CN203964652U - 一种预制件烧制用窑炉推板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种预制件烧制用窑炉推板，包括本体，本体的顶端设有至少一组固定组件，固定组件包括至少两块底板，底板上均设有一块定位块，所述定位块在底板上形成定位槽，本体上形成至少一条烘烤间隙；本实用新型的优点：通过本体顶端设有的至少两块底板将需要烧制的预制件放置，并通过底板上设有的定位块对预制件进行定位放置，烧制时，通过烘烤间隙对预制件的底端进行受热，从而改善了现有预制件在烧制时底端的无法受热的缺陷，提高了整体的预制件强度，凸块的设置，有效的提高了本体的推动效果，减少了安装的工作量，将定位块在底板上的高度等于底板在本体上的高度，有效保证了预制件的受热均匀，有利于预制件的烧制。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种预制件烧制用窑炉推板。
背景技术
现有窑炉对预制件进行烧制时，预制件均放置在一块推板上进行烧制，而由于现有的推板的顶端为一水平平面或顶端设有便于预制件放置的凹槽，这样在烧制过程中，预制件底端不能很好的受热，从而使底端的强度不能达到质量要求，对预制件进行返工，工作强度大，整体的预制件的使用寿命低，影响了后续预制件的使用，安全性能差，提高了生产成本。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是现有窑炉在对预制件进行烧制时预制件的受热不均匀，烧制后产品的质量不高，从而提供一种能提高预制件烧制质量的窑炉推板。
为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种预制件烧制用窑炉推板，包括本体，所述本体的顶端设有至少一组供预制件放置的固定组件，所述固定组件包括至少两块底板，每块所述底板上均设有一块定位块，所述定位块在底板上形成与预制件形状相适配的定位槽，两块所述底板之间在本体上形成至少一条供预制件底端烘干的烘烤间隙，所述定位块在底板上的高度等于所述底板在本体上的高度，每块所述本体的底端设有凸块。
优选的，所述固定组件为四组，四组固定组件呈矩形阵列设置在本体上，相邻两组固定组件之间的本体上均设有一条烘烤间隙，所述固定组件为四块呈矩形阵列设置的底板，相邻两块底板之间的本体上也设有另一条烘烤间隙，提高了本体的放置数量，将四块底板呈矩形阵列设置时，预制件的平稳性能好，定位效果好，本体推动时，预制件不会发生倾倒现象。
优选的，所述本体的横截面为方形，所述本体的四个转角均设有3mm×45°的倒角，提高了本体四个转角处的连接强度，减少了本体的损坏，加工方便。
优选的，每块所述定位块上均设有向下倾斜的倾斜部，便于预制件的放置定位，减少了预制件的碰伤限制，提高了预制件的质量，保证了预制件的受热均匀。
优选的，所述定位槽的横截面为呈扇形或多边形，能根据不同厂家的需求进行预制件的设置，能适应圆形或多边形预制件的烧制，定位效果好。
优选的，所述本体的至少一组相对侧壁上均设有一个凹槽，两个凹槽关于本体的轴线对称设置，所述凹槽在本体上的深度为25～35mm，所述凹槽的宽度为1～3mm，便于烧制时热量的散发，提高了本体的使用寿命，当凹槽在本体上的深度小于25mm或凹槽的宽度小于1mm时，不利于热量的散发，当凹槽在本体上的深度大于35mm或凹槽的宽度大于3mm时，本体的强度不高，本体易损坏。
优选的，所述本体的一对侧壁上设有至少一条水平卡槽，所述本体的另一对侧壁上设有与水平卡槽相配合的水平卡条，便于相邻两个本体之间的固定，有利于预制件的烧制，使用效果好，水平卡槽和水平卡条的配合，连接可靠。
综上所述，本实用新型的优点：通过本体顶端设有的至少两块底板将需要烧制的预制件放置，并通过底板上设有的定位块对预制件进行定位放置，烧制时，通过烘烤间隙对预制件的底端进行受热，从而改善了现有预制件在烧制时底端的无法受热的缺陷，提高了整体的预制件强度，凸块的设置，有效的提高了本体的推动效果，减少了安装的工作量，将定位块在底板上的高度等于底板在本体上的高度，有效保证了预制件的受热均匀，减少了预制件的倾倒，有利于预制件的烧制，减少了烧制的时间。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
图1为本实用新型一种预制件烧制用窑炉推板的结构示意图；
图2为本实用新型一种预制件烧制用窑炉推板的俯视图。
具体实施方式
如图1、图2所示，一种预制件烧制用窑炉推板，包括本体1，所述本体1的顶端设有至少一组供预制件放置的固定组件2，所述固定组件2包括至少两块底板21，每块所述底板21上均设有一块定位块22，所述定位块22在底板21上形成与预制件形状相适配的定位槽20，两块所述底板21之间在本体1上形成至少一条供预制件底端烘干的烘烤间隙10，所述定位块22在底板21上的高度等于所述底板21在本体1上的高度，每块所述本体1的底端设有凸块11，所述固定组件2为四组，四组固定组件2呈矩形阵列设置在本体1上，相邻两组固定组件2之间的本体1上均设有一条烘烤间隙10，所述固定组件2为四块呈矩形阵列设置的底板21，相邻两块底板21之间的本体1上也设有另一条烘烤间隙10，提高了本体1的放置数量，将四块底板21呈矩形阵列设置时，预制件的平稳性能好，定位效果好，本体推动时，预制件不会发生倾倒现象，所述本体1的横截面为方形，所述本体1的四个转角均设有3mm×45°的倒角12，提高了本体1四个转角处的连接强度，减少了本体1的损坏，加工方便，每块所述定位块22上均设有向下倾斜的倾斜部23，便于预制件的放置定位，减少了预制件的碰伤限制，提高了预制件的质量，保证了预制件的受热均匀，所述定位槽20的横截面为呈扇形或多边形，能根据不同厂家的需求进行预制件的设置，能适应圆形或多边形预制件的烧制，定位效果好，所述本体1的至少一组相对侧壁上均设有一个凹槽13，两个凹槽13关于本体1的轴线对称设置，所述凹槽13在本体1上的深度为25～35mm，所述凹槽13的宽度为1～3mm，便于烧制时热量的散发，提高了本体1的使用寿命，当凹槽13在本体1上的深度小于25mm或凹槽13的宽度小于1mm时，不利于热量的散发，当凹槽13在本体1上的深度大于35mm或凹槽13的宽度大于3mm时，本体1的强度不高，本体1易损坏，所述本体1的一对侧壁上设有至少一条水平卡槽14，所述本体1的另一对侧壁上设有与水平卡槽14相配合的水平卡条15，便于相邻两个本体1之间的固定，有利于预制件的烧制，使用效果好，水平卡槽14和水平卡条15的配合，连接可靠。
使用时，根据需要烧制的预制件结构来选择合适的本体1，将预制件放置在本体1上的固定组件2上，通过底板21对预制件的底部进行支撑，通过底板21上设有的定位块22将预制件定位在固定组件2内，依次将预制件放置在本体1上，当本体1上放满后，通过推动本体1，相邻两块本体之间通过水平卡槽14和水平卡条15配合连接，烧制时，通过本体1上设有烘烤间隙10对预制件的底部进行加热处理，并通过本体1上设有凹槽对热量进行散发。
通过本体顶端设有的至少两块底板将需要烧制的预制件放置，并通过底板上设有的定位块对预制件进行定位放置，烧制时，通过烘烤间隙对预制件的底端进行受热，从而改善了现有预制件在烧制时底端的无法受热的缺陷，提高了整体的预制件强度，凸块的设置，有效的提高了本体的推动效果，减少了安装的工作量，将定位块在底板上的高度等于底板在本体上的高度，有效保证了预制件的受热均匀，减少了预制件的倾倒，有利于预制件的烧制，减少了烧制的时间。
Claims (7)
1.一种预制件烧制用窑炉推板，包括本体(1)，其特征在于：所述本体(1)的顶端设有至少一组供预制件放置的固定组件(2)，所述固定组件(2)包括至少两块底板(21)，每块所述底板(21)上均设有一块定位块(22)，所述定位块(22)在底板(21)上形成与预制件形状相适配的定位槽(20)，两块所述底板(21)之间在本体(1)上形成至少一条供预制件底端烘干的烘烤间隙(10)，所述定位块(22)在底板(21)上的高度等于所述底板(21)在本体(1)上的高度，每块所述本体(1)的底端设有凸块(11)。
2.根据权利要求1所述的一种预制件烧制用窑炉推板，其特征在于：所述固定组件(2)为四组，四组固定组件(2)呈矩形阵列设置在本体(1)上，相邻两组固定组件(2)之间的本体(1)上均设有一条烘烤间隙(10)，所述固定组件(2)为四块呈矩形阵列设置的底板(21)，相邻两块底板(21)之间的本体(1)上也设有另一条烘烤间隙(10)。
3.根据权利要求1所述的一种预制件烧制用窑炉推板，其特征在于：所述本体(1)的横截面为方形，所述本体(1)的四个转角均设有3mm×45°的倒角(12)。
4.根据权利要求1所述的一种预制件烧制用窑炉推板，其特征在于：每块所述定位块(22)上均设有向下倾斜的倾斜部(23)。
5.根据权利要求1所述的一种预制件烧制用窑炉推板，其特征在于：所述定位槽(20)的横截面为呈扇形或多边形。
6.根据权利要求1所述的一种预制件烧制用窑炉推板，其特征在于：所述本体(1)的至少一组相对侧壁上均设有一个凹槽(13)，两个凹槽(13)关于本体(1)的轴线对称设置，所述凹槽(13)在本体(1)上的深度为25～35mm，所述凹槽(13)的宽度为1～3mm。
7.根据权利要求1所述的一种预制件烧制用窑炉推板，其特征在于：所述本体(1)的一对侧壁上设有至少一条水平卡槽(14)，所述本体(1)的另一对侧壁上设有与水平卡槽(14)相配合的水平卡条(15)。
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| CN201420429251.7U CN203964652U (zh) | 2014-07-31 | 2014-07-31 | 一种预制件烧制用窑炉推板 |
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|---|---|---|---|---|
| CN104121775A (zh) * | 2014-07-31 | 2014-10-29 | 长兴华久耐火材料厂 | 一种预制件烧制用窑炉推板 |
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2014
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