CN205101723U - 具有防滑功能的热缩圆管 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及具有防滑功能的热缩圆管，由片状热缩材料卷成管状，所述管状包括2个对接段，对接段内侧壁的两端设置有固定块，2个固定块相对的一侧设置有凹槽，凹槽的底部设置有弹簧，连接片通过其两端设置的凸块卡设在凹槽内将2个对接段对接，在对接处的外侧设置有热合层；所述片状热缩材料的外壁设置有防滑槽，防滑槽交错设置，在相邻防滑槽围成的区域内设置为螺纹面。本实用新型采用对接方式制备热缩圆管克服了现有搭接式热缩圆管易导致搭接处的厚度较大、热缩圆管外壁光滑度高的问题。

Description

具有防滑功能的热缩圆管

技术领域

本实用新型涉及热缩管件技术领域，具体地，涉及具有防滑功能的热缩圆管。

背景技术

目前，石油天然气行业大量使用钢管进行长距离输送，钢管接续后需使用热缩片补口，补口使用的材料一般为固定片式热缩带，操作时比较麻烦，且补口质量不稳定。为此，通常将固定片式热缩片的固定片与热缩带在工厂预制接合成圆管式热缩套管来使得用户在使用热缩带补口时操作方便，质量稳定。然后，目前圆管式热缩套管的接合方式采用直接加热压合方式，操作难度大，固定精度不高，热合效果差，使用时常常会出现压合部位开裂的现象。因而，为了避免热缩圆管的压合部位出现开裂现象的问题，通常采用搭接的方式制备圆管，即将片状的热缩材料卷成圆管结构，在搭接处用采用缝合线固定。

然而，现有采用缝合线缝合搭接处时，由于没有固定结构以到时缝合线缝合路径发生偏移，即会导致缝合后的热缩圆管的管径不一致，但是采用搭接式热缩圆管易导致搭接处的厚度较大，且制成的热缩圆管外壁光滑度高，不易操作。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供具有防滑功能的热缩圆管，以克服现有搭接式热缩圆管易导致搭接处的厚度较大、外壁光滑度高的问题。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：具有防滑功能的热缩圆管，由片状热缩材料卷成管状，所述管状包括2个对接段，对接段内侧壁的两端设置有固定块，2个固定块相对的一侧设置有凹槽，凹槽的底部设置有弹簧，连接片通过其两端设置的凸块卡设在凹槽内将2个对接段对接，在对接处的外侧设置有热合层；所述片状热缩材料的外壁设置有防滑槽，防滑槽交错设置，在相邻防滑槽围成的区域内设置为螺纹面。现有的采用搭接方式制备热缩圆管，在采用缝合线缝合对接段时易导致2个对接段的相对位置发生移动，进而使得缝合线发生偏移，最终导致制备成的热缩圆管的管径不一致，从而影响制成的热缩圆管的使用性能，为了避免上述问题，现有技术通常采用搭接式制备热缩圆管，即将一个搭接段搭接在另一个搭接段的外侧再进行缝合，这样移动导致搭接处的厚度较大的问题，本实用新型所述热缩材料为现有技术材料，所述对接段具体是指片状热缩材料卷成圆管时对接部位，所述对接段的内侧壁具体是指2个对接段相对的一侧，所述片状热缩材料的内侧具体是指卷成热缩圆管后的内壁，所述防滑槽具体是指一种设置在热缩圆管表面且深度较浅的凹槽结构，所述热合层具体是指经加热加压热合形成的结构，本实用新型通过在2个对接段的内侧壁设置固定块，固定块的对侧设置凹槽，凹槽内设置弹簧，通过弹簧的弹性形变力实现将连接片卡设在4个固定块之间，进而实现2个对接段的对接，不会导致对接处的厚度的增加，然后再在对接处外侧通过加热加压热合形成热合层，避免连接处暴露在外面被腐蚀，本实用新型通过设置能够有效的增加热缩圆管表面的摩擦力，降低光滑度，进而更便于热缩圆管的使用，且在相邻防滑槽围成的区域内设置为螺纹面，螺纹面也能有效的增加摩擦力，进一步的降低了热缩圆管外壁的光滑度，如此，本实用新型采用对接方式制备热缩圆管克服了现有搭接式热缩圆管易导致搭接处的厚度较大、外壁光滑度高的问题。

进一步地，连接片的厚度与固定块的厚度一致，固定块的厚度与片状热缩材料的厚度一致。

进一步地，凹槽的内壁设置为螺纹面，所述凸块的外壁为螺纹面。

进一步地，连接片由热缩基材、棉、尼龙、玻璃纤维中的一种或几种混合制成。

进一步地，热缩基材为聚烯烃或者聚烯烃与增强纤维的复合物。

进一步地，增强纤维采用玻璃纤维和聚乙烯编织而成的网状结构。

进一步地，片状热缩材料的内侧设置有圆弧凸条，相邻圆弧凸条之间的间距与圆弧凸条的最大宽度一致。所述圆弧凸条具体是指与热缩圆管具有相同轴向的弧形凸起，其在径向上的截面成弧形，本实用新型通过在片状热缩材料的内侧设置有圆弧凸条，圆弧凸条的设置能够有效的增加热缩圆管内侧的表面积，有利于提高，热缩圆管的收缩率，

进一步地，圆弧凸条上设置有气孔。气孔具有散热的功能，便于热缩圆管收缩时产生热量的散发，有利于提高热缩圆管的使用寿命。

进一步地，防滑槽与热缩圆管的中心轴形成0～90°的夹角。

综上，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过设置能够有效的增加热缩圆管表面的摩擦力，降低光滑度，进而更便于热缩圆管的使用，且在相邻防滑槽围成的区域内设置为螺纹面，螺纹面也能有效的增加摩擦力，进一步的降低了热缩圆管外壁的光滑度。

2、本实用新型通过在2个对接段的内侧壁设置固定块，固定块的对侧设置凹槽，凹槽内设置弹簧，通过弹簧的弹性形变力实现将连接片卡设在4个固定块之间，进而实现2个对接段的对接，不会导致对接处的厚度的增加。

3、本实用新型通过在片状热缩材料的内侧设置有圆弧凸条，圆弧凸条的设置能够有效的增加热缩圆管内侧的表面积，有利于提高，热缩圆管的收缩率。

附图说明

图1是热缩圆管对接前的结构示意图；

图2是热缩圆管对接后的结构示意图；

图3是热缩圆管的结构示意图；

图4是连接片的结构示意图。

附图中标记及相应的零部件名称：

1—片状热缩材料；2—对接段；3—连接片；4—热合层；11—圆弧凸条；12—防滑槽；21—固定块；22—凹槽；23—弹簧；31—凸块。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对实用新型作进一步地的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

如图1至图4所示，具有防滑功能的热缩圆管，由片状热缩材料1卷成管状，所述管状包括2个对接段2，对接段2内侧壁的两端设置有固定块21，2个固定块21相对的一侧设置有凹槽22，凹槽22的底部设置有弹簧23，连接片3通过其两端设置的凸块31卡设在凹槽22内将2个对接段2对接，在对接处的外侧设置有热合层4；所述片状热缩材料1的外壁设置有防滑槽12，防滑槽12交错设置，在相邻防滑槽12围成的区域内设置为螺纹面。

本实用新型的工作过程：将凸块31插入对应的凹槽22内，实现2个对接段的对接，然后再在对接处外侧通过加热加压热合形成热合层4。

实施例2：

如图1至图4所示，本实施例基于实施例1，所述连接片3的厚度与固定块21的厚度一致，固定块21的厚度与片状热缩材料1的厚度一致；所述凹槽22的内壁设置为螺纹面，所述凸块31的外壁为螺纹面；所述连接片3由热缩基材、棉、尼龙、玻璃纤维混合制成；所述热缩基材为聚烯烃与增强纤维的复合物；所述增强纤维采用玻璃纤维和聚乙烯编织而成的网状结构；所述片状热缩材料1的内侧设置有圆弧凸条11，相邻圆弧凸条11之间的间距与圆弧凸条11的最大宽度一致；所述圆弧凸条11上设置有气孔；所述防滑槽12与热缩圆管的中心轴形成60°的夹角。

如上所述，可较好的实现本实用新型。

Claims (9)

1.具有防滑功能的热缩圆管，由片状热缩材料（1）卷成管状，所述管状包括2个对接段（2），其特征在于，对接段（2）内侧壁的两端设置有固定块（21），2个固定块（21）相对的一侧设置有凹槽（22），凹槽（22）的底部设置有弹簧（23），连接片（3）通过其两端设置的凸块（31）卡设在凹槽（22）内将2个对接段（2）对接，在对接处的外侧设置有热合层（4）；所述片状热缩材料（1）的外壁设置有防滑槽（12），防滑槽（12）交错设置，在相邻防滑槽（12）围成的区域内设置为螺纹面。

2.根据权利要求1所述的具有防滑功能的热缩圆管，其特征在于，所述连接片（3）的厚度与固定块（21）的厚度一致，固定块（21）的厚度与片状热缩材料（1）的厚度一致。

3.根据权利要求1所述的具有防滑功能的热缩圆管，其特征在于，所述凹槽（22）的内壁设置为螺纹面，所述凸块（31）的外壁为螺纹面。

4.根据权利要求1所述的具有防滑功能的热缩圆管，其特征在于，所述连接片（3）由热缩基材、棉、尼龙、玻璃纤维中的一种或几种混合制成。

5.根据权利要求4所述的具有防滑功能的热缩圆管，其特征在于，所述热缩基材为聚烯烃或者聚烯烃与增强纤维的复合物。

6.根据权利要求5所述的具有防滑功能的热缩圆管，其特征在于，所述增强纤维采用玻璃纤维和聚乙烯编织而成的网状结构。

7.根据权利要求1所述的具有防滑功能的热缩圆管，其特征在于，所述片状热缩材料（1）的内侧设置有圆弧凸条（11），相邻圆弧凸条（11）之间的间距与圆弧凸条（11）的最大宽度一致。

8.根据权利要求7所述的具有防滑功能的热缩圆管，其特征在于，所述圆弧凸条（11）上设置有气孔。

9.根据权利要求7所述的具有防滑功能的热缩圆管，其特征在于，所述防滑槽（12）与热缩圆管的中心轴形成0～90°的夹角。