CN203746969U - 一种极耳余膏清除装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种极耳余膏清除装置，包括机架以及安装机架上用于水平输送极板的输送机构，所述输送机构的行进路径上设有与极耳位置相对应的刮膏机构，所述刮膏机构包括分别用于刮除极耳上表面余膏和下表面余膏的上刮板和下刮板，所述上刮板和下刮板一端固定，另一端沿输送机构行进方向间距逐渐减小，至端部相贴触。本实用新型的极耳余膏清除装置，通过在输送机构的行进路径上设置与极耳位置相对应的刮膏机构，所述刮膏机构与极耳接触，利用摩擦力和反推力将极耳上的余膏刮去，可以有效去除余膏，避免因极耳附有余膏而导致虚焊、掉片、隔板破引发短路的问题，且不会误操作去除边框内沾附的铅膏。
Description
技术领域
本实用新型涉及蓄电池生产设备，特别是涉及一种极耳余膏清除装置。
背景技术
蓄电池一般由3个或者6个极群分别置于间隔的电池槽内组合而成，单个极群又由正极板、隔板以及负极板依次叠加而成。正极板和负极板为表面涂有活性物质（即铅膏）的板栅，板栅包括极耳，边框以及交错设置在边框内用于附着活性物质的栅网。
目前，往栅网上涂覆铅膏一般通过机器涂板，机器涂板已经成为最快捷、最高效以及应用最广泛的涂板方式，为了减少在膏辊挤压的过程中，铅膏漫出板栅外，在板栅周边设有挡膏板，如公告号为CN202823798U的专利文献公开了一种挡膏板，包括基座和弹簧钢片，所述弹簧钢片斜插入基座中，基座上还设置有定位槽和握槽，所述定位槽分布在基座的上端面上，握槽设置在基座的上端面靠近弹簧钢片的边缘处。挡膏板上的弹簧钢片斜向伸出，贴合板栅的边缘，防止在涂膏过程中铅膏溢出板栅边框的问题
上述的挡膏板虽然对铅膏有一定的阻挡作用，但是仍会有少许多余的铅膏透过挡膏板，漫出边框外，特别是部分铅膏粘到极耳部位，铅膏固化后，变得比较硬，刷片时很难清理干净，不仅影响铸焊效果，而且还成为导致隔板破损的原因之一，数据显示，由于极耳部位的铅膏导致虚焊、掉片、隔板破引发短路的现象居高不下。
如何处理极耳部位残余的铅膏，领域内很多专家都颇费心思，有的采用喷水处理，公告号CN201702129U的专利文献公开了一种铅酸蓄电池板栅极耳冲洗装置，主要由水泵、水管、喷嘴和支架构成，所述喷嘴安装在支架上，连接部位有喷嘴调节机构。上述装置用于铅酸蓄电池极板涂膏生产中，与极板涂膏机配用，能有效去除板栅极耳上的铅膏，防止“僵膏”形成，保证极耳焊接性能，而且结构简单、成本低。
但是上述装置在涂膏时进行，很难控制水压到合适，当水压过大，则会将减少栅网上的铅膏，影响极板质量，因此，需要设计出既能有效除去极耳上的余膏，又不影响栅网的涂覆的装置。
实用新型内容
本实用新型提供了一种极耳余膏清除装置，以解决现有装置无法安全、有效去除机器涂板过程中沾附到极耳上的余膏的问题。
一种极耳余膏清除装置，包括机架以及安装机架上用于水平输送极板的输送机构，所述输送机构的行进路径上设有与极耳位置相对应的刮膏机构，所述刮膏机构包括分别用于刮除极耳上表面余膏和下表面余膏的上刮板和下刮板，所述上刮板和下刮板一端固定，另一端沿输送机构行进方向间距逐渐减小，至端部相贴触。
上述装置工作时，所述输送机构运送极板通过刮膏机构，调整极板相对刮膏机构的位置以及刮板的宽度，使刮板的宽度大于或等于极耳的高度，同时使极耳刚好从上刮板与下刮板相贴触的端部通过，刮片施加在极耳上的摩擦力和推力将余膏刮下，有效去除余膏，避免因极耳附有余膏而导致虚焊、掉片、隔板破引发短路的问题。
为了优化装置的结构，方便固定和安装刮片，优选的，所述机架上设有两根分别固定所述上刮板和下刮板的横杆，所述横杆垂直所述输送机构的行进路径，两端与机架固定连接。
为了方便调整刮膏机构在机架内的位置，优选的，所述横杆上设有沿长度方向布置的滑槽，上刮板或下刮板的固定端伸入滑槽内，并通过活动螺栓固定。松开所述活动螺栓，上刮板或下刮板即可在相应的滑道内活动，调整到满意的位置后，紧固活动螺栓将上刮板或下刮板固定在对应的横杆上。
目前蓄电池极板生产过程中，为了提高效率，制造的板栅一般都为多排联板，所述联板上至少有两排极耳（大多为两排），为了可以一次清除联板上极耳的余膏，进一步提高生产效率，优选的，所述机架上设有两组刮膏机构。
为了提高本实用新型的余膏刮除效果，优选的，所述上刮板和下刮板均包括本体和头部的刮膏段，所述刮膏段向外翻折，所述上刮板和下刮板刮膏段的间距沿输送机构行进方向逐渐减小，至端部相贴触。
优选的，所述本体向外拱起。上述结构可以在极耳通过时增加刮板的弹性，避免因弹性过小，导致余膏刮除不彻底。
为了使余膏更易刮下，同时整合生产线，优选的，所述输送机构上方设有极板淋酸装置。酸液可以软化极板上的膏体，使刮板用较小阻力既可以刮下余膏，提高余膏刮除效果的同时，还可以避免刮伤极耳。而且极板淋酸是极板生产过程中必要的工序，将极板淋酸装置整合到本实用新型中，可以优化制造工序，简化设备结构。
所述输送机构用于水平运送极板，此类机构很多，为了方便制造以及稳定运送极板，优选的，所述输送机构由多个并排布置用于承载及传送极板的辊筒，驱动辊筒的电机以及连接辊筒和电机的传动机构组成。
所述上刮板和下刮板选用聚四氟乙烯制成。聚四氟乙烯具有耐酸、耐碱、耐腐蚀功能，确保上刮板和下刮板在强酸、强碱的环境下不会遭受腐蚀。
本实用新型的有益效果：
本实用新型的极耳余膏清除装置，通过在输送机构的行进路径上设置与极耳位置相对应的刮膏机构，所述刮膏机构与极耳接触，利用摩擦力和反推力将极耳上的余膏刮去，可以有效去除余膏，避免因极耳附有余膏而导致虚焊、掉片、隔板破引发短路的问题，且不会误操作去除边框内沾附的铅膏。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1在A-A方向的剖视图。
图3为图1的右视图。
具体实施方式
如图1、图2和图3所示，本实施例的极耳余膏清除装置包括机架1以及安装机架1上用于水平输送极板2的输送机构3，还包括设置在输送机构3的行进路径上，与极耳21位置相对应的刮膏机构4。
目前蓄电池极板生产过程中，为了提高效率，制造的极板的板栅一般都为多排联板，如图1所示，联板上至少有两排极耳（大多为两排），为了可以一次清除联板上极耳的余膏，进一步提高生产效率，本实施例中，机架1上设有两组刮膏机构4。
刮膏机构4包括分别用于刮除极耳上表面余膏和下表面余膏的上刮板5和下刮板6，上刮板5和下刮板6一端固定，另一端沿输送机构行进方向间距逐渐减小，至端部相贴触。机架上设有两根分别固定所述上刮板5和下刮板6的横杆7和横杆8，横杆7和横杆8横杆垂直所述输送机构的行进路径，两端与机架1固定连接，横杆7和横杆8上设有沿长度方向布置的滑槽9，上刮板5或下刮板6的固定端伸入滑槽9内，并通过活动螺栓91固定。
上刮板5包括本体51和头部的刮膏段52，本体51向外拱起，刮膏段52向外翻折，下刮板6包括本体61和头部的刮膏段62，本体61向外拱起，刮膏段62向外翻折，上刮板5和下刮板6的刮膏段52和刮膏段62的间距沿输送机构行进方向逐渐减小，至端部相贴触。
输送机构3上方设有极板淋酸装置（图中未画出）。输送机构3由多个并排布置用于承载及传送极板2的辊筒31，驱动辊筒的电机以及连接辊筒和电机的传动机构组成。
本实施例工作时，辊筒31通过摩擦力运送极板通过刮膏机构4，调整极板相对刮膏机构的位置以及刮板的宽度，使刮板的宽度大于或等于极耳的高度，同时使极耳刚好从上刮板5与下刮板6相贴触的端部通过，刮膏段52和刮膏段62施加在极耳上的摩擦力和推力将余膏刮下，有效去除余膏，避免因极耳附有余膏而导致虚焊、掉片、隔板破引发短路的问题。
Claims (8)
1.一种极耳余膏清除装置，包括机架以及安装机架上用于水平输送极板的输送机构，其特征在于，所述输送机构的行进路径上设有与极耳位置相对应的刮膏机构，所述刮膏机构包括分别用于刮除极耳上表面余膏和下表面余膏的上刮板和下刮板，所述上刮板和下刮板一端固定，另一端沿输送机构行进方向间距逐渐减小，至端部相贴触。
2.如权利要求1所述的极耳余膏清除装置，其特征在于，所述机架上设有两根分别固定所述上刮板和下刮板的横杆，所述横杆垂直所述输送机构的行进路径，两端与机架固定连接。
3.如权利要求2所述的极耳余膏清除装置，其特征在于，所述横杆上设有沿长度方向布置的滑槽，上刮板或下刮板的固定端伸入滑槽内，并通过活动螺栓固定。
4.如权利要求1所述的极耳余膏清除装置，其特征在于，所述机架上设有两组刮膏机构。
5.如权利要求1所述的极耳余膏清除装置，其特征在于，所述上刮板和下刮板均包括本体和头部的刮膏段，所述刮膏段向外翻折，所述上刮板和下刮板刮膏段的间距沿输送机构行进方向逐渐减小，至端部相贴触。
6.如权利要求5所述的极耳余膏清除装置，其特征在于，所述本体向外拱起。
7.如权利要求1所述的极耳余膏清除装置，其特征在于，所述输送机构上方设有极板淋酸装置。
8.如权利要求1所述的极耳余膏清除装置，其特征在于，所述输送机构由多个并排布置用于承载及传送极板的辊筒，驱动辊筒的电机以及连接辊筒和电机的传动机构组成。
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