CN204140660U - 分节辊轴承座 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种分节辊轴承座，包括轴承座体，所述轴承座体上设有轴承孔，在所述轴承座体内嵌设有一冷却水管，所述冷却水管包括依次连接的进水管、冷却管和出水管；所述冷却管环绕在所述轴承孔孔壁旁，并与所述轴承孔孔壁之间设有间隙。利用冷却水管冷却水尽可能的紧密均匀地分布在轴承孔周边，增大了冷却面积，并能保证水流的通畅；埋入轴承座体内部冷却水管与原有冷却通道相比，本实用新型在轴承座体内部无堵头，无焊接，不存在漏水隐患，无使用无后顾之忧；并且润滑效果更好，提高了轴承座和轴承的使用寿命，降低了维修、备件成本。

Description

分节辊轴承座

技术领域

本实用新型属于冶金设备领域，具体来说是用于炼钢厂连铸机上的分节辊轴承座。

背景技术

1.连铸机工艺、设备简介

连续铸钢是把高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺寸规格铸坯的生产工艺过程，完成这一过程所需的设备叫连铸成套设备。浇钢设备、连铸机本体设备、切割区域设备、引锭杆收集及输送设备的机电液一体化构成了连续铸钢核心部位设备，习惯上称为连铸机。

2.分节辊功能及用途

受板坯宽度制约，扇形段辊子均为细长件，受力条件较差，一般分为几节，因此称之为分节辊。连铸机依靠分节辊把结晶器内形成的、具有一定厚度坯壳的板坯，按设定的曲线拉出主机区，最后变成合格的板坯。在此过程中，分节辊辊子表面始终与红热的钢坯直接接触，热量传遍整个分节辊部件，使其承受着很高的热负荷。同时，由于喷水冷却和辊子转动使这种热负荷是交变的，会造成严重的热疲劳。浇注过程中铸坯的鼓肚力、重拉坯力使辊子轴颈要承受很高的机械应力；还有水和蒸汽的腐蚀磨损等。在这样的工况下，任何一个辊子的失效都会使连铸生产中断，造成巨大的经济损失，因此要求辊子各部件应具有足够的可靠性和使用寿命，易于拆装。

3.现有轴承座结构及存在问题

如图1至图4所示，现有的分节辊轴承座体1采用锻件，在轴承座体1底部设有进油孔2，现有的轴承冷却采用的是：在轴承座体1表面加工出两道凹槽3，所述凹槽3两端分别通过第一过渡孔4与设在轴承座体1底部的进水孔5连通、通过第二过渡孔6与设在轴承座体1底部的出水孔7连通，然后再在凹槽3的表面焊接一块弧形钢板8，从而形成供冷却水流动的通道。由于分节辊轴承座的使用环境和安装空间局限性，使轴承座的高度受到限制，轴承孔9与轴承座外壁之间的厚度受到限制，致使供冷却水流动的通道十分狭窄，再加上现有轴承座结构设计问题，冷却水的水流不畅，容易产生气化，冷却效果不好。同时，使用后轴承座腔内温度较高，一方面会造成轴承过烧，会产生变形，影响使用寿命；另一方面由于轴承座内部温度过高，造成轴承座内部的润滑脂发生炭化反应，堵塞轴承座进油孔2，从而导致不能及时供油润滑，导致了最终轴承损坏，轴承内部滚动体掉出，落在钢坯上，钢坯再经过拉矫机以后，在钢坯表面形成印痕，严重影响板坯表面质量。

发明内容

本实用新型的目的在于不改变轴承座外形的基础上改进轴承座的结构，增大冷却水的冷却面积，使冷却室水流通畅，且能改善润滑条件的分节辊轴承座。

为达到上述目的，本实用新型所设计的分节辊轴承座，包括轴承座体，所述轴承座体上设有进油孔和轴承孔，其特殊之处在于：还包括嵌设在所述轴承座体内的冷却水管，所述冷却水管包括依次连接的进水管、冷却管和出水管；所述冷却管环绕在所述轴承孔孔壁旁，并与所述轴承孔孔壁之间设有间隙。

进一步地，所述冷却管包括沿轴承孔环向间隔设置的多个竖直段，且每个所述竖直段的轴线平行所述轴承孔的轴线，以及连接两相邻所述竖直段的圆弧段。

进一步地，所述冷却水管为预埋并与所述轴承座体为一体铸造成型结构。

作为优选方案，所述轴承孔孔壁上设有与进油孔连通的环形润滑油槽，所述环形润滑油槽的轴线与所述轴承孔的轴线同轴。这样，不仅增强了润滑效果，同时可有效防止进油孔的堵塞。

进一步地，所述轴承孔孔壁上还设有沿轴承孔轴向设置的多个轴向槽，所述轴向槽与所述环形润滑油槽连通。这样，进一步增加润滑性能。

本实用新型的有益效果是：冷却水尽可能的紧密均匀地分布在轴承孔周边，增大了冷却面积，并能保证水流的通畅；埋入轴承座体内部冷却水管与原有冷却通道相比，本实用新型在轴承座体内部无堵头，无焊接，不存在漏水隐患，使用后无后顾之忧；并且润滑效果更好，提高了轴承座和轴承的使用寿命，降低了维修、备件成本。

附图说明

图1是现有分节辊轴承座的主视图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是图1的B向向视图；

图4是图3的C-C阶梯剖视图；

图5是本实用新型分节辊轴承座的主视图；

图6是图5的D-D剖视示意图；

图7是图5的E向向视图；

图中：轴承座体1、进油孔2、凹槽3、第一过渡孔4、进水孔5、第二过渡孔6、出水孔7、弧形钢板8、轴承孔9、冷却水管10(进水管10.1、冷却管10.2、竖直段10.21、圆弧段10.22、出水管10.3)、环形润滑油槽11、轴向槽12。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

现有的分节辊轴承座在背景技术中已做阐述，在此不赘述。

如图5至图7所示，本实用新型所设计的分节辊轴承座，包括轴承座体1，所述轴承座体1上设有进油孔2和轴承孔9；在所述轴承座体1内嵌设有一冷却水管10，所述冷却水管10包括依次连接的进水管10.1、冷却管10.2和出水管10.3；所述冷却管10.2环绕在所述轴承孔9孔壁旁，并与所述轴承孔9孔壁之间设有间隙。进一步地，所述冷却管10.2包括沿轴承孔9环向间隔设置的多个竖直段10.21，且每个所述竖直段10.21的轴线平行所述轴承孔9的轴线，以及连接两相邻所述竖直段10.21的圆弧段10.22。

作为优选方案，所述轴承孔9孔壁上设有与进油孔2连通的环形润滑油槽11，所述环形润滑油槽11的轴线与所述轴承孔9的轴线同轴，这样，不仅增强了润滑效果，同时可有效防止进油孔2的堵塞。进一步地，所述轴承孔9孔壁上还设有沿轴承孔9轴向设置的多个轴向槽12，每个所述轴向槽12与所述环形润滑油槽11连通，这样，进一步增加润滑性能。

进一步地，改造后轴承座体1为铸钢件，在铸造轴承座体1时，将用材质为20#的钢管制成的冷却水管10整管煨制成型，并将冷却水管10埋入轴承座体1内部替代冷却通道，冷却水管10穿出轴承座体1与下部水管相接，这样在轴承座体1内部无堵头，无焊接，不存在漏水隐患，使用后无后顾之忧。

Claims (5)

1.一种分节辊轴承座，包括轴承座体(1)，所述轴承座体(1)上设有进油孔(2)和轴承孔(9)，其特征在于：还包括嵌设在所述轴承座体(1)内的冷却水管(10)，所述冷却水管(10)包括依次连接的进水管(10.1)、冷却管(10.2)和出水管(10.3)；所述冷却管(10.2)环绕在所述轴承孔(9)孔壁旁，并与所述轴承孔(9)孔壁之间设有间隙。

2.根据权利要求1所述的分节辊轴承座，其特征在于：所述冷却管(10.2)包括沿轴承孔(9)环向间隔设置的多个竖直段(10.21)，且每个所述竖直段(10.21)的轴线平行所述轴承孔(9)的轴线，以及连接两相邻所述竖直段(10.21)的圆弧段(10.22)。

3.根据权利要求1所述的分节辊轴承座，其特征在于：所述冷却水管(10)为预埋并与所述轴承座体(1)为一体铸造成型结构。

4.根据权利要求1所述的分节辊轴承座，其特征在于：所述轴承孔(9)孔壁上设有与进油孔(2)连通的环形润滑油槽(11)，所述环形润滑油槽(11)的轴线与所述轴承孔(9)的轴线同轴。

5.根据权利要求4所述的分节辊轴承座，其特征在于：所述轴承孔(9)孔壁上还设有沿轴承孔(9)轴向设置的多个轴向槽(12)，每个所述轴向槽(12)与所述环形润滑油槽(11)连通。