搅拌杆的投影在搅拌轴的周向上间隔开分布。由此，可以使得搅拌杆有效地松动反应器内部物料，从而进一步提高热解油气的导出率。

根据本实用新型的又一个具体实施例，如图2所示，在搅拌轴的轴截面上，多个搅拌杆的投影在搅拌轴的周向上均匀地间隔开分布，根据本实用新型的具体示例，在搅拌轴的轴截面上，多个搅拌杆的投影中，相邻的两个搅拌杆之间的夹角θ可以为0～90度，优选30～90度。由此，可以使得搅拌杆有效地松动反应器内部物料，从而进一步提高热解油气的导出率。根据本实用新型的具体示例，每层搅拌杆之间的角度，可以是180度，也可呈0-90度之间分布。中心搅拌轴的长度可为1-18m，可拆卸搅拌杆垂直间距可以为0.4-1m，层数可以为11-26层。

根据本实用新型的具体示例，每层搅拌杆可以位于相邻两层蓄热式辐射管之间，由此可以有效地松动反应器内部物料，从而进一步提高热解油气的导出率，同时避免在蓄热式辐射管上结焦，保证设备正常运行。

据本实用新型的又一个具体实施例，如图3所示，在搅拌轴的轴截面上，多个搅拌杆的投影设在搅拌轴的直径方向上的两侧。由此，可以使得搅拌杆有效地松动反应器内部物料，从而进一步提高热解油气的导出率。

根据本实用新型的具体实施例，如图1所示，催化剂加入组件40包括：催化剂料斗41、催化剂主管42、催化剂支管43、一个或多个催化剂喷射件44和载气递送件(未示出)。

根据本实用新型的具体示例，催化剂支管43为多个并沿催化剂主管的长度方向彼此平行布置。根据本实用新型的具体示例，所述催化剂喷射件44包括催化剂喷管441和设置在所述催化剂喷管441上的喷嘴，喷嘴上设置有调节阀。所述载气递送件连接至所述催化剂主管的末端，优选所述载气递送件可拆卸地连接或焊接至所述催化剂主管。

根据本实用新型的具体示例，如图4所示，每层催化剂喷管40由多个沿水平方向间隔分布且首尾依次相连的多个子催化剂喷管442组成，每个子催化剂喷管的管壁上具有多个催化剂喷孔443。由此采用特殊形式的催化剂盘管，由催化剂支管来的催化剂在催化剂喷管中由惰性气体携带并喷入热解反应器内。可将催化剂均匀地分布在热解反应器内，与热解原料均匀混合，进而催化热解反应，提高热解效率。

根据本实用新型的具体示例，催化剂支管的一端可拆卸地连接在催化剂主管上并与之连通，催化剂喷管的一端与催化剂支管的另一端连通，催化剂喷管的另一端固定在炉壁上，由此，催化剂喷管在反应器的宽度方向上横跨于热解反应器内部。催化剂主管的底部与气体储罐连通。气体储罐将惰性气体吹入催化剂主管，从而将催化剂吹入催化剂喷管。惰性气体可以是氮气等。催化剂喷管可以是U型、S型等，需要解释，当子催化剂喷管个数为2个时为U型，当子催化剂喷管个数为3个时为S型。

根据本实用新型的具体实施例，催化剂支管设置在所述蓄热式辐射管的层间。

根据本实用新型的具体示例，每层蓄热式辐射管中的多个蓄热式辐射管与相邻上下两层催化剂喷管中的多个子催化剂喷管沿热解反应器高度方向错开分布。

根据本实用新型的具体示例，子催化剂喷管的个数可以根据每层蓄热式辐射管中的辐射管个数而定，进而可以使得在每根蓄热式辐射管周围配有子催化剂喷管。进而提高催化剂加入均匀度，以及反应受热均匀度。粒径≤0.5mm的催化剂通过子催化剂喷管均匀地喷洒于煤料层中。子催化剂喷管采用DN30-80的圆形管，催化剂通过催化剂主管被吹入每层的子催化剂喷管中。

根据本实用新型的具体示例，每个催化剂喷孔443的孔径为子催化剂喷管管径的1/6～1/3；子催化剂喷管上的相邻两个催化剂喷孔的之间的距离为催化剂喷孔孔径的2～8倍。根据本实用新型的具体实施例，每个子催化剂喷管442的管壁上的多个催化剂喷孔443均匀分布且均朝下，进而防止物料堵塞催化剂喷孔。通过控制上述子催化剂喷管的管径、催化剂喷孔孔径、孔间距，进而对加入催化剂的量以及效率进行控制，催化热解反应，提高热解效率。

由此，采用上述催化剂加入组件供给催化剂，能够使催化剂均匀地分散于炉内，与煤均匀混合。与现有技术中在反应器顶部直接喷入催化剂的反应器相比，催化剂能够被直接被喷入热解区，不会影响煤在反应器煤入口处的流形。

根据本实用新型的具体示例，催化剂支管上与催化剂主管连接的一端上设置有调节阀，以调整催化剂的进料量。

根据本实用新型的具体实施例，每层蓄热式辐射管的上方均具有一层催化剂喷管，每层蓄热式辐射管的下方均具有一层搅拌杆。

根据本实用新型的具体实施例，抽气伞设置50在干燥脱水区内且与油气出口12相连。具体地，抽气伞50可以通过法兰固定在反应器顶部的炉壁上，或者焊接在在反应器顶部的炉壁上，并通过管路与油气出口相连。

根据本实用新型的具体示例，抽气伞50可以包括至少两个。根据本实用新型的具体实施例，采用该抽气伞能够将热解产生的油气在2s内汇集并迅速导出，进而有效地抑制了油气的二次裂解，提高油收率。

根据本实用新型的具体实施例，如图5所示，布料器60具有多个一级排料通路61，多个一级排料退相对于布料器的轴向对称分布。任选每个一级排料通路具有多个二级排料通路62，布料器60与进料口11相连。根据本实用新型的具体实施例，布料器60具有n+1个一级排料通路，n为3-8，一个一级排料通路设置在布料器的中间，正对进料口，其余n个一级排料通路在布料器的周向上均匀地间隔开分布，即n指布料器周边的排料通路。由此设置的布料器可以使物料均匀的散落入反应器中，使物料能够充分热解。

根据本实用新型的具体实施例，每个一级排料通路上有3～6个二级排料通路，每个二级排料通路具有多个三级排料通路，根据实际需要可设置多级排料通路，级数为1～5级为宜，同级排料通路间夹角宜相等。由此布料器60由上往下呈多分支状布置，每部分物料可以均匀的散落入反应器中。布料器60的排料通路均为管径100～300mm的圆形管。通过设置多个三级排料器可以使物料更加均匀的散落入反应器中，进一步地提高物料热解效率，进而提高油的产率。

根据本实用新型的具体实施例，任选在不同级的排料通路的连接处具有惰性气体入口63，惰性气体入口与设置在热解反应器外的储气罐相连。由此，在不同级的排料通路的连接处设置有惰性气体入口并使用氮气吹扫管线，可以松散物料避免物料堵塞。

根据本实用新型的具体实施例，上述热解反应器还可以进一步包括：螺旋进料器70和螺旋排渣器80，螺旋进料器70与进料口11相连，螺旋排渣器80与排渣口13相连。由此可以进一步提高进料和排渣效率。

实施例1

低阶烟煤粒度1～5mm

1)搅拌杆采用方案a，即上下两层搅拌杆间角度呈180°；

2)热解反应器内的辐射管为DN200mm的圆形辐射管，辐射管左右中心间距300mm。垂直中心间距为400mm。敷设管层位为18层，反应器宽度2.9m；

3)热解布料器有4+1个一级出料口，每个一级出料口上设置3个二级排料通路，每个二级排料通路上设置3个三级排料通路；

4)粒径为0.5mm的催化剂通过催化剂主管、支管和催化剂喷管，喷如热解炉内部，与含碳物料均匀混合；

5)控制热解炉上部温度680～720℃，热解炉中部温度为580～630℃，热解炉底部温度为500～550℃；

6)控制热解炉底部电机转速，使得热解炉内的煤粉在搅拌杆作用下，不至堆积，产生的热解气能迅速排出炉外；

7)产生的热解半焦由底部出料口的排渣螺旋排出。

热解三产分布：

热解半焦：58.76％热解焦油：11.83％热解气：14.29％

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种热解反应器，其特征在于，包括：

蓄热式辐射管，所述蓄热式辐射管沿所述热解反应器的高度方向多层布置，每层具有多根沿水平方向布置的蓄热式辐射管；

搅拌装置，所述搅拌装置包括搅拌轴和连接在所述搅拌轴上的多个搅拌杆，所述搅拌杆垂直于所述搅拌轴，所述搅拌轴可旋转地从所述热解反应器底部的排渣口伸入到所述热解反应器的内部；

催化剂加入装置，所述催化剂加入装置包括：

催化剂料斗；

催化剂主管，所述催化剂主管与所述催化剂料斗相连；

催化剂支管，所述催化剂支管与所述催化剂主管相连通，所述催化剂支管穿过所述热解反应器的侧壁并延伸至所述热解反应器的内部；

一个或多个催化剂喷射件，所述催化剂喷射件设置在所述催化剂支管上，且位于所述热解反应器内部，

载气递送件，所述载气递送件与所述催化剂主管相连通，

抽气伞，所述抽气伞设置在所述热解反应器顶壁上并与所述热解反应器的油气出口相连；以及

布料器，所述布料器具有多个一级排料通路，所述布料器设置在所述热解反应器的顶壁上且通过法兰与所述热解反应器的进料口相连通。

2.根据权利要求1所述的热解反应器，其特征在于，所述搅拌杆在所述搅拌轴的轴向上间隔分布，

在所述搅拌轴的同一横截面中，多个所述搅拌杆的投影间隔分布。

3.根据权利要求2所述的热解反应器，其特征在于，在所述搅拌轴的同一横截面中，相邻的两个所述搅拌杆的投影之间的夹角为0～90度，但不为0度。

4.根据权利要求1所述的热解反应器，其特征在于，所述催化剂支管为多个并沿所述催化剂主管的长度方向彼此平行布置。

5.根据权利要求4所述的热解反应器，其特征在于，所述催化剂喷射件包括催化剂喷管和设置在所述催化剂喷管上的喷嘴，所述喷嘴上设置有调节阀。

6.根据权利要求5所述的热解反应器，其特征在于，所述催化剂支管设置在所述蓄热式辐射管的层间。

7.根据权利要求1所述的热解反应器，其特征在于，所述载气递送件连接至所述催化剂主管的末端。

8.根据权利要求1所述的热解反应器，其特征在于，所述一级排料通路相对于所述布料器的轴向对称分布。

9.根据权利要求1所述的热解反应器，其特征在于，沿所述搅拌轴的长度，相邻的两个搅拌杆之间的夹角为0～90度。

10.根据权利要求1所述的热解反应器，其特征在于，每层蓄热式辐射管的上方均具有一层催化剂喷管，每层蓄热式辐射管的下方均具有一层搅拌杆。