CN203737745U - 一种缩口模模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型的目的在于解决现有技术所存在的问题，找到一种方便、快捷的缩口模模具。包括模具本体，所述模具本体中设有贯穿模具本体的异径通孔，所述异径通孔从上至下依次包括第一大管径成型段、第一锥形成型段、小管径成型段、第二锥形成型段、第二大管径成型段，第一大管径成型段与第二大管径成型段，所述第一锥形成型段与第二锥形成型段对称。有益效果：无需单独使用垫块压出产品，减少了产品工序，提高了生产效率；解决现有技术中存在的生产时间长、生产效率低、制造成本高、操作复杂等问题。

Description

一种缩口模模具

技术领域

本实用新型属于模具领域，具体涉及一种缩口模模具 

背景技术

具有缩口模模具使用过程中，需要经过产品压入模具、翻转模具、垫块压出产品，存在生产时间长、生产效率低、制造成本高、操作复杂等不足之处。如授权公告号CN203030661U的实用新型公开一种用于制造异径管的模具，其包括上模本体和下模本体，所述下模本体中具有异径通孔，所述异径通孔从上至下依次具有大管径成型段、锥形成型段和小管径成型段，所述下模本体的两侧还具有吊耳，所述下模本体的上表面还具有架空管段，所述架空管段的内径大于所述大管径成型段的内径；所述上模本体包括圆形压板，所述圆形压板的外径小于所述架空管段的内径，所述圆形压板的下表面中心具有朝下凸起的圆柱形凸起部，所述圆柱形凸起部的外径与所述小管径成型段的内径相配。其模具也需要通过垫块压出产品，生产时间长、生产效率低、制造成本高、操作复杂。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术所存在的问题，找到一种方便、快捷的缩口模模具。 

为了实现所述目的，本实用新型一种缩口模模具，包括模具本体，所述模具本体中设有贯穿模具本体的异径通孔，所述异径通孔从上至下依次包括第一大管径成型段、第一锥形成型段、小管径成型段、第二锥形成型段、第二大管 径成型段，第一大管径成型段与第二大管径成型段，所述第一锥形成型段与第二锥形成型段对称。 

优选的，所述异径通孔两端端口处设有倒圆角。 

为了实现所述目的，本实用新型的另一种结构，一种缩口模模具，包括模具本体，所述模具本体中设有贯穿模具本体的异径通孔和设在异径通孔的垫块，所述异径通孔从上至下依次包括第一大管径成型段、第一锥形成型段、第一小径成型段、滑槽段、第二小径成型段、第二锥形成型段、第二大管径成型段，第一大管径成型段与第二大管径成型段对称，所述第一锥形成型段与第二锥形成型段对称，所述第一小径成型段与第二小径成型段对称，所述垫块中部设有向外凸出的挡块，所述滑槽长度为挡块厚度与第一小径成型段之和，所述垫块长度为挡片厚度与第一小径成型段、第二小径成型段之和。 

优选的，所述挡块为圆环形挡块，所述滑槽段的槽的形状与圆环形挡块形状相对应。 

通过实施本实用新型可以取得以下有益技术效果：无需单独使用垫块压出产品，减少了产品工序，提高了生产效率；解决现有技术中存在的生产时间长、生产效率低、制造成本高、操作复杂等问题。 

附图说明

图1为本实用新型第一种实施方式的整体结构示意图； 

图2为本实用新型第一种实施方式工作过程中的示意图； 

图3为本实用新型第一种实施方式工作过程中的示意图； 

图4为本实用新型第一种实施方式工作过程中的示意图； 

图5为本实用新型第二种实施方式整体结构示意图； 

图6为本实用新型第二种实施方式工作过程中的示意图； 

图7为本实用新型第二种实施方式工作过程中的示意图； 

图8为本实用新型第二种实施方式工作过程中的示意图； 

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合具体实施例对本实用新型作进一步的说明： 

如图1所示，缩口模模具，包括模具本体1，模具本体1中设有贯穿模具本体1的异径通孔，异径通孔从上至下依次包括第一大管径成型段2、第一锥形成型段3、小管径成型段4、第二锥形成型段5、第二大管径成型段6，第一大管径成型段2与第二大管径成型段6，第一锥形成型段3与第二锥形成型段5对称。第一大管径成型段2、第一锥形成型段3、小管径成型段4形成用于缩口的异径孔，异径孔形状与产品成型后的形状相同，小管径成型段4、第二锥形成型段5、第二大管径成型段6形成用于缩口的另一异径孔，其形状与产品成型后的形状相同，其中小管径成型段4是共用的，大管径成型段即为圆柱形孔、小管径成型段即为半径小于大管径成型段的圆柱形孔、锥形成型段即为倒圆台形孔。 

如图1～图4所示，模具的两端都有管件材料进入口，启动压机缩口时，第一管件101进入缩口模第一大管径成型段2，随着压机的不断下行，进入到第一锥形成型段3，最后进入小管径成型段4；此工序完成一件产品生产，随后将缩 口模翻转180°，使原本产品朝下；启动压机缩口，第二管件102进入缩口模第二大管径成型段6，随着压机的不断下行，进入到第二锥形成型段5，最后进入小管径成型段4；在进入到小管径成型段4，将第一管件101顶出，如此往复。此模具比以往模具生产效率至少提高80％以上。 

使用过程中，管件进入时，会出现管件与异径通孔没有对准出现偏差的情况，管件与模具会发生磕碰，不但影响模具的使用寿命和管件的成品质量，而且影响生产速度，为了解决该问题，异径通孔两端端口处设有倒圆角，让管件与异径通孔没有对准时，管件边缘与倒圆角接触，通过倒圆角的弧度，自动将管件引导到准确位置，从而提高了成品质量，提高了生产效率。 

作为另一种实施方式，如图5所示，一种缩口模模具，包括模具本体1，模具本体1中设有贯穿模具本体1的异径通孔和设在异径通孔的垫块7，异径通孔从上至下依次包括第一大管径成型段2、第一锥形成型段3、第一小径成型段8、滑槽段9、第二小径成型段10、第二锥形成型段5、第二大管径成型段6，第一大管径成型段与第二大管径成型段6对称，第一锥形成型段与第二锥形成型段5对称，第一小径成型段8与第二小径成型段10对称，垫块7中部设有向外凸出的挡块11，滑槽段长度为挡块11厚度与第一小径成型段8之和，垫块长度为挡片厚度与第一小径成型段8、第二小径成型段10之和，挡块11为圆环形挡块11，滑槽段9的槽的形状与圆环形挡块11形状相对应。 

如图5～8所示，模具的两端都有管件材料进入口，启动压机缩口时，第一管件进入缩口模第一大管径成型段2，随着压机的不断下行，进入到第一锥形成 型段3，最后进入第一小径成型段8，垫片7移动到如图7所示位置；此工序完成一件产品生产，随后将缩口模翻转180°，使原本产品朝下；启动压机缩口，第二管件102进入缩口模第二大管径成型段6，随着压机的不断下行，进入到第二锥形成型段5，最后进入第二小径成型段10，此时管件将垫片7推到如图8所示的另一端，从而第一管件101顶出，如此往复。由于管件管壁的厚度不一，特别是管壁薄的管件或厚度不一的管件，如果通过管件之间互推，容易使管件管管口弯曲变形，而采用本结构，由于是通过垫片7推动管件，从而防止管件管口变形，而且采用本结构，由于垫片7的移动距离通过挡块11和滑槽段9限制了移动距离，从而可以保证管件不会要过头的情况，提高了成品的合格率。 

通过实施本实用新型可以取得以下有益技术效果：无需单独使用垫块压出产品，减少了产品工序，提高了生产效率；解决现有技术中存在的生产时间长、生产效率低、制造成本高、操作复杂等问题。 

以上所述仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的技术特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的专利范围之中。 

Claims (4)

1.一种缩口模模具，包括模具本体(1)，其特征在于：所述模具本体(1)中设有贯穿模具本体(1)的异径通孔，所述异径通孔从上至下依次包括第一大管径成型段(2)、第一锥形成型段(3)、小管径成型段(4)、第二锥形成型段(5)、第二大管径成型段(6)，第一大管径成型段(2)与第二大管径成型段(6)，所述第一锥形成型段(3)与第二锥形成型段(5)对称。 

2.如权利要求1所述的一种缩口模模具，其特征在于：所述异径通孔两端端口处设有倒圆角。 

3.一种缩口模模具，包括模具本体(1)，其特征在于：所述模具本体(1)中设有贯穿模具本体(1)的异径通孔和设在异径通孔的垫块(7)，所述异径通孔从上至下依次包括第一大管径成型段(2)、第一锥形成型段(3)、第一小径成型段(8)、滑槽段(9)、第二小径成型段(10)、第二锥形成型段(5)、第二大管径成型段(6)，第一大管径成型段与第二大管径成型段(6)对称，所述第一锥形成型段与第二锥形成型段(5)对称，所述第一小径成型段(8)与第二小径成型段(10)对称，所述垫块(7)中部设有向外凸出的挡块(11)，所述滑槽段(9)长度为挡块(11)厚度与第一小径成型段(8)之和，所述垫块(7)长度为挡片厚度与第一小径成型段(8)、第二小径成型段(10)之和。 

4.如权利要求3所述的一种缩口模模具，其特征在于：所述挡块(11)为圆环形挡块(11)，所述滑槽段(9)的槽的形状与圆环形挡块(11)形状相对应。