CN204757541U - 单混合冷剂制冷的天然气液化装置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及天然气液化装置，公开了一种单混合冷剂制冷的天然气液化装置，包括二段式混合工质压缩机、第一冷却器、第二冷却器、气液分离器、液体泵和板翅式换热器。本实用新型在采用三级板翅式换热器制冷使天然气液化，整个过程中热流股和冷流股的换热曲线更为匹配，有效减少了混合冷剂的用量；混合工质的压缩过程分二级，在压缩的过程中气液分离，分离出的液相流股不参与后续的压缩过程，有效的减少了后续气体压缩的功耗；混合工质在进入板翅式换热器组参与换热前已分离为气相和液相流股并分别进入板翅式换热器的不同通道，无需增加末级泵来使气液相重新混合进入板翅式换热器，进一步降低了装置能耗。

Description

单混合冷剂制冷的天然气液化装置
技术领域
本实用新型涉及天然气液化装置，尤其涉及了一种单混合冷剂制冷的天然气液化装置。
背景技术
随着天然气消费量的增长，作为天然气最有效的供用形式之一，液化天然气的贸易量也已成为能源市场增长最快的领域之一。液化天然气工业的不断发展，则为天然气液化方法和装置在能耗、投资和效率等方面提出了更高的要求。目前，比较成熟的天然气液化工艺主要有：阶式制冷工艺、膨胀制冷工艺和混合工质制冷工艺。其中的单一混合工质制冷工艺则比较受中型LNG装置的青睐。
传统单一混合工质制冷的天然气液化采用二级冷剂压缩和单一换热器换热液化的方法。装置流程如图1所示，混合工质冷剂经二段式混合工质压缩机11一段压缩后进入第一冷却器冷却，冷却后进入第一气液分离器进行气液分离，第一气液分离器部分离出的气体继续进入二段式混合工质压缩机11二段入口进行二次压缩，第一分离底部分离得到的液体通过第一液体泵19加压后与二段出口的气体混合进入第二冷却器冷却，冷却后的混合工质随后进入第二气液分离器进行气液分离，分离后的液体通过第二液体泵20加压后与该分离器顶部得到的气体混合后进入板翅式换热器，预冷至一定温度后节流再返回该板翅式换热器，为整个换热过程提供冷量，天然气通过板翅式换热器后进入LNG储罐8内。
在上述传统工艺中，为保证液体和气体进入同一个板翅式换热器的通道参与换热，末级的分离器底部的液体必须要加压以克服该分离器底部液体出口到板翅式换热器顶部冷剂入口的高度差所带来的液柱压力，必须通过增加末级液体泵来实现。冷剂和天然气在板翅式换热器中的换热过程为一级换热，流股间换热温差的优化受到一定限制，装置能耗较高，此外，对装置的变负荷运转没有很好的适应性。
发明内容
本实用新型针对现有技术中必须通过增加末级液体泵来实现液体和气体进入同一个板翅式换热器的通道参与换热，冷剂和天然气换热温差大，装置能耗较高，对装置的变负荷运转没有很好的适应性的缺点，提供了一种无需增加末级泵来使气液相重新混合进入板翅式换热器，整个过程中热流股和冷流股的换热曲线更为匹配，有效减少了混合冷剂的用量，可降低装置能耗的单混合冷剂制冷的天然气液化装置。
为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：
单混合冷剂制冷的天然气液化装置，包括二段式混合工质压缩机、第一冷却器、第二冷却器、第一气液分离器、第二气液分离器、第三气液分离器、第四气液分离器、第五气液分离器、第六气液分离器、第七气液分离器、液体泵、第一板翅式换热器、第二板翅式换热器和第三板翅式换热器；
第一板翅式换热器包括第一流路、第二流路、第三流路、第四流路，第二板翅式换热器包括第五流路、第六流路、第七流路、第八流路，第三板翅式换热器包括第九流路、第十流路、第十一流路；
第二流路与液体泵连接，液体泵与第一气液分离器连接，第一气液分离器与二段式混合工质压缩机连接；第一气液分离器与第一冷却器连接，第一冷却器与二段式混合工质压缩机连接；第二流路与第二气液分离器连接，第二气液分离器与第一流路连接；第二气液分离器与第二冷却器连接，第二冷却器与二段式混合工质压缩机连接；第三流路与二段式混合工质压缩机连接；
第五流路与第三气液分离器连接，第三气液分离器与第一流路连接，第三气液分离器与第六流路连接；第七流路与第四气液分离器连接，第四气液分离器与第三流路连接，第四气液分离器与第三流路连接；第五流路与第九流路连接；第十流路与第六气液分离器连接，第六气液分离器与第七流路连接，第六气液分离器与第七流路连接；第九流路与第七气液分离器连接；第七气液分离器与第十流路连接。
作为优选，第八流路上连接有第五气液分离器，第五气液分离器的气体输出口通过管线与第八流路一端连接，第五气液分离器的入口通过管线与冷却后的第四流路连接，第五气液分离器的液体输出口连接有管线，用于输出重烃。
作为优选，第四气液分离器与第二流路连接的管线上设有第一节流阀。
作为优选，第六气液分离器与第六流路连接的管线上设有第二节流阀。
作为优选，第九流路与第七气液分离器所连接的管线上设有第三节流阀。
作为优选，还包括LNG储罐，LNG储罐与第十一流路所连接的管线上设有第四节流阀。
作为优选，第八流路与第十一流路连接。
本实用新型的制作步骤包括天然气循环和混合工质制冷循环。天然气循环中，采用三级板翅式换热器制冷使天然气液化，整个过程中热流股和冷流股的换热曲线更为匹配，有效减少了混合冷剂的用量，优化了装置性能；在混合工质循环中，混合工质的压缩过程分二级，在压缩的过程中气液分离，分离出的液相流股不参与后续的压缩过程，有效的减少了后续气体压缩的功耗；混合工质在进入板翅式换热器组参与换热前已分离为气相和液相流股并分别进入板翅式换热器的不同通道，无需增加末级泵来使气液相重新混合进入板翅式换热器，进一步降低了装置能耗。具体优点如下：
1.该发明采用了二段混合冷剂压缩机，经第一段压缩机分离出的液体通过液体泵加压后与第二段压缩机分离的液体混合直接进入板翅式换热器进行换热，从而减少了气体压缩的功耗，最终使得整个装置的能耗有所降低。
2.液体泵出口的液体流股直接送入板翅式换热器而不经过冷剂压缩机的后续工序，一定程度上减少了混合冷剂配比的波动对压缩机组运行工况的影响程度，使得整个装置更易于操作。
3.天然气的液化过程采用多级制冷循环，相对于传统单一板翅式换热器，换热效果更突出，整个换热过程的冷流体和热流体的换热曲线更为匹配，有效减少了混合冷剂的流量，最终减少了装置的能耗。
4.相对于采用现有的单一混合工质二级压缩、一级制冷的天然气液化方法，采用本方案设备投资有所增加，但装置整体大幅降低了设备能耗，综合来讲采用本装置液化天然气更为经济。
附图说明
图1是现有技术的结构图。
图2是本实用新型的结构图。
图3是实施例2的结构图。
附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中1—第一流路、2—第二流路、3—第三流路、4—第四流路、5—第五流路、6—第六流路、7—第七流路、8—LNG储罐、9—第九流路、10—第十流路、11—二段式混合工质压缩机、12—第十一流路、13—第八流路、14—第一段压缩机、15—第二段压缩机、16—管线、17—气体输出口、18—液体输出口、19—第一液体泵、20—第二液体泵、21—第一冷却器、22—第二冷却器、31—第一气液分离器、32—第二气液分离器、41—液体泵、51—第一板翅式换热器、52—第二板翅式换热器、53—第三板翅式换热器、61—第一节流阀、62—第二节流阀、63—第三节流阀、64—第四节流阀、71—第三气液分离器、72—第五气液分离器、73—第四气液分离器、74—第六气液分离器、75—第七气液分离器。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。
实施例1
单混合冷剂制冷的天然气液化装置，如图2所示，图中箭头表示流股走向，包括电机驱动的二段式混合工质压缩机11、第一冷却器21、第二冷却器22、气液分离器、液体泵41、二到三台板翅式换热器和LNG储罐8。二段式混合工质压缩机11包括第一段压缩机14和第二段压缩机15，第一段压缩机14上设有一段出口和一段入口，第二段压缩机15上设有二段出口和二段入口。气液分离器为七个，分别命名为第一气液分离器31、第二气液分离器32、第三气液分离器71、第四气液分离器73、第五气液分离器72、第六气液分离器74和第七气液分离器75。
在本实施例中，采用三台板翅式换热器，分别命名为第一板翅式换热器51、第二板翅式换热器52和第三板翅式换热器53。
第一板翅式换热器51包括第一流路1、第二流路2、第三流路3、第四流路4(图2中自上而下依次为第一流路1、第二流路2、第三流路3和第四流路4)，第二板翅式换热器52包括第五流路5、第六流路6、第七流路7、第八流路13(图2中自上而下依次为第五流路5、第六流路6、第七流路7和第八流路13)，第三板翅式换热器53包括第九流路9、第十流路10、第十一流路12(图2中自上而下依次为第九流路9、第十流路10和第十一流路12)。第一气液分离器31、第二气液分离器32、第三气液分离器71、第四气液分离器73、第五气液分离器72、第六气液分离器74、第七气液分离器75均设有入口、气体输出口17和液体输出口18。
第二流路2通过管线16与液体泵41连接，液体泵41通过管线16与第一气液分离器31的液体输出口18连接，第一气液分离器31的气体输出口17通过管线16与二段入口连接；第一气液分离器31的入口通过管线16与第一冷却器21连接，第一冷却器21通过管线16与一段出口连接；第二流路2通过管线16与第二气液分离器32的液体输出口18连接，第二气液分离器32的气体输出口17通过管线16与第一流路1连接；第二气液分离器32的入口通过管线16与第二冷却器22连接，第二冷却器22与二段出口连接；第三流路3通过管线16与一段入口连接；第四流路4连接有管线16，用于接通净化后的天然气。
第五流路5通过管线16与第三气液分离器71的气体输出口17连接，第三气液分离器71的入口通过管线16与第一流路1连接，第三气液分离器71的液体输出口18通过管线16与第六流路6连接；第二流路2与第四气液分离器73连接的管线16上设有第一节流阀61，第七流路7通过管线16与第四气液分离器73的入口连接，第四气液分离器73的液体输出口18通过管线16与第三流路3连接，第四气液分离器73的气体输出口17通过管线16与第三流路3连接。
第八流路13上连接有第五气液分离器72，第五气液分离器72的气体输出口17通过管线16与第八流路13一端连接，第五气液分离器75的入口通过管线16与冷却后的第四流路4连接，第五气液分离器72的液体输出口18连接有管线16，用于输出重烃。
第五流路5通过管线16与第九流路9连接；第六流路6与第六气液分离器74连接的管线16上设有第二节流阀62，第十流路10与通过第二节流阀62节流后的第六流路6连接；第十流路10通过管线16与第六气液分离器74的入口连接，第六气液分离器74的气体输出口17通过管线16与第七流路7连接，第六气液分离器74的液体输出口18通过管线16与第七流路7连接；第八流路13通过管线16与第十一流路12连接。
第九流路9通过管线16与第七气液分离器75的入口连接，该管线16上设有第三节流阀63；第七气液分离器75的气体输出口17通过管线16与第十流路10连接，第七气液分离器75的液体输出口18通过管线16与第十流路10连接；第十一流路12通过管线16与LNG储罐8连接，该管线16上设有第四节流阀64。
采用本实施例的装置进行液化天然气的制备的具体实施方式如下：
天然气循环：
净化后的原料天然气首先进入到第一板翅式换热器51的第四流路4，再先后流经第二板翅式换热器52的第八流路13和第三板翅式换热器53的第十一流路12，经过板翅式换热器的多级预冷和过冷，过冷后的天然气流出板翅式换热器后即得到LNG产品，LNG产品经节流调压后进入LNG储罐8中储存。净化后的原料天然气在第二板翅式换热器52后，进入第五气液分离器72进行气液分离，从第五气液分离器72的气体输出口17分离出的气体随后进入第十一流路12，从第五气液分离器72的液体输出口18分离出的液体即为重烃产品。
混合冷剂循环：
第一冷却器21作为一级冷却器，第二冷却器22作为二级冷却器；第一气液分离器31作为一级气液分离罐，第二气液分离器32作为二级气液分离罐；第一板翅式换热器51为一级板翅式换热器，第二板翅式换热器52为二级板翅式换热器，第三板翅式换热器53为三级板翅式换热器。
由C1～C5和N2组成的混合工质经过合理配比后进入二段式混合工质压缩机11的入口，经第一段压缩机14压缩后，进入第一冷却器21冷却至常温，再进入第一气液分离器31进行气液分离，从第一气液分离器31的气体输出口17分离出的气体继续进入二段式混合工质压缩机11的二段入口，再经第二段压缩机15压缩后进入第二冷却器22冷却至常温，冷却后的混合工质随后进入第二气液分离器32进行气液分离，从第二气液分离器32的气体输出口17分离出的气体随后进入板翅式换热器的气相通道参与换热。从第一气液分离器31的液体输出口18分离出的液体经液体泵41加压后，与从第二气液分离器32的液体输出口18分离出的液体汇合后进入第一板翅式换热器51的液相通道。
从第一气液分离器31的液体输出口18分离出来的液体经冷剂泵41增压后与从第二气液分离器32的液体输出口18离出的液体汇合后进入第一板翅式换热器51的液相通道，在第一板翅式换热器51中预冷到一定温度后经第一节流阀61调节后与从第二板翅式换热器52返回的混合工质流股汇合并进入第五气液分离器73进行分离，从第五气液分离器73分离出的气液两相再在第一板翅式换热器51入口处汇合并为第一板翅式换热器51提供冷量。
由第二气液分离器32的气体输出口17分离出的混合工质的气相流股进入第一板翅式换热器51的气相通道，被预冷到一定温度后，再进入第三气液分离器71进行气液分离，从第三气液分离器71的液体输出口18分离出的液相流股进入第二板翅式换热器52的液相通道并进一步冷却至一定温度，再经第二节流阀62调节后与从第三板翅式换热器53返回的混合工质流股汇合并进入第六气液分离器74进行分离，从第六气液分离器74分离出的气液两相再在第二板翅式换热器52入口处汇合并为第二板翅式换热器52提供冷量；从第三气液分离器71的气体输出口17分离出的气相流股先后进入第二板翅式换热器52和第三板翅式换热器53中进一步冷却，通过几级冷却再经第三节流阀63调节，调节后进入第七气液分离器75进行分离，从第七气液分离器75分离出的气液两相流股再进入第三板翅式换热器53中，并为第三板翅式换热器53提供冷量，整个过程通过气液相不断循环回流为天然气的液化供冷。
实施例2
如图3所示，图中箭头表示流股走向，其基本结构与实施例1相同，不同之处在于本实施例采用两台板翅式换热器，分别命名为第二板翅式换热器52和第三板翅式换热器53。本实施例未设置第一板翅式换热器51、第一节流阀61、第三气液分离器71和第四气液分离器73，一段入口通过管线16与第七流路7连接，第八流路13上连接有管线16用于接通净化后的天然气。液体泵41通过管线与第六流路6连接，第二气液分离器32的液体输出口18通过管线16与第六流路6连接；第二气液分离器32的气体输出口17通过管线16与第五流路5连接。采用三板台翅式换热器相对采用两台的板翅式换热器来说能耗会更低，而采用两台的板翅式换热器的价格相对较便宜，操作相对简单。
总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。

Claims (7)

1.单混合冷剂制冷的天然气液化装置，其特征在于：包括二段式混合工质压缩机(11)、第一冷却器(21)、第二冷却器(22)、第一气液分离器(31)、第二气液分离器(32)、第三气液分离器(71)、第四气液分离器(73)、第五气液分离器(72)、第六气液分离器(74)、第七气液分离器(75)、液体泵(41)、第一板翅式换热器(51)、第二板翅式换热器(52)和第三板翅式换热器(53)；
第一板翅式换热器(51)包括第一流路(1)、第二流路(2)、第三流路(3)、第四流路(4)，第二板翅式换热器(52)包括第五流路(5)、第六流路(6)、第七流路(7)、第八流路(13)，第三板翅式换热器(53)包括第九流路(9)、第十流路(10)、第十一流路(12)；
第二流路(2)与液体泵(41)连接，液体泵(41)与第一气液分离器(31)连接，第一气液分离器(31)与二段式混合工质压缩机(11)连接；第一气液分离器(31)与第一冷却器(21)连接，第一冷却器(21)与二段式混合工质压缩机(11)连接；第二流路(2)与第二气液分离器(32)连接，第二气液分离器(32)与第一流路(1)连接；第二气液分离器(32)与第二冷却器(22)连接，第二冷却器(22)与二段式混合工质压缩机(11)连接；第三流路(3)与二段式混合工质压缩机(11)连接；
第五流路(5)与第三气液分离器(71)连接，第三气液分离器(71)与第一流路(1)连接，第三气液分离器(71)与第六流路(6)连接；第七流路(7)与第四气液分离器(73)连接，第四气液分离器(73)与第三流路(3)连接，第五流路(5)与第九流路(9)连接；第十流路(10)与第六气液分离器(74)连接，第六气液分离器(74)与第七流路(7)连接；第九流路(9)与第七气液分离器(75)连接；第七气液分离器(75)与第十流路(10)连接。
2.根据权利要求1所述的单混合冷剂制冷的天然气液化装置，其特征在于：第八流路(13)上连接有第五气液分离器(72)，第五气液分离器(72)的气体输出口(17)通过管线(16)与第八流路(13)一端连接，第五气液分离器(72)的入口通过管线(16)与冷却后的第四流路(4)连接，第五气液分离器(72)的液体输出口(18)连接有管线(16)，用于输出重烃。
3.根据权利要求1所述的单混合冷剂制冷的天然气液化装置，其特征在于：与第二流路(2)连接的管线(16)上设有第一节流阀(61)，第七流路(7)与通过第一节流阀(61)节流后的第二流路(2)连接。
4.根据权利要求1所述的单混合冷剂制冷的天然气液化装置，其特征在于：与第六流路(6)连接的管线(16)上设有第二节流阀(62)，第十流路(10)与通过第二节流阀(62)节流后的第六流路(6)连接。
5.根据权利要求1所述的单混合冷剂制冷的天然气液化装置，其特征在于：第九流路(9)与第七气液分离器(75)所连接的管线(16)上设有第三节流阀(63)。
6.根据权利要求1所述的单混合冷剂制冷的天然气液化装置，其特征在于：还包括LNG储罐(8)，LNG储罐(8)与第十一流路(12)所连接的管线(16)上设有第四节流阀(64)。
7.根据权利要求1所述的单混合冷剂制冷的天然气液化装置，其特征在于：第八流路(13)与第十一流路(12)连接。
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