CN203895137U - 一种电动汽车传导充电系统用电缆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电动汽车传导充电系统用电缆，包括多根绝缘线芯，每根绝缘线芯均由包覆热塑性阻燃弹性体绝缘层的导体构成；多根线芯绝缘线芯与信号线单元围成环形构成缆芯，信号线单元采用多根信号绝缘线芯绞合成束后并于外侧依次包覆有内屏蔽层、组合外包层构成，缆芯外包裹有绕包层，绕包层与缆芯之间设有玻璃纤维绳填充层，绕包层外依次包覆有热塑性阻燃弹性体内衬层、总屏蔽层、热塑性阻燃弹性体外护套成缆。本实用新型结构紧凑、合理，且生产制作的工艺流程简单，其成本低、体积小、重量轻、屏蔽性能好，且具有阻燃、耐寒、耐磨、耐刮擦、耐酸碱、防水、耐紫外线等优点。

Description

一种电动汽车传导充电系统用电缆

技术领域：

本实用新型涉及电缆，尤其涉及一种电动汽车传导充电系统用电缆。

背景技术：

近年来我国汽车行业得到了飞速发展，并已成为世界第一的汽车制造大国，据统计2013年我国的汽车保有量为1.37亿辆，然而随着汽车保有量的不断增加，汽车尾气排放对环境造成的污染也在不断的加深，近一两年来，各地纷纷出现雾霾天气，并不断增多和加重，PM2.5监测数据很差，给我国国民的生产和生活带来了极大的危害。为了应对环境污染的不断加大和汽车保有量的不断增加之间的矛盾，世界各个国都在大力提倡发展兴能源汽车，电动汽车被普遍认为是无污染型的新型汽车受到了各国的大力提倡，在我国对电动汽车的补助非常大，未来电动汽车必将迎来快速发展的机遇。要推动电动汽车的发展，为电动汽车充电的充电桩必须得到优先发展，我公司提供的电动汽车传导充电系统用电缆能很好的保障充电桩等电动汽车传导充电系统的安全运行。

目前，普通电缆通常只具备电力传送的功能，在实际的使用中，充电桩用电缆必须具备传输电能的同时，具有很好的耐高温、阻燃、耐油、耐寒、耐磨、耐刮擦、耐酸碱、防水、耐紫外线、屏蔽性能好的特点。现有的普通种类的电缆已经很难满足要求。

实用新型内容：

为了弥补现有技术问题，本实用新型的目的是提供一种电动汽车传导充电系统用电缆，从而使电缆具有体积小、重量轻、柔软性好、屏蔽性能好，且具有耐高温、阻燃、耐油、耐寒、耐磨、耐刮擦、耐酸碱、防水、耐紫外线的特点。

本实用新型的技术方案如下：

电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：包括多根绝缘线芯，每根绝缘线芯均由包覆热塑性阻燃弹性体绝缘层的导体构成；所述的多根线芯绝缘线芯与信号线单元围成环形构成缆芯，信号线单元采用多根信号绝缘线芯绞合成束后并于外侧依次包覆有内屏蔽层、组合外包层构成，所述的缆芯外包裹有绕包层，绕包层与缆芯之间设有玻璃纤维绳填充层，绕包层外依次包覆有热塑性阻燃弹性体内衬层、总屏蔽层、热塑性阻燃弹性体外护套。

所述的电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述的导体采用0.15mm~0.20mm的镀锡铜单丝绞合而成，导体的束绞方向和股绞方向相同。

所述的电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述的绕包层为无纺布重叠绕包构成。

所述的电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述的内屏蔽层、总屏蔽层采用外径为0.15mm~0.20mm的镀锡铜丝, 编织密度不小于80%。

所述的电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述的多根绝缘线芯至少数量为2根，一般数量为2~5根。

所述的电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述的组合外包层由内到外依次为岩棉带、玻璃纤维带、聚酯带粘连在一起后绕包构成，厚度一般为0.2~1.6mm，包搭盖率不小于29%。

本实用新型的有益效果如下：

（1）本实用新型结构紧凑、合理，且生产制作的工艺流程简单，其成本低、体积小、重量轻、阻燃性能优越、柔软性能好，且具有耐油、耐寒、耐磨、耐刮擦、耐酸碱、防水、耐紫外线的特点。

（2）本实用新型所述的导体为镀锡铜导体，导体采用外径为0.15mm~0.20mm的镀锡铜单丝绞合而成，导体的束绞方向和股绞方向相同，这样可以很好地增加导体的柔软度，使电缆在频繁移动下延长其使用寿命。

（3）本实用新型电缆的绝缘为热塑性阻燃弹性体材料，该材料具有耐油、耐寒、耐磨、耐刮擦、耐酸碱、防水、耐紫外线的特点，且柔软性能优异，绝缘性能好，耐温范围宽，可在环境温度-50℃～90℃之间正常使用。

（4）本实用新型所述的电缆的填充采用玻璃纤维绳填充，该材料具有环保无污染、抗拉强度大、耐温等级高、阻燃性能好、柔软性好等特点。

（5）本实用新型电缆的内衬层采用热塑性阻燃弹性体材料，该材料具有耐油、耐寒、耐磨、耐刮擦、耐酸碱、防水、耐紫外线的特点，且柔软性能优异，绝缘性能好，耐温范围宽，可在环境温度-50℃～90℃之间正常使用。

（6）本实用新型电缆的内衬层外采用镀锡铜丝编织屏蔽，镀锡铜丝选用直径为为0.15mm~0.20mm，编织密度不小于80%，该材料编织后，在保持电缆柔软性不受影响的情况下，对电缆有很好的屏蔽作用。

（7）本实用新型电缆的外护套采用热塑性阻燃弹性体材料，该材料具有耐油、耐寒、耐磨、耐刮擦、耐酸碱、防水、耐紫外线的特点，且柔软性能优异，绝缘性能好，耐温范围宽，可在环境温度-50℃～90℃之间正常使用。

（8）本实用新型电缆的型号单元采用至少两根线芯组成，线芯经过绞合成缆为一个单元，在该单元外采用镀锡铜丝编织构成内屏蔽层，编织密度不小于80%，保证信号单元不受外界电磁波影响的同时，也避免信号单元的电磁波影响到外边的设备。

（9）本实用新型在信号单元外包覆有岩棉带、玻璃纤维带、聚酯带粘连在一起后绕包构成的组合外包层，可以进一步提高信号单元的耐火耐高温性能，保证信号在高温环境下的持续稳定的传输。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式：

参见附图：

电动汽车传导充电系统用电缆，包括多根绝缘线芯，每根绝缘线芯均由包覆热塑性阻燃弹性体绝缘层2的导体1构成；多根线芯绝缘线芯与信号线单元围成环形构成缆芯，信号线单元采用多根信号绝缘线芯3绞合成束后并于外侧依次包覆有内屏蔽层4、组合外包层5构成，缆芯外包裹有绕包层6，绕包层6与缆芯之间设有玻璃纤维绳填充层7，绕包层6外依次包覆有热塑性阻燃弹性体内衬层8、总屏蔽层9、热塑性阻燃弹性体外护套10。

导体1采用0.15mm~0.20mm的镀锡铜单丝绞合而成，导体的束绞方向和股绞方向相同。

绕包层6为无纺布重叠绕包构成。

内屏蔽层4、总屏蔽层9采用外径为0.15mm~0.20mm的镀锡铜丝, 编织密度不小于80%。

多根绝缘线芯至少数量为2根，一般数量为2~5根。

组合外包层5由内到外依次为岩棉带、玻璃纤维带、聚酯带粘连在一起后绕包构成，厚度一般为0.2~1.6mm，包搭盖率不小于29%。

本实用新型在于电缆的导体选用时，采用外径为0.15mm~0.20mm的镀锡铜单丝绞合而成，导体的束绞方向和股绞方向相同，这样可以很好地增加导体的额柔软度，使电缆在频繁移动下延长其使用寿命。本实用新型电缆的型号单元采用至少两根线芯组成，线芯经过绞合成缆为一个单元，在该单元外采用镀锡铜丝编织屏蔽，编织密度不小于80%，保证信号单元不受外界电磁波影响的同时，也避免信号单元的电磁波影响到外边的设备。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

Claims (6)

1.一种电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：包括多根绝缘线芯，每根绝缘线芯均由包覆热塑性阻燃弹性体绝缘层的导体构成；所述的多根线芯绝缘线芯与信号线单元围成环形构成缆芯，信号线单元采用多根信号绝缘线芯绞合成束后并于外侧依次包覆有内屏蔽层、组合外包层构成，所述的缆芯外包裹有绕包层，绕包层与缆芯之间设有玻璃纤维绳填充层，绕包层外依次包覆有热塑性阻燃弹性体内衬层、总屏蔽层、热塑性阻燃弹性体外护套。

2.根据权利要求1所述的电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述的导体采用0.15mm~0.20mm的镀锡铜单丝绞合而成，导体的束绞方向和股绞方向相同。

3.根据权利要求1所述的电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述的绕包层为无纺布重叠绕包构成。

4.根据权利要求1所述的电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述的内屏蔽层、总屏蔽层采用外径为0.15mm~0.20mm的镀锡铜丝, 编织密度不小于80%。

5.根据权利要求1所述的电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述的多根绝缘线芯至少数量为2根，一般数量为2~5根。

6.根据权利要求1所述的电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述的组合外包层由内到外依次为岩棉带、玻璃纤维带、聚酯带粘连在一起后绕包构成，厚度一般为0.2~1.6mm，包搭盖率不小于29%。