CN204843043U - 一种风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于风电轴承加工设备的技术领域，具体为一种风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置。包括底座,在所述底座的左端，安装设置有机械动力头，以及通过圆锥滚子轴承安装并固定在底座上的可回转式大型工作台，所述的圆锥滚子轴承的外圈是精密分度齿轮，与精密分度齿轮相啮合的分度小齿轮安装在步进电机的主轴上，步进电机固定在底座的侧面上；在大直径圆型可回转式工作台的中心部位，安装有与涨缩螺母配合的丝杠，所述的涨缩螺母上以铰链链接的方式固定有呈伞状均布的伸缩调节杆，涨缩移动块的外边缘为与风电轴承整体保持架内径相配合的圆弧形表面。实现逐孔精确分度、连续进行镗孔的机械切削加工。
Description
技术领域
本实用新型属于风电轴承加工设备的技术领域，具体为一种风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置。
背景技术
风力发电设备轴承整体保持架（如图1），是用于装配风力发电设备轴承的重要技术部件，它由两个经过精密滚圆加工后呈半圆形状、带兜孔的条料（如图２）以焊接的方式联接成一个整体。条料上各个均布排列的兜孔用来放置滚动体，在直径尺寸Ф1500-3300mm范围的风力发电设备轴承整体保持架上，约有60-180个兜孔。风力发电设备轴承整体保持架具有直径大、兜孔等分精度高、结构特殊、使用条件苛刻和应用环境复杂的特点，保持架一但装入在轴承中便失去了拆卸和修复的可能性。
目前，保持架行业内的生产厂家大都采用以普通工装、单机单兜孔、反复装夹定位的方式对各个兜孔逐孔进行镗孔加工的工艺，致使各兜孔的均匀分度产生较大偏差、兜孔中心距同一底平面的高度尺寸散差过大,而且在反复装夹的过程中保持架易产生磕碰和变形,生产效率低下，废次品率也高。据调查了解,国内尚无本实用新型镗孔装置加工方式的应用。
实用新型内容
本实用新型的目的在于,针对上述所存在的问题而提供一种风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置。实现对大直径（外径Ф1500-3300mm）圆形风电轴承整体保持架上等分排列的60-180个滚动体兜孔的一次性装夹、逐孔精确分度、连续进行镗孔的机械切削加工。
本实用新型的技术方案如下：
一种风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置，包括底座,在所述底座的左端，安装设置有机械动力头，以及通过圆锥滚子轴承安装并固定在底座上的可回转式大型工作台，其特征在于，所述的圆锥滚子轴承的外圈是精密分度齿轮，与精密分度齿轮相啮合的分度小齿轮安装在步进电机的主轴上，步进电机固定在底座的侧面上；在大直径圆型可回转式工作台的中心部位，安装有与涨缩螺母配合的丝杠，所述的涨缩螺母上以铰链链接的方式固定有呈伞状均布的伸缩调节杆，伸缩调节杆的另一端与呈弧形状的涨缩移动块以铰链链接的方式浮动相连接，涨缩移动块的外边缘为与风电轴承整体保持架内径相配合的圆弧形表面。
本实用新型的特点还有：
所述的伸缩调节杆的数量为2-8只，优选为4-6只，更优选为6只，所述的涨缩移动块与伸缩调节杆的数量相一致。
所述的涨缩移动块在大直径圆型可回转式工作台的台面上的平行移动涨缩长度为10-50mm；优选为20mm，以实现对风电轴承整体保持架镗兜孔前的固定和压紧。
在所述的大直径圆型可回转式工作台面圆周的边缘，设置有风电轴承整体保持架的安装定位台阶，用来作为风电轴承整体保持架在镗孔加工前的准确定位。
本实用新型的有益效果是：
该风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置，在进行滚动体兜
孔的镗孔加工时，以保持架宽度的其中任意一个底边的整体平面为定位基准，相比原来以普通工装、单机单兜孔反复装夹定位的操作方式增大了定位面的接触长度，减少了在镗孔加工时保持架由于受到切削力的影响而产生的弹性变形。同时，也保证了在每一保持架上60-180个滚动体兜孔的中心与底平面的高度尺寸公差范围能够控制在0.05mm以内；在对第一个滚动体兜孔镗孔完工后，即以此作为圆周等分的起始分度基准，使每一保持架上60-180个滚动体兜孔中心距弦长的最终等分误差可控制在0.15mm以内，达到了风电轴承整体保持架所规定的技术要求，同时也提升了风电轴承的装配性能，降低了风电轴承的运转噪音，提高了风电轴承的使用寿命。
总之，本实用新型的风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置，适应于直径尺寸Ф1500-3300mm、保持架宽度45-100mm、材质厚度在5-12mm、滚动体兜孔数量在60-180个范围内的风电轴承整体保持架的兜孔镗孔加工，替代以普通工装、单机单兜孔反复装夹定位的操作生产模式，保证了各个兜孔的中心高尺寸，提高生产效率，降低废次品率。
附图说明：
图1为风力发电设备轴承整体保持架的结构示意图；
图２为风力发电设备轴承整体保持架条料的示意图；
图3为本实用新型的主视结构示意图；
图4为本实用新型的俯视结构示意图。
1-底座；2-动力头；3-动力头主轴；4-涨缩螺母；5-丝杠；6-待镗滚动体兜孔的风电轴承整体保持架；7-可回转式工作台；8-精密分度齿轮；9-分度小齿轮；10-步进电机；11-伸缩调节杆；12-涨缩移动块；13-安装定位台阶。
具体实施方式：
下面结合附图对本实用新型的技术方案予以详细的说明。
一种风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置，包括底座1,在所述底座的左端，安装设置有机械动力头2，以及通过圆锥滚子轴承安装并固定在底座上的可回转式大型工作台7，所述的圆锥滚子轴承的外圈是精密分度齿轮8，与精密分度齿轮8相啮合的分度小齿轮9安装在步进电机10的主轴上，步进电机10固定在底座的侧面上；在可回转式工作台7的中心部位，安装有与涨缩螺母4配合的丝杠5，所述的涨缩螺母4上以铰链链接的方式固定有呈伞状均布的伸缩调节杆11，伸缩调节杆11的另一端与呈弧形状的涨缩移动块12以铰链链接的方式浮动相连接，涨缩移动块12的外边缘为与风电轴承整体保持架内径相配合的圆弧形表面。
所述的机械动力头2可实现在兜孔镗孔加工时的自动精密进刀和到位后的快速退出，并可实现上、下垂直方向和左、右水平方向的移动和调整。
在所述的大直径圆型可回转式工作台7面圆周的边缘，设置有风电轴承整体保持架的安装定位台阶13，用来作为风电轴承整体保持架在镗孔加工前的准确定位。
根据不同外径尺寸风电轴承整体保持架，呈伞状均布的伸缩调节杆11设置4~6个。
以上述的技术方案，实现对大直径（外径1.5~3.3米）圆形风电轴承整体保持架上等分排列的60~180个滚动体兜孔的一次性装夹、逐孔精确分度、连续进行镗孔的机械切削加工。
采用该装置进行滚动体兜孔镗孔的操作方法如下：
将已完成“对焊焊接”并经“预滚圆”和“初整形”工序后的待镗滚动体兜孔的风电轴承整体保持架6放在大直径圆型可回转式工作台面7上，使其内径靠紧在定位台阶13上。控制涨缩螺母4升降的丝杠5开始作顺时针方向的旋转，涨缩螺母4开始下降，压下呈伞状分布的伸缩调节杆11向外推动弧形涨缩移动块12，对待镗滚动体兜孔的风电轴承整体保持架6实施固定和压紧。通过对动力头2的上、下高度和左、右位置的调整，使安装在动力头主轴3上的刀架对准待镗滚动体兜孔的风电轴承整体保持架6上第一个需要镗兜孔的中心位置，开启动力头的开关控制按钮，进行第一个滚动体兜孔的镗孔作业。待动力头的主轴退回原始位置后，使待镗滚动体兜孔的风电轴承整体保持架6按照预先设定的移动角度作等分旋转，并在第二个滚动体
的兜孔中心位置处停下，重复上述操作的程序，再开始对第二个滚动体兜孔的镗孔作业，直至该待镗滚动体兜孔的风电轴承整体保持架6上全部的滚动体兜孔加工完毕。
当已完成全部滚动体兜孔镗孔工序加工时，控制涨缩螺母4升降的丝杠5开始作反时针方向的旋转，涨缩螺母4开始上升，拉动呈伞状分布的伸缩调节杆11向内松开弧形涨缩移动块12，对已完成全部滚动体兜孔镗孔工序加工的风电轴承整体保持架解除固定和压紧，更换一件待镗滚动体兜孔的风电轴承整体保持架。
Claims (7)
1.一种风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置，包括底座,在所述底座的左端，安装设置有机械动力头，以及通过圆锥滚子轴承安装并固定在底座上的可回转式大型工作台，其特征在于，所述的圆锥滚子轴承的外圈是精密分度齿轮，与精密分度齿轮相啮合的分度小齿轮安装在步进电机的主轴上，步进电机固定在底座的侧面上；在大直径圆型可回转式工作台的中心部位，安装有与涨缩螺母配合的丝杠，所述的涨缩螺母上以铰链链接的方式固定有呈伞状均布的伸缩调节杆，伸缩调节杆的另一端与呈弧形状的涨缩移动块以铰链链接的方式浮动相连接，涨缩移动块的外边缘为与风电轴承整体保持架内径相配合的圆弧形表面。
2.根据权利要求1所述的风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置，其特征在于，所述的伸缩调节杆的数量为2-8只。
3.根据权利要求2所述的风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置，其特征在于，所述的伸缩调节杆的数量为4-6只。
4.根据权利要求3所述的风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置，其特征在于，所述的伸缩调节杆的数量为6只。
5.根据权利要求1所述的风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置，其特征在于，所述的涨缩移动块在大直径圆型可回转式工作台的台面上的平行移动涨缩长度为10-50mm。
6.根据权利要求5所述的风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置，其特征在于，所述的涨缩移动块在大直径圆型可回转式工作台的台面上的平行移动涨缩长度为20mm。
7.根据权利要求1所述的风电轴承整体保持架滚动体兜孔的镗孔装置，其特征在于，在所述的大直径圆型可回转式工作台面圆周的边缘，设置有风电轴承整体保持架的安装定位台阶。
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|---|---|---|---|---|
| CN109648149A (zh) * | 2018-12-18 | 2019-04-19 | 中国航发哈尔滨轴承有限公司 | 一种使保持架锁爪厚度加工一致的装置及方法 |
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2015
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