CN203560716U - 单筒式储气井 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种单筒式储气井，包括井筒，所述井筒为整体的单根井筒，所述井筒上下两端端部分别密封设置有上封头和下封头；或所述井筒上端端部密封设置有上封头，井筒下端整体封闭。本实用新型所述井筒采用整体的单根井筒构成，除上下两端外，整根井筒无工艺连接，为整体结构，减少了组装井筒节段成为井筒的工序，简化工序的同时也使得井筒质量更加可靠，避免多根井筒连接构成的井筒在投入使用后的安全隐患。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种储气井，特别涉及一种单筒式储气井。
背景技术
石油天然气储气井通常由井口装置，井底封头和井筒组成。根据国家石油天然气行业标准，目前储气井建设中，通常是采用外径较小的井筒，由于井筒直径小，导致井筒的长度较长，不方便制造和运输，所以通常是在工厂内分节段制造出若干井筒节段，然后将井筒节段运至储气井施工现场，在施工现场组装好后再安装入深井内。而在施工现场组装时，需要在施工现场建设组装场地，并且由于施工现场条件的限制，井筒的组装精度难以保证，所以在增加施工难度的同时也难以保证井筒的组装精度，质量差，施工完成投入使用后可能会出现漏气，安全隐患大；另外由于井筒较长，也增加了钻井的深度，增加了施工难度和施工成本。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对现有储气井存在的上述不足，提供一种方便井筒安装施工、质量好，降低钻井施工成本，节约工期的储气井。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
一种单筒式储气井，包括井筒，所述井筒为整体的单根井筒，所述井筒上下两端端部分别密封设置有上封头和下封头；或所述井筒上端端部密封设置有上封头，井筒下端整体封闭。所述井筒采用整体的单根井筒构成，除上下两端外，整根井筒无工艺连接，为整体结构，减少了组装井筒节段成为井筒的工序，简化工序的同时也使得井筒质量更加可靠。
优选的，所述上封头和下封头分别与所述井筒的上端端部和下端端部螺纹连接；或所述上封头与所述井筒的上端端部螺纹连接，井筒的下端热熔收口与井筒整体封闭。上封头和下封头与井筒螺纹连接，避免了在上封头和下封头与井筒之间使用焊接的方式连接，进而避免了由于采用焊接方式井筒要进行消除应力回火处理增加成本的问题，减少了井筒制作时的工序及成本，井筒质量也更好。
优选的，所述井筒下端还设置有内封头，所述内封头的外缘与所述井筒内壁相配合或封闭。通过在井筒下端设置内封头，内封头的外缘与井筒的内壁相配合，起到密封井筒下端的作用，提高了井筒下端的密闭性。
优选的，所述内封头的外缘上设置有环形凹槽，所述环形凹槽内设置有密封圈。进一步的提高了井筒下端的密闭性。
优选的，所述内封头下端伸出所述井筒下端端部的部分沿所述井筒的径向向外凸起形成止口，所述止口覆盖于所述井筒下端端部上。止口覆盖在井筒的下端端部上，防止内封头完全进入到井筒内部，减小井筒储气量。
优选的，所述井筒下端端部与所述止口之间设置有与之相配合的垫圈。在井筒下端端部和止口之间设置垫圈，防止内封头与井筒之间磨损过度而降低密闭效果，当下封头旋转时，由于内封头的存在，垫圈不随外封头转动，进一步的提高了密闭效果。
优选的，所述下封头内壁的底端沿所述井筒径向向内凸起形成环状凸台，所述环状凸台侧壁与所述止口的侧壁相配合。通过环状凸台侧壁与环状止口侧壁相配合，进一步的稳固内封头，提高密封效果。
优选的，所述井筒下端端部外壁上设置有环状缺口，所述环状凸台向上延伸将所述环状缺口包覆在内，所述环状缺口的侧壁与所述环状凸台的侧壁相配合。。通过井筒下端的环状缺口与下封头内的环状凸台相配合，提高下封头的稳固性，防止安装储气井时，下封头受力过大而发生偏移损坏下封头与井筒之间的螺纹连接部分。
优选的，所述单根井筒的外径大于273.1mm。采用较大管径的井筒，超出现有的国家标准中井筒最大直径273.1mm，满足可储气量大的要求，在储气量一定的情况下，井筒的长度缩短，进而使得可以在工厂内制作装配好整个储气井后再运输至工地进行安装，保证装配质量的同时也不需在工地设置装配场地，并且由于井筒长度短，所以也缩短了钻井深度，进一步的节约了成本和工期。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型所述井筒采用整体的单根井筒构成，减少了组装井筒节段成为井筒的工序，简化工序的同时也使得井筒质量更加可靠，避免多根井筒连接构成的井筒在投入使用后的安全隐患。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1中A的局部放大图；
图3为内封头的结构示意图，
图中标记：1-井筒，2-上封头，3-下封头，4-内封头，5-环形凹槽，6-密封圈，7-止口，8-垫圈，9-环状凸台，10-环状缺口。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述。但不应将此理解为本实用新型上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本实用新型内容所实现的技术均属于本实用新型的范围。
如图1-3所示，本实用新型的一种单筒式储气井，包括井筒1，所述井筒1为整体的单根井筒，在本实用新型的一个实施例中所述井筒1上下两端端部分别密封设置有上封头2和下封头3。在本实用新型另一个实施例中所述井筒1上端端部密封设置有上封头2，井筒1下端整体封闭，所述上封头2与所述井筒1的上端端部螺纹连接，井筒1的下端热熔收口与井筒整体封闭（图未示）。所述井筒1采用整体的单根井筒构成，除上下两端外，整根井筒无工艺连接，为整体结构，减少了组装井筒节段成为井筒的工序，简化工序的同时也使得井筒质量更加可靠。避免多根井筒连接构成的井筒在投入使用后的安全隐患。
在本实用新型另一个实施例中所述上封头2和下封头3分别与所述井筒1的上端端部和下端端部螺纹连接。上封头2和下封头3与井筒1螺纹连接，避免了在上封头2和下封头3与井筒1之间使用焊接的方式连接，进而避免了由于采用焊接方式井筒要进行应力回火处理问题，减少了井筒制作时的工序及成本，井筒质量也更好。所述井筒1下端还设置有内封头4，所述内封头4的外缘与所述井筒1内壁相配合或封闭。通过在井筒1下端设置内封头4，内封头4的外缘与井筒1的内壁相配合，起到密封井筒1下端的作用，提高了井筒1下端的密闭性。所述内封头4的外缘上设置有环形凹槽5，所述环形凹槽5内设置有密封圈6。进一步的提高了井筒1下端的密闭性。所述内封头4下端伸出所述井筒1下端端部的部分沿所述井筒1的径向向外凸起形成止口7，所述止口7覆盖于所述井筒1下端端部上。止口7覆盖在井筒1的下端端部上，防止内封头4完全进入到井筒1内部，减小井筒1储气量。所述井筒1下端端部与所述止口7之间设置有与之相配合的垫圈8。在井筒1下端端部和止口之间设置垫圈8，防止内封头4与井筒1之间磨损过度而降低密闭效果，当下封头3旋转时，由于内封头4的存在，垫圈8不随外封头3转动，进一步的提高了密闭效果。所述下封头3内壁的底端沿所述井筒1径向向内凸起形成环状凸台9，所述环状凸台9侧壁与所述止口7的侧壁相配合。通过环状凸台9侧壁与环状止口7侧壁相配合，进一步的稳固内封头4，提高密封效果。所述井筒1下端端部外壁上设置有环状缺口10，所述环状凸台9向上延伸将所述环状缺口10包覆在内，所述环状缺口10的侧壁与所述环状凸台9的侧壁相配合。通过井筒1下端的环状缺口10与下封头3内的环状凸台9相配合，提高下封头3的稳固性，防止安装储气井时，下封头3受力过大而发生偏移损坏下封头3与井筒1之间的螺纹连接部分。所述单根井筒1的外径大于273.1mm。在不同的实施例例中井筒11的外径具体可以为300mm、400mm、500mm、600mm、700mm、800mm、900mm 、1000mm 或1100mm等。采用较大管径的井筒1，超出现有的国家标准中井筒1最大直径273.1mm，满足可储气量大的要求，在储气量一定的情况下，井筒1的长度缩短，进而使得可以在工厂内制作装配好整个储气井后再运输至工地进行安装，保证装配质量的同时也不需在工地设置装配场地，并且由于井筒1长度短，所以也缩短了钻井深度，进一步的节约了成本和工期。
上面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了详细说明，但本实用新型并不限制于上述实施方式，在不脱离本申请的权利要求的精神和范围情况下，本领域的技术人员可以作出各种修改或改型。
Claims (9)
1.一种单筒式储气井，包括井筒，其特征在于，所述井筒为整体的单根井筒，所述井筒上下两端端部分别密封设置有上封头和下封头；或所述井筒上端端部密封设置有上封头，井筒下端整体封闭。
2.根据权利要求1所述的单筒式储气井，其特征在于，所述上封头和下封头分别与所述井筒的上端端部和下端端部螺纹连接；或所述上封头与所述井筒的上端端部螺纹连接，井筒的下端热熔收口与井筒整体封闭。
3.根据权利要求2所述的单筒式储气井，其特征在于，所述井筒下端还设置有内封头，所述内封头的外缘与所述井筒内壁相配合或封闭。
4.根据权利要求3所述的单筒式储气井，其特征在于，所述内封头的外缘上设置有环形凹槽，所述环形凹槽内设置有密封圈。
5.根据权利要求4所述的单筒式储气井，其特征在于，所述内封头下端伸出所述井筒下端端部的部分沿所述井筒的径向向外凸起形成止口，所述止口覆盖于所述井筒下端端部上。
6.根据权利要求5所述的单筒式储气井，其特征在于，所述井筒下端端部与所述止口之间设置有与之相配合的垫圈。
7.根据权利要求6所述的单筒式储气井，其特征在于，所述下封头内壁的底端沿所述井筒径向向内凸起形成环状凸台，所述环状凸台侧壁与所述止口的侧壁相配合。
8.根据权利要求7所述的单筒式储气井，其特征在于，所述井筒下端端部外壁上设置有环状缺口，所述环状凸台向上延伸将所述环状缺口包覆在内，所述环状缺口的侧壁与所述环状凸台的侧壁相配合。
9.根据权利要求1至8任一项所述的单筒式储气井，其特征在于，所述单根井筒的外径大于273.1mm。
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2013
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