CN204082816U - 用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件，包括限位件本体，限位件本体于顶部开设有用于与普通管材套接的容置腔，限位件本体于靠近顶部的外围设有一圈用于与预设圆孔适配插接的圆形套接部，圆形套接部底部设有连接部，连接部上设有用于限制限位件本体转动角度的限位部，限位部经限位件本体的正、反转后与连接部侧部的带预设圆孔管材侧壁相抵，限位部正、反转的角度为α，0°≤α≤15°。该防转限位件具有结构简单、可有效提高管材插接位置整洁性和美观度的优点。

Description

用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件

技术领域

本实用新型主要涉及管材穿插连接的配件，尤其涉及一种用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件。

背景技术

现有护栏、护窗经常用到金属管材相互穿插连接的连接结构，这种连接结构通常是在大径管材上开设合适大小的孔，将小径管材端部套上底堵后插入大径管材的开孔中，安装方便，且不需要焊接连接，不仅使护栏、护窗造型美观，而且消除了因焊缝易锈蚀而引起的安全隐患。

当大径管材的开孔为圆形孔时，其底堵也相应设置为圆形底堵，现有的圆形底堵并不具备止转的功能，长期使用后，会导致小径管材能轻易转动，圆形底堵在反复的转动中，圆形孔会对圆形底堵造成磨损，使得圆形底堵与圆形孔之间的间隙越来越大，在潮湿环境中，水分容易从间隙中进入大径管材内，使大径管材的开孔及内壁产生锈蚀，从而会影响护栏、护窗的使用寿命和外观的整洁性。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、可有效提高管材插接位置整洁性和美观度的用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件，包括限位件本体，所述限位件本体于顶部开设有用于与普通管材套接的容置腔，限位件本体于靠近顶部的外围设有一圈用于与所述预设圆孔适配插接的圆形套接部，所述圆形套接部底部设有连接部，所述连接部上设有用于限制限位件本体转动角度的限位部，所述限位部经限位件本体的正、反转后与连接部侧部的带预设圆孔管材侧壁相抵，所述限位部正、反转的角度为α，0°≤α≤15°。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述限位部包括设于连接部底部的第一限位板，所述第一限位板为与连接部底部平行的直板，所述直板经限位件本体的正、反转后与带预设圆孔管材侧壁相抵。

所述限位部包括设于连接部底部的第二限位板，所述第二限位板为向连接部底部方向倾斜的斜板，所述斜板经限位件本体的正、反转后与带预设圆孔管材的管角相抵。

所述限位部还包括设于连接部底部的第一弹性板，所述第一弹性板为向圆形套接部方向倾斜的斜板，所述斜板经预设圆孔的约束产生收缩形变、穿过预设圆孔后回弹复位并经限位件本体的正、反转后与带预设圆孔管材侧壁相抵。

所述限位部还包括设于连接部底部的第二弹性板，所述第二弹性板为向容置腔方向凹陷的V型板，所述普通管材插入容置腔时驱使V型板的下斜边胀开并随限位件本体的正、反转后与带预设圆孔管材侧壁相抵。

所述限位部包括分设于连接部底部相对两侧的第三弹性板，所述第三弹性板为向容置腔方向凹陷的V型板，所述普通管材插入容置腔时同时驱使两块V型板的下斜边胀开并随限位件本体的正、反转后与带预设圆孔管材侧壁相抵。

所述限位部包括分设于连接部底部相对两侧的弹性斜板，两条弹性斜板均向容置腔方向倾斜，所述普通管材插入容置腔时同时驱使两条弹性斜板胀开并随限位件本体的正、反转后与带预设圆孔管材侧壁相抵。

所述弹性斜板于底部的内侧设有用于与普通管材管口相抵的限位凸台，弹性斜板于外侧均布有加强肋。

所述限位部包括设置在连接部底部相对两侧的第二限位板，所述第二限位板底部连接有屈服板，所述屈服板与带预设圆孔管材底壁相抵屈服后驱使第二限位板向两侧胀开并随限位件本体的正、反转后与带预设圆孔管材侧壁相抵。

所述圆形套接部的顶部设有一圈用于与预设圆孔边缘挂接紧贴的密封圈。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件，限位件本体于顶部开设有用于与普通管材套接的容置腔，限位件本体于靠近顶部的外围设有一圈用于与预设圆孔适配插接的圆形套接部，圆形套接部底部设有连接部，连接部上设有用于限制限位件本体转动角度的限位部，限位部经限位件本体的正、反转后与连接部侧部的带预设圆孔管材侧壁相抵，限位部正、反转的角度为α，0°≤α≤15°，其结构简单，该结构中，限位件本体插入预设圆孔后，限位部会与带预设圆孔管材的侧壁形成一定间隙，该间隙使得限位部可随限位件本体在正、反0°至15°的角度范围内转动，限位部转动后与带预设圆孔管材侧壁相抵，以实现限制限位件本体转动角度的功能，使得普通管材也在该角度范围内转动，预设圆孔不会对圆形套接部造成严重磨损，保证了密封效果，带预设圆孔管材不易产生锈蚀，大大延长了管材的使用寿命，同时也保证了管材插接位置的整洁性和美观度。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的立体结构示图。

图2是本实用新型实施例1安装后的剖视结构示图。

图3是本实用新型实施例1正转后的结构示图。

图4是本实用新型实施例1反转后的结构示图。

图5是本实用新型实施例2的立体结构示图。

图6是本实用新型实施例2安装后的主视结构示意图。

图7是本实用新型实施例2正转后的结构示图。

图8是本实用新型实施例2反转后的结构示图。

图9是本实用新型实施例3的剖视结构示图。

图10是本实用新型实施例3安装后的剖视结构示图。

图11是本实用新型实施例3反转后的结构示图。

图12是本实用新型实施例3正转后的结构示图。

图13是本实用新型实施例4立体结构示图。

图14是本实用新型实施例4安装后的剖视结构示图。

图15是本实用新型实施例4正转后的结构示图。

图16是本实用新型实施例4正转后的结构示图。

图17是本实用新型实施例5的立体结构示意图。

图18是本实用新型实施例5的剖视结构示图。

图19是本实用新型实施例5安装后的剖视结构示图。

图20是本实用新型实施例5正转后的结构示图。

图21是本实用新型实施例5反转后的结构示图。

图22是本实用新型实施例6的立体结构示意图。

图23是本实用新型实施例6的主视结构示意图。

图24是本实用新型实施例6安装后的主视结构示意图。

图25是本实用新型实施例6正转后的结构示图。

图26是本实用新型实施例6反转后的结构示图。

图27是本实用新型实施例7立体结构示意图。

图28是本实用新型实施例7的剖视结构示意图。

图29是本实用新型实施例7安装后的主视结构示意图。

图30是本实用新型实施例7正转后的结构示图。

图31是本实用新型实施例7反转后的结构示图。

图中各标号表示：

1、限位件本体；11、容置腔；12、圆形套接部；13、连接部；14、限位部；141、第一限位板；142、第二限位板；143、第一弹性板；144、第二弹性板；145、第三弹性板；146、弹性斜板；1461、限位凸台；1462、加强肋；147、屈服板；15、密封圈；2、普通管材；3、带预设圆孔管材；31、预设圆孔。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

实施例1：

图1至图4出了本实用新型用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件的第一种实施例，该限位件包括限位件本体1，限位件本体1于顶部开设有用于与普通管材2套接的容置腔11，限位件本体1于靠近顶部的外围设有一圈用于与预设圆孔31适配插接的圆形套接部12，圆形套接部12底部设有连接部13，连接部13上设有用于限制限位件本体1转动角度的限位部14，限位部14经限位件本体1的正、反转后与连接部13侧部的带预设圆孔管材3侧壁相抵，限位部14正、反转的角度为α，0°≤α≤15°，其结构简单，该结构中，限位件本体1插入预设圆孔31后，限位部14会与带预设圆孔管材3的侧壁形成一定间隙，该间隙使得限位部14可随限位件本体1在正、反0°至15°的角度范围内转动，限位部14转动后与带预设圆孔管材3侧壁相抵，以实现限制限位件本体1转动角度的功能，使得普通管材2也在该角度范围内转动，预设圆孔31不会对圆形套接部12造成严重磨损，保证了密封效果，带预设圆孔管材3不易产生锈蚀，大大延长了管材的使用寿命，同时也保证了管材插接位置的整洁性和美观度。

本实施例中，限位部14包括设于连接部13底部的第一限位板141，第一限位板141为与连接部13底部平行的直板，直板经限位件本体1的正、反转后与带预设圆孔管材3侧壁相抵，安装时，先将限位件本体1倾斜，使第一限位板141放入预设圆孔31内，将第一限位板141朝向带预设圆孔管材3的侧壁，再向下压入限位件本体1，保证限位件本体1的圆形套接部12与预设圆孔31套合连接即可完成安装，第一限位板141为与连接部13底部平行的直板，直板经限位件本体1的正、反转后会与带预设圆孔管材3侧壁相抵，以实现限制限位件本体1转动角度的作用，其结构简单、易于实现。

本实施例中，圆形套接部12的顶部设有一圈用于与预设圆孔31边缘挂接紧贴的密封圈15，该密封圈15可对预设圆孔31边缘进行密封，进一步提高了密封效果。

本实施例中，容置腔11为方形腔，适用于普通管材2为方管形式的套接，方形腔与方管之间可形成限位关系，能防止方管在容置腔11自转动，进一步提高了防转效果。

实施例2：

图5至图8示出了本实用新型用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件的第二种实施例，该防转限位件与实施例1基本相同，区别仅在于：限位部14包括设于连接部13底部的第二限位板142，第二限位板142为向连接部13底部方向倾斜的斜板，斜板经限位件本体1的正、反转后与带预设圆孔管材3的管角相抵，安装时，先将限位件本体1倾斜，使第二限位板142放入预设圆孔31内，将第二限位板142朝向带预设圆孔管材3的侧壁，再向下压入限位件本体1，保证限位件本体1的圆形套接部12与预设圆孔31套合连接即可完成安装，第二限位板142为向连接部13底部方向倾斜的斜板，斜板经限位件本体1的正、反转后与带预设圆孔管材3的管角相抵，以实现限制限位件本体1转动角度的作用，其结构简单、易于实现；本实施例中，限位部14还包括设于连接部13底部的第一弹性板143，第一弹性板143为向圆形套接部12方向倾斜的斜板，斜板经预设圆孔31的约束产生收缩形变、穿过预设圆孔31后回弹复位并经限位件本体1的正、反转后与带预设圆孔管材3侧壁相抵，即该第一弹性板143通过弹性形变并经限位件本体1的正、反转后也可与带预设圆孔管材3侧壁相抵，与第二限位板142组合形成多个可与带预设圆孔管材3侧壁相抵的抵触点，进一步提高了止转效果。

实施例3：

图9至图12示出了本实用新型用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件的第三种实施例，该防转限位件与实施例1基本相同，区别仅在于：限位部14还包括设于连接部13底部的第一弹性板143，第一弹性板143为向圆形套接部12方向倾斜的斜板，斜板经预设圆孔31的约束产生收缩形变、穿过预设圆孔31后回弹复位并经限位件本体1的正、反转后与带预设圆孔管材3侧壁相抵，即该第一弹性板143通过弹性形变并经限位件本体1的正、反转后也可与带预设圆孔管材3侧壁相抵，与第一限位板141组合形成多个可与带预设圆孔管材3侧壁相抵的抵触点，进一步提高了止转效果。

实施例4：

图13至图16示出了本实用新型用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件的第四种实施例，该防转限位件与实施例1基本相同，区别仅在于：限位部14还包括设于连接部13底部的第二弹性板144，第二弹性板144为向容置腔11方向凹陷的V型板，普通管材2插入容置腔11时驱使V型板的下斜边胀开并随限位件本体1的正、反转后与带预设圆孔管材3侧壁相抵，即该第二弹性板144受普通管材2的抵推驱动作用后产生弹性形变并经限位件本体1的正、反转后也可与带预设圆孔管材3侧壁相抵，与第一限位板141组合形成多个可与带预设圆孔管材3侧壁相抵的抵触点，进一步提高了止转效果。

实施例5：

图17至图21示出了本实用新型用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件的第五种实施例，该防转限位件与实施例1基本相同，区别仅在于：限位部14包括分设于连接部13底部相对两侧的第三弹性板145，第三弹性板145为向容置腔11方向凹陷的V型板，普通管材2插入容置腔11时同时驱使两块V型板的下斜边胀开并随限位件本体1的正、反转后与带预设圆孔管材3侧壁相抵，该结构中，两条第三弹性板145均具有弹性形变的功能，当普通管材2插入至容置腔11时，普通管材2会同时抵推伸入至容置腔11内的两条第三弹性板145，并驱使两条第三弹性板145向两侧胀开，当两条第三弹性板145随限位件本体1的正、反转后会与带预设圆孔管材3侧壁相抵，从而实现止转功能，其结构简单、设计巧妙。

实施例6：

图22至图26示出了本实用新型用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件的第六种实施例，该防转限位件与实施例1基本相同，区别仅在于：限位部14包括分设于连接部13底部相对两侧的弹性斜板146，两条弹性斜板146均向容置腔11方向倾斜，普通管材2插入容置腔11时同时驱使两条弹性斜板146胀开并随限位件本体1的正、反转后与带预设圆孔管材3侧壁相抵，该结构中，两条弹性斜板146均具有弹性形变的功能，其向容置腔11方向倾斜使得容置腔11形成了上大下小的结构，当普通管材2插入该上大下小的容置腔11时，会向两侧同时抵推两条弹性斜板146并驱使两条弹性斜板146向两侧胀，当两条弹性斜板146随限位件本体1的正、反转后会与带预设圆孔管材3侧壁相抵，从而实现止转功能，其结构简单、设计巧妙。

本实施例中，弹性斜板146于底部的内侧设有用于与普通管材2管口相抵的限位凸台1461，弹性斜板146于外侧均布有加强肋1462，该限位凸台1461可防止普通管材2管口直接与带预设圆孔管材3内壁接触，避免了安装过程中两管材相互刮伤、碰损；该加强肋1462提高了弹性斜板146的强度，使得弹性斜板146在变形胀紧过程中不会轻易损坏，大大提高了该限位件与带预设圆孔管材3的连接可靠性。

实施例7：

图27至图31示出了本实用新型用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件的第七种实施例，该防转限位件与实施例1基本相同，区别仅在于：本实施例中， 限位部14包括设置在连接部13底部相对两侧的第二限位板142，第二限位板142底部连接有屈服板147，屈服板147与带预设圆孔管材3底壁相抵屈服后驱使第二限位板142向两侧胀开并随限位件本体1的正、反转后与带预设圆孔管材3侧壁相抵，该结构中，安装时，先将连接部13穿过预设圆孔31，使屈服板147与带预设圆孔管材3的底壁接触，进一步压紧限位件本体1时，屈服板147会产生范性形变而屈服，同时，屈服板147会驱使第二限位板142向两侧胀开，当两条第二限位板142随限位件本体1的正、反转后会与带预设圆孔管材3侧壁相抵，从而实现止转功能，其结构简单、设计巧妙。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件，其特征在于：包括限位件本体（1），所述限位件本体（1）于顶部开设有用于与普通管材（2）套接的容置腔（11），限位件本体（1）于靠近顶部的外围设有一圈用于与所述预设圆孔（31）适配插接的圆形套接部（12），所述圆形套接部（12）底部设有连接部（13），所述连接部（13）上设有用于限制限位件本体（1）转动角度的限位部（14），所述限位部（14）经限位件本体（1）的正、反转后与连接部（13）侧部的带预设圆孔管材（3）侧壁相抵，所述限位部（14）正、反转的角度为α，0°≤α≤15°。

2.根据权利要求1所述的用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件，其特征在于：所述限位部（14）包括设于连接部（13）底部的第一限位板（141），所述第一限位板（141）为与连接部（13）底部平行的直板，所述直板经限位件本体（1）的正、反转后与带预设圆孔管材（3）侧壁相抵。

3.根据权利要求1所述的用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件，其特征在于：所述限位部（14）包括设于连接部（13）底部的第二限位板（142），所述第二限位板（142）为向连接部（13）底部方向倾斜的斜板，所述斜板经限位件本体（1）的正、反转后与带预设圆孔管材（3）的管角相抵。

4.根据权利要求3所述的用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件，其特征在于：所述限位部（14）还包括设于连接部（13）底部的第一弹性板（143），所述第一弹性板（143）为向圆形套接部（12）方向倾斜的斜板，所述斜板经预设圆孔（31）的约束产生收缩形变、穿过预设圆孔（31）后回弹复位并经限位件本体（1）的正、反转后与带预设圆孔管材（3）侧壁相抵。

5.根据权利要求2所述的用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件，其特征在于：所述限位部（14）还包括设于连接部（13）底部的第二弹性板（144），所述第二弹性板（144）为向容置腔（11）方向凹陷的V型板，所述普通管材（2）插入容置腔（11）时驱使V型板的下斜边胀开并随限位件本体（1）的正、反转后与带预设圆孔管材（3）侧壁相抵。

6.根据权利要求1所述的用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件，其特征在于：所述限位部（14）包括分设于连接部（13）底部相对两侧的第三弹性板（145），所述第三弹性板（145）为向容置腔（11）方向凹陷的V型板，所述普通管材（2）插入容置腔（11）时同时驱使两块V型板的下斜边胀开并随限位件本体（1）的正、反转后与带预设圆孔管材（3）侧壁相抵。

7.根据权利要求1所述的用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件，其特征在于：所述限位部（14）包括分设于连接部（13）底部相对两侧的弹性斜板（146），两条弹性斜板（146）均向容置腔（11）方向倾斜，所述普通管材（2）插入容置腔（11）时同时驱使两条弹性斜板（146）胀开并随限位件本体（1）的正、反转后与带预设圆孔管材（3）侧壁相抵。

8.根据权利要求7所述的用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件，其特征在于：所述弹性斜板（146）于底部的内侧设有用于与普通管材（2）管口相抵的限位凸台（1461），弹性斜板（146）于外侧均布有加强肋（1462）。

9.根据权利要求1所述的用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件，其特征在于： 所述限位部（14）包括设置在连接部（13）底部相对两侧的第二限位板（142），所述第二限位板（142）底部连接有屈服板（147），所述屈服板（147）与带预设圆孔管材（3）底壁相抵屈服后驱使第二限位板（142）向两侧胀开并随限位件本体（1）的正、反转后与带预设圆孔管材（3）侧壁相抵。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的用于带预设圆孔管材穿插连接的限位件，其特征在于：所述圆形套接部（12）的顶部设有一圈用于与预设圆孔（31）边缘挂接紧贴的密封圈（15）。