CN204002867U - 一种操纵阀组的阀芯组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种操纵阀组的阀芯组件，包括阀壳和阀芯，阀芯与阀壳之间设有复合密封结构，复合密封结构包括内密封圈和外密封圈，外密封圈包括内圆周面、与内圆周面同轴的外圆周面以及位于内圆周面和外圆周面两侧的端面，外密封圈还包括与内圆周面同轴的两个外圆锥面，两个外圆锥面分别与外圆周面的一端和一个端面的边缘连接。本阀芯组件通过在外密封圈的外表面设置的外圆锥面，在复合密封结构随着阀芯在阀壳内移动时，一方面便于外密封圈滑过阀壳上的过液孔，另一方面可以减小与过液孔的接触面积，减小外密封圈的磨损，从而可以提高复合密封结构的密封效果和使用寿命，最终可以提高阀芯与阀壳之间的密封性能。

Description

一种操纵阀组的阀芯组件

技术领域

本实用新型涉及煤矿综采液压支架的液压元件，具体地说，本实用新型涉及一种采煤机操纵阀组的阀芯组件。

背景技术

随着煤矿综采液压支架的大规模的实施和发展，综采工作对液压支架的要求也越来越严格，这样就对保护支架液压油缸的安全阀有了进一步的要求，尤其是对安全阀的使用寿命和可靠性有了更一步的要求，当来自液压支架顶部的压力造成被动力时，安全阀能否在承受高压的情况下，短时间及时充分稳定的卸荷直接影响支架的使用寿命和支护安全。它不仅会损害密封件、管道和液压元件，而且还会引起震动和噪声；有时使某些压力控制的液压元件产生误差。

目前用在液压支架或采煤机自移机尾上的操纵阀组，以手动扳动手柄的方式控制工作介质的分配，通过高压液控制油缸等执行元件的动作，完成相关工作。操纵阀组包括阀体和阀体内的阀芯组件，阀芯组件包括阀壳、阀芯和压杆等部件。阀芯位于阀壳内部，在阀芯与阀壳之间设有密封结构，但是由于阀芯与阀壳之间仅采用单一的O型密封圈密封，阀芯来回动作，阀芯上的卸荷小孔经常摩擦O型密封圈容易使密封圈破损，进而会导致阀芯组件失效。

实用新型内容

本实用新型提供一种操纵阀组的阀芯组件，目的是提高阀芯与阀壳之间的密封效果。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种操纵阀组的阀芯组件，包括阀壳、阀芯和压杆，所述阀芯与所述阀壳之间设有复合密封结构，复合密封结构包括内密封圈和套在内密封圈上的外密封圈，外密封圈包括内圆周面、与内圆周面同轴的外圆周面以及位于内圆周面和外圆周面两侧的端面，外密封圈还包括与内圆周面同轴的两个外圆锥面，两个外圆锥面分别与外圆周面的一端和一个端面的边缘连接，端面的直径小于外圆周面的直径。

所述内圆周面上设有用于容纳所述内密封圈的定位槽。

所述定位槽为在所述内圆周面上沿整个周向延伸的环形定位槽。

所述定位槽的纵截面形状为弧形。

所述定位槽位于所述内圆周面的中间位置处。

所述复合密封结构设有两个。

所述阀芯包括沿轴向依次设置的小径体和大径体，大径体的直径大于小径体的直径，所述压杆插入小径体中，所述阀壳内设有沿轴向从一端面延伸至另一端面的内腔体，内腔体包括与容纳大径体的大径腔和容纳小径体的小径腔。

所述阀芯的大径体设有沿轴向延伸的内腔体和与内腔体连通且沿径向延伸的第一过液孔，两个所述复合密封结构分别位于第一过液孔的一侧，所述阀壳上沿轴向依次设有第二过液孔、第三过液孔和第四过液孔，第二过液孔、第三过液孔和第四过液孔为沿径向延伸且与阀壳的大径腔连通。

所述阀壳设有与所述大径腔连通的排气孔。

本实用新型操纵阀组的阀芯组件，在阀芯与阀壳之间设置复合密封结构，通过在外密封圈的外表面设置的外圆锥面，外圆锥面使外密封圈在两端位置处的直径减小，在复合密封结构随着阀芯在阀壳内移动时，一方面便于外密封圈滑过阀壳上的过液孔，另一方面可以减小与过液孔的接触面积，减小外密封圈的磨损，从而可以提高复合密封结构的密封效果和使用寿命，最终可以提高阀芯与阀壳之间的密封性能。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型阀芯组件的剖视图；

图2是阀芯的剖视图；

图3是阀壳的剖视图；

图4是导杆的剖视图；

图5是图1中A处密封结构的放大图；

图6是图1中B处密封结构的放大图；

图7是复合密封结构的剖视图；

图8是外密封圈的剖视图；

图9是图8中C处放大图；

图10是采用本实用新型阀芯组件的操纵阀组的剖视图；

图中标记为：

1、弹簧座；2、复位弹簧；3、导杆；31、杆体；32、凸缘；

4、阀芯；41、小径体；42、大径体；43、第一过液孔；44、凹孔；45、第一外沟槽；46、第二外沟槽；47、第三外沟槽；48、第四外沟槽；49、第五外沟槽；410、第六外沟槽；411、第七外沟槽；412、第八外沟槽；413、第九外沟槽；414、第十外沟槽；415、第一内腔体；

5、外密封圈；51、内圆周面；52、第一外圆周面；53、外圆锥面；54、定位槽；55、柱体部；56、锥台部；57、端面；

6、内密封圈；

7、阀壳；71、小径腔；72、大径腔；73、第二过液孔；74、第三过液孔；75、第四过液孔；76、排气孔；77、第二外圆周面；78、第三外圆周面；79、第四外圆周面；710、第五外圆周面；711、第十一外沟槽；712、第十二外沟槽；713、第十三外沟槽；714、第十四外沟槽；715、第十五外沟槽；716、第十六外沟槽；717、第十七外沟槽；718、第十八外沟槽；

8、第三密封圈；9、第四密封圈；10、第五密封圈；11、第六密封圈；12、第七密封圈；13、第八密封圈；

14、压杆；15、支座；16、手柄；17、转轴；18、防尘套；19、第九密封圈；20、第十密封圈。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图9所示，本实用新型一种操纵阀组的阀芯组件，包括阀壳7、阀芯4、压杆14、弹簧座1、复位弹簧2、导杆3和手柄16。阀壳7为两端开口、内部中空的圆柱形构件，弹簧座1在阀壳7的一端插入阀壳7中并与阀壳7固定连接，阀芯4、复位弹簧2和导杆3位于阀壳7内部，压杆14是从阀壳7的另一端插入阀壳7内且插入阀芯4中，复位弹簧2套在导杆3上，且复位弹簧2一端抵在弹簧座1上，另一端抵导杆3上，复位弹簧2推动导杆3朝向阀芯4内移动。在阀壳7的让压杆14插入的端部的端面上设有一个向外凸出的支座15，手柄16通过转轴17与支座15转动连接，该转轴17的轴线与阀壳7的轴线相垂直，手柄16的一端与压杆14的伸出端接触，手柄16可绕转轴17旋转，从而能够推动压杆14和阀芯4沿阀壳7的轴向移动。

本阀芯组件还包括用于阀芯4与阀壳7之间密封以及用于阀壳7与操纵阀组的阀体之间密封的密封结构。阀芯4为插入阀壳7的内腔体中的圆柱形构件，阀芯4与阀壳7同轴，阀壳7的长度较长，阀芯4的长度小于阀壳7的长度。阀芯4的中心设有第一内腔体415，第一内腔体415是从阀芯4的朝向弹簧座1的端面沿轴向朝向阀芯4内部延伸的圆孔，在阀芯4的另一端设有一个让压杆14插入的凹孔44，该凹孔44是从阀芯4的端面沿轴向朝向阀芯4内部延伸的圆孔，凹孔44与第一内腔体415同轴。在阀芯4上还设有第一过液孔43，该第一过液孔43为沿阀芯4的径向延伸且与第一内腔体415连通的圆孔，第一过液孔43用于与阀芯4内的第一内腔体415与阀壳7的内腔体连通。在阀壳7上对应阀芯4的部位沿轴向依次设有排气孔76、第二过液孔73、第三过液孔74和第四过液孔75，排气孔76、第二过液孔73、第三过液孔74和第四过液孔75为沿阀壳7的径向贯穿阀壳7的侧壁且与阀壳7的内腔体连通的圆孔，第二过液孔73与第三过液孔74之间的垂直距离大于第三过液孔74与第四过液孔75之间的垂直距离，排气孔76与第二过液孔73之间的垂直距离小于第二过液孔73与第三过液孔74之间的垂直距离，但大于第三过液孔74与第四过液孔75之间的垂直距离。

本阀芯组件的密封结构包括在阀芯4与阀壳7之间设置的复合密封结构，该复合密封结构由内密封圈6和套在内密封圈6外的外密封圈5构成，外密封圈5整体呈圆环形结构，中心设有圆孔，外密封圈5包括一个内圆周面51、一个第一外圆周面52以及位于内圆周面51和第一外圆周面52两侧的端面57，内圆周面51与第一外圆周面52同轴，端面57为圆平面，两个端面57相平行，并与内圆周面51同轴，且两个端面57分别与内圆周面51的一端连接。外密封圈5还包括与内圆周面51同轴的两个外圆锥面53，两个外圆锥面53分别与第一外圆周面52的一端和一个端面57的边缘连接，即外圆锥面53分别位于第一外圆周面52与一个端面57之间，端面57的直径小于第一外圆周面52的直径，即外圆锥面53的大径端与第一外圆周面52连接，小径端与端面57连接。第一外圆周面52所在位置为外密封圈5的柱体部55，两端外圆锥面53所在位置为外密封圈5两端的锥台部56，外圆锥面53使外密封圈5的两端呈圆锥形。如图1、图5和图6所示，在套在阀芯4上的复合密封结构随阀芯4在阀壳7内移动时，外密封圈5的第一外圆周面52与阀壳7的内壁面接触，在外密封圈5随阀芯4移动至阀壳7上相应位置的过液孔处，外密封圈5的两端为圆锥形，从而可以避免外密封圈5的端部与过液孔的孔口直接接触，这样一方面便于外密封圈5滑过阀壳7上的过液孔，另一方面可以减小外密封圈5与过液孔的接触面积，减小过液孔对外密封圈5造成的磨损，从而可以提高复合密封结构的密封效果和使用寿命，最终可以提高阀芯4与阀壳7之间的密封性能。

如图7、图8和图9所示，在外密封圈5的内圆周面51上还设有一个用于容纳内密封圈6的定位槽54，该定位槽54为在内圆周面51上沿整个周向延伸的环形定位槽54，而且定位槽54的纵截面形状为弧形，其弧度为80度左右，以适应内密封圈6的形状。内密封圈6具有一定的弹性，其设置在外密封圈5的内部，可以使外密封圈5沿径向向外胀开，由于阀芯4为可移动的，阀壳7的侧壁上设置有过液孔，在压力液体经过阀壳7过液孔进入阀芯4时，阀芯4移动使过液孔与外密封圈5对齐时，过液孔溢出的压力液体会对外密封圈5的第一外圆周面52形成冲蚀，对外密封圈5产生压力，进而会使外密封圈5有沿径向收缩的趋势，而内密封圈6嵌入定位槽54中对外密封圈5施加作用力，可以使外密封圈5保持向外膨胀的趋势，从而使外密封圈5与阀壳7内壁面接触的更紧密，减弱从阀壳7的过液孔内溢出的压力液体对外密封圈5的冲蚀，从而可以进一步提高外密封圈5的密封可靠性和使用寿命，可以进一步提高密封性能。同时，外密封圈5两端的锥台部56对从过液孔溢出的压力液体还具有一定的导流作用。

如图9所示，作为优选的，定位槽54是位于内圆周面51在轴向上的中间位置处，第一外圆周面52也是对应于内圆周面51的中间位置，且定位槽54沿轴向的宽度大于第一外圆周面52的宽度，从而确保定位槽54能够容纳厚度大于第一外圆周面52的内密封圈6。因此将定位槽54设置在内圆周面51的中间位置处，内密封圈6与外密封圈5之间的接触面积大，作用力强，可以确保外密封圈5的柱体部55与阀壳7内壁面保持较大的接触面积，可以进一步提高密封效果。

作为优选的，两个外圆锥面53的圆锥角为40度，40度为常用倒角尺寸。

作为优选的，内密封圈6为采用橡胶材质制成的O型密封圈，具有一定的弹性。外密封圈5的材质为尼龙，尼龙材质的密封圈具有强度高、精度高和耐磨性好的优点，具有较高的使用寿命和密封效果。

在本实施例中，如图1所示，复合密封结构共设有两个，且两个复合密封结构沿阀芯4的轴向分别位于第一过液孔43的一侧。在本阀芯组件处于如图1所示初始状态，第一过液孔43与第二过液孔73连通，油液可经过第二过液孔73和第一过液孔43流入阀芯4内的第一内腔体415中，第三过液孔74和第四过液孔75被封闭，没有油液通过，其中一个复合密封结构位于第二过液孔73与排气孔76之间，另一个复合密封结构位于第三过液孔74与第四过液孔75之间。

如图2所示，本阀芯组件的阀芯4包括沿轴向依次设置的小径体41和大径体42，大径体42的外直径大于小径体41的外直径，小径体41与大径体42同轴，且小径体41的长度小于大径体42的长度。凹孔44设在小径体41内，第一内腔体415设在大径体42内，第一内腔体415的长度小于大径体42的长度，第一过液孔43设置大径体42上，且沿大径体42的周向均布多个。如图3所示，阀壳7内的内腔体为沿轴向从一端面延伸至另一端面的台阶孔，该内腔体包括与容纳大径体42的大径腔72和容纳小径体41的小径腔71，小径腔71的直径与大径体42直径最大处的直径大小相等，大径腔72与大径体42的直径最大处的直径相等，且小径腔71的长度大于小径体41的长度，大径腔72的长度大于大径体42的长度，使压杆14的一部分可以插入小径腔71中，弹簧座1是插入大径腔72中与阀壳7固定连接。

如图3所示，排气孔76、第二过液孔73、第三过液孔74和第四过液孔75设置在阀壳7上的对应大径腔72的部位处，与大径腔72连通。排气孔76在阀壳7上的位置对应大径腔72的末端，排气孔76在阀壳7上设置一个，排气孔76是用于连通操纵阀组的阀体上的排气通道。第二过液孔73、第三过液孔74和第四过液孔75沿阀壳7的周向分别均布多个，如图10所示，第二过液孔73和第三过液孔74用于将阀壳7的大径腔72与操纵阀组的阀体上的工作口PA口连通，第四过液孔75用于将阀壳7的内腔体与操纵阀组的阀体上的工作口P口连通。阀体上的P口用于外接主供液管，R口用于接回液管，PA口用于接油缸类执行元件。

如图2所示，在阀芯4的小径体41上设有一个第一外沟槽45和一个第二外沟槽46，第一外沟槽45和第二外沟槽46为在小径体41的外壁面上沿周向延伸的环形凹槽，第一外沟槽45是用于设置密封圈，小径体41在第二外沟槽46处的外直径小于阀壳7的小径腔71的内直径，第二外沟槽46位于第一外沟槽45与大径体42的端面之间，并在轴向上延伸至大径体42的端面，从而第一外沟槽45处可形成容纳气体的储气腔。在大径体42的与小径体41连接的端部外壁面上设有一个第三外沟槽47，第三外沟槽47为在大径体42的外壁面上沿周向延伸的环形凹槽，第三外沟槽47的位置对应阀壳7上的排气孔76，大径体42在第三外沟槽47处的外直径小于阀壳7的大径腔72的内直径，从而第三外沟槽47处可形成容纳气体且与排气孔76连通的储气腔，并在阀芯4移动时与第二外沟槽46处形成的储气腔连通，从而可以使阀芯4与阀壳7的内腔体之间的气体经排气孔76向外排出，确保能够扳动手柄16使阀芯4移动。在阀芯4的大径体42的外壁面上沿轴向还依次设有第四外沟槽48、第五外沟槽49、第六外沟槽410、第七外沟槽411、第八外沟槽412、第九外沟槽413和第十外沟槽414，四外沟槽、第五外沟槽49、第六外沟槽410、第七外沟槽411、第八外沟槽412、第九外沟槽413和第十外沟槽414均为在大径体42的外壁面上沿周向延伸的环形凹槽。第六外沟槽410在阀芯4上的位置对应第一过液孔43，第六外沟槽410与第一过液孔43连通，第六外沟槽410使第一过液孔43与阀壳7的内腔体和第二过液孔73连通。第四外沟槽48和第五外沟槽49位于第三外沟槽47与第六外沟槽410之间，第四外沟槽48是用于设置密封圈，第五外沟槽49是用于设置一个复合密封结构。第七外沟槽411、第八外沟槽412、第九外沟槽413和第十外沟槽414是位于第一过液孔43的另一侧，第七外沟槽411和第十外沟槽414是用于设置密封圈，第九外沟槽413是用于设置另一个复合密封结构，第八外沟槽412是用于将第三过液孔74与第四过液孔75连通。第十外沟槽414靠近大径体42的端部，第七外沟槽411与第九外沟槽413之间的距离大于第九外沟槽413与第十外沟槽414之间的距离，且第九外沟槽413与第十外沟槽414之间的最小距离略大于第四过液孔75的直径。

如图1所示，本阀芯组件的密封结构还包括在第一外沟槽45内设置的一个第三密封圈8、在第四外沟槽48内设置的一个第四密封圈9、在第七外沟槽411内设置的第五密封圈10和在第十外沟槽414内设置的第六密封圈11。第三密封圈8为采用聚氨酯材质制成的O型密封圈，第三密封圈8可确保阀芯4的小径体41与阀壳7之间的密封性，避免第二外沟槽46和第三外沟槽47处的气体泄漏和油液泄漏。第四密封圈9、第五密封圈10和第六密封圈11为采用聚氨酯材质制成的矩形密封圈，第四密封圈9、第五密封圈10和第六密封圈11与阀壳7的内壁面相接触的为圆柱面，接触面积大，密封性好，从而可以进一步提高阀芯4与阀壳7之间的密封性能。在阀芯组件处于如图1和图10所示状态时，操纵阀组的PA口与R口连通，PA口与P口隔断，第一过液孔43和第二过液孔73连通，第五密封圈10和复合密封结构位于第二过液孔73的两侧，使进入大径腔72的油液不会流向第三过液孔74和排气孔76处，另一个复合密封结构位于第三过液孔74和第四过液孔75之间，避免从第三过液孔74流入大径腔72的油液流入第四过液孔75中。第六密封圈11和复合密封结构位于第四过液孔75的两侧，第六密封圈11避免大径腔72内的经第一过液孔43和第一内腔体415流入大径腔72的油液再流入第四过液孔75中。当工作要求需要动作执行元件时，向上扳动手柄16一定角度，使压杆14朝向阀壳7内部移动，从而推动阀芯4挤压复位弹簧2并朝向弹簧座1处移动，阀芯4上的两处复合密封结构分别越过第二过液孔73和第四过液孔75，第五密封圈10会位于第一过液孔43与第三过液孔74之间，复合密封结构将第一过液孔43与第二过液孔73隔断，第一过液孔43与第二过液孔73不连通，阀芯4上的第八外沟槽412对应第三过液孔74和第四过液孔75，因此第八外沟槽412的长度至少要等于第三过液孔74与第四过液之间的最大垂直距离。第三过液孔74通过第八外沟槽412与第四过液孔75连通，从而使P口高压油液经第四过液孔75进入大径腔72，再流入第三过液孔74中，使PA口与P口连通，P口为执行元件持续供应高压油液，PA口与R口隔断。

如图3所示，在阀壳7的外壁面上沿轴向依次设有第十一外沟槽711、第十二外沟槽712、第十三外沟槽713、第十四外沟槽714、第十五外沟槽715、第十六外沟槽716、第十七外沟槽717和第十八外沟槽718，第十一外沟槽711、第十二外沟槽712、第十三外沟槽713、第十四外沟槽714、第十五外沟槽715、第十六外沟槽716、第十七外沟槽717和第十八外沟槽718均为在阀壳7的外壁面上沿周向延伸的环形凹槽。第十一外沟槽711是用于安装防尘套18，第十二外沟槽712、第十四外沟槽714、第十六外沟槽716和第十八外沟槽718是用于设置密封圈。第十三外沟槽713在阀壳7上的位置对应排气孔76，第十三外沟槽713与排气孔76连通，第十三外沟槽713使排气孔76与操纵阀组的阀体上的排气通道连通。第十五外沟槽715在阀壳7上的位置对应第二过液孔73和第三过液孔74，第十五外沟槽715与第二过液孔73和第三过液孔74连通，第十五外沟槽715的长度大于第二过液孔73与第三过液孔74之间的最大垂直距离，第十五外沟槽715使第二过液孔73与第三过液孔74与PA口连通。第十七外沟槽717在阀壳7上的位置对应第四过液孔75，第十七外沟槽717与第四过液孔75连通，第十七外沟槽717使第四过液孔75与P口连通。

如图1所示，本阀芯组件的密封结构还包括在第十二外沟槽712处设置的一个第七密封圈12、在第十四外沟槽714处设置的一个第八密封圈13、在第十六外沟槽716处设置的第九密封圈19和在第十八外沟槽718处设置的一个第十密封圈20。第七密封圈12、第八密封圈13、第九密封圈19和第十密封圈20均为采用聚氨酯材质制成的O型密封圈，这些密封圈可确保阀芯组件与操纵阀组的阀体之间的密封性。

如图3所示，第十三外沟槽713、第十五外沟槽715和第十七外沟槽717将阀壳7沿轴向分成多个柱体部，第十一外沟槽711和第十二外沟槽712所在的柱体部的外壁面为第二外圆周面77，第十四外沟槽714所在的柱体部的外壁面为第三外圆周面78，第十六外沟槽716所在的柱体部的外壁面为第四外圆周面79，第十八外沟槽718所在的柱体部的外壁面为第五外圆周面710，第二外圆周面77、第三外圆周面78、第四外圆周面79和第五外圆周面710同轴，且直径逐渐减小，使阀壳7的外部呈阶梯状的结构，使阀壳7能够与操纵阀组的阀体的阶梯形的内腔体配合，阀芯组件插入阀体的内腔体中，可通过阶梯状的阀壳7固定在阀体内，并与阀芯组件与阀体之间的拆装。

如图2所示，阀芯4内的第一内腔体415为台阶孔，导杆3插入第一内腔体415中，且导杆3的端面与第一内腔体415内的台阶面接触，导杆3的中心设有沿轴向从一端面延伸至另一端面的中心孔。如图4所示，导杆3包括一个圆柱形的杆体31和一个圆盘形的凸缘32，凸缘32与杆体31固定连接且两者同轴，凸缘32的外直径与第一内腔体415的内直径大小相等，杆体31的外直径小于凸缘32的外直径，以确保能够容纳复位弹簧2。复位弹簧2套在杆体31上，复位弹簧2一端抵在凸缘32上，另一端抵在弹簧座1上。当执行元件需要停止供液时，松开手柄16，复位弹簧2和导杆3形成的复位机构是用于使阀芯4被顶回复位，使R口与PA口连通，此时阀芯组件恢复如图1所示的初始状态。相应的，在弹簧座1上设有用于将阀壳7的大径腔72与阀体的R口连通的通孔，该通孔与大径腔72同轴，且该通孔的直径小于杆体31的外直径，避免导杆3伸出。

如图1所示，防尘套18的一端安装在阀壳7的端部，支座15、转轴17和压杆14位于防尘套18内部，手柄16一端插入防尘套18内与转轴17连接，另一端位于防尘套18外，用于握持操作。设置防尘套18，可提高本阀芯组件的防尘效果，提高使用寿命。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种操纵阀组的阀芯组件，包括阀壳、阀芯和压杆，其特征在于：所述阀芯与所述阀壳之间设有复合密封结构，复合密封结构包括内密封圈和套在内密封圈上的外密封圈，外密封圈包括内圆周面、与内圆周面同轴的外圆周面以及位于内圆周面和外圆周面两侧的端面，外密封圈还包括与内圆周面同轴的两个外圆锥面，两个外圆锥面分别与外圆周面的一端和一个端面的边缘连接，端面的直径小于外圆周面的直径。

2.根据权利要求1所述的操纵阀组的阀芯组件，其特征在于：所述内圆周面上设有用于容纳所述内密封圈的定位槽。

3.根据权利要求2所述的操纵阀组的阀芯组件，其特征在于：所述定位槽为在所述内圆周面上沿整个周向延伸的环形定位槽。

4.根据权利要求3所述的操纵阀组的阀芯组件，其特征在于：所述定位槽的纵截面形状为弧形。

5.根据权利要求2至4任一所述的操纵阀组的阀芯组件，其特征在于：所述定位槽位于所述内圆周面的中间位置处。

6.根据权利要求5所述的操纵阀组的阀芯组件，其特征在于：所述复合密封结构设有两个。

7.根据权利要求6所述的操纵阀组的阀芯组件，其特征在于：所述阀芯包括沿轴向依次设置的小径体和大径体，大径体的直径大于小径体的直径，所述压杆插入小径体中，所述阀壳内设有沿轴向从一端面延伸至另一端面的内腔体，内腔体包括与容纳大径体的大径腔和容纳小径体的小径腔。

8.根据权利要求7所述的操纵阀组的阀芯组件，其特征在于：所述阀芯的大径体设有沿轴向延伸的内腔体和与内腔体连通且沿径向延伸的第一过液孔，两个所述复合密封结构分别位于第一过液孔的一侧，所述阀壳上沿轴向依次设有第二过液孔、第三过液孔和第四过液孔，第二过液孔、第三过液孔和第四过液孔为沿径向延伸且与阀壳的大径腔连通。

9.根据权利要求8所述的操纵阀组的阀芯组件，其特征在于：所述阀壳设有与所述大径腔连通的排气孔。