CN203487080U - 一种内热式直立炉 - Google Patents

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杨占彪
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Abstract

本实用新型涉及一种内热式直立炉，其包括内热式直立炉，其自上而下依次设置有进料斗、干燥段、第一过渡段、热解一段、热解二段、第二过渡段、冷却段、排料阀以及出料斗，本实用新型采用过渡段控制上下导出气体的压力平衡将干燥段、热解段、冷却段相互隔离，避免干燥气与热解气、余热回收气与煤气互串，用蒸汽冷却半焦，可对半焦钝化，并利用加热后的蒸汽对煤进行干燥，利用高温烟气的辐射热进行二段热解可提高煤气的产率同时减少半焦的挥发份含量保证产品质量，显著降低煤气中氮气含量、生产出热值高煤气，装置可大型化，操作简单、热效率高、环境友好、半焦质量好、煤气可继续利用。

Description

一种内热式直立炉
技术领域
本实用新型属于煤化工技术领域，具体涉及到粒煤热解制取煤焦油、活性半焦、煤气的一种装置。
背景技术
多年来，国内外对煤热解制半焦、煤焦油和煤气进行了一系列的研究。到目前为止，已进行中试或工业性实验或工业化生产的煤热解炉型主要有：内热式直立炉、转盘炉、回转炉、带式炉、搅拌床炉、流化床炉、气流床炉等。由于以块煤（块径20～80mm）为原料的内热式直立炉具有结构简单、投资低、易操作等特点，现已在我国煤热解制半焦、煤焦油和煤气的生产中得到广泛的应用。但由于内热式直立炉所用原料为块煤，并用50%的自产煤气与助燃空气燃烧作为热载体，送入炉内对煤进行热解，致使所产煤气中氮气含量高达47%左右，其热值仅为7100～8300kJ/m3，使其利用受到限制。而煤炭机采过程中，块煤（块径20～80mm）占20%～30%，粒煤（粒径6～20mm）占20%，因块煤市场供应不足、且价高，提高了企业的生产成本。专利CN101724416 B提供的倒阶梯型直立内热空腹炭化炉，是采用粒煤（粒径6～20mm）为原料进行热解生产半焦、煤焦油和煤气，并实现了工业化生产。由于粒煤（粒径6～20mm）来源充足、且价低，不仅提高了企业的经济效益，重要的是扩大了煤热解原料煤的来源。但在该专利中，仍然采用50%的自产煤气与助燃空气燃烧作为热载体，同样所产煤气中因氮气含量高达47%左右，使其利用受到限制。专利CN101691493 B提供的一种外燃内热式煤干馏炉，也是采用50%的自产煤气与助燃空气燃烧作为热载体，送入炉内对煤进行热解，所生产煤气中氮气含量仍高达47%左右。
为了解决内热式直立炉所产煤气中氮气含量高、热值低的不足，急需提供一种既能显著降低煤气中氮气含量，又能生产高热值煤气的新炉型。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种热效率高、环境友好、半焦质量好、置可大型化的内热式直立炉。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：在炉体的顶部和底部分别设置有进料斗和出料斗，在炉体内自上而下依次设置有干燥段、第一过渡段、热解一段、热解二段、第二过渡段、冷却段以及排料阀；
上述干燥段是在干燥腔室的外围设置有干燥蒸汽进气室和干燥蒸汽出气室，在干燥腔室内设置有4～7排干燥蒸汽导出槽和3～6排干燥蒸汽导入槽，干燥蒸汽导出槽与干燥蒸汽导入槽上下交错排布，干燥腔室通过干燥蒸汽导入槽与干燥蒸汽进气室连通、通过干燥蒸汽导出槽与干燥蒸汽出气室连通，在干燥蒸汽进气室的外壁上加工有干燥蒸汽入口，在干燥蒸汽出气室的外壁上加工有干燥蒸汽出口；
所述热解一段是在热解腔一室的外围设置有热解煤气进气室以及热解荒煤气出气一室，在热解腔一室内设置有5～9排热解煤气导出槽和4～8排热解煤气导入槽，热解煤气导出槽与热解煤气导入槽上下交错排布，热解腔一室通过热解煤气导入槽与热解煤气进气室连通、通过热解煤气导出槽与热解荒煤气出气一室连通，在热解煤气进气室的外壁上加工有热解煤气入口，热解荒煤气出气一室的外壁上加工有热解荒煤气出口；
所述热解二段是在热解腔二室的外围设置有高温烟气进气室和高温烟气出气室，在高温烟气出气室外侧设置有热解荒煤气出气二室，热解荒煤气出气二室与热解一段的热解荒煤气出气一室上下连通，在热解腔二室内设置有3～6排荒煤气导出槽和2～5组高温烟气加热管组，荒煤气导出槽与高温烟气加热管组上下交错排布，每组高温烟气加热管组是由纵向并联排布的3～4排高温烟气加热管组成，高温烟气进气室与高温烟气出气室通过高温烟气加热管连通，热解腔二室通过荒煤气导出槽与热解荒煤气出气二室连通，在高温烟气进气室的外壁上加工有高温烟气入口，高温烟气出气室的外壁上加工有穿过热解荒煤气出气二室延伸向外的高温烟气出口。
所述冷却段是在冷却腔室的外围设置有冷却蒸汽进气室和高温蒸汽出气室，在冷却腔室内自上而下依次设置有4～7排高温蒸汽导出槽与3～6排冷却蒸汽导入槽，高温蒸汽导出槽与冷却蒸汽导入槽上下交错排布，冷却腔室通过冷却蒸汽导入槽与冷却蒸汽进气室连通、通过高温蒸汽导出槽与高温蒸汽出气室连通，在冷却蒸汽进气室的外壁上加工有冷却蒸汽入口，在高温蒸汽出气室的外壁上加工有冷却蒸汽出口。
上述进料斗为两端对称的拉瓦尔管形状。
上述干燥蒸汽导出槽、干燥蒸汽导入槽、热解煤气导出槽、热解煤气导入槽、荒煤气导出槽、高温蒸汽导出槽、冷却蒸汽导入槽的纵向截面均为两边纵向延伸的倒V形槽，倒V形槽的顶角为55～65℃。
上述干燥蒸汽导出槽、干燥蒸汽导入槽、热解煤气导出槽、热解煤气导入槽、高温蒸汽导出槽以及冷却蒸汽导入槽在水平方向上槽与槽间距为400～800mm，在竖直方向槽与槽间距为800～1200mm。
上述荒煤气导出槽在水平方向上槽与槽间距为400～800mm，荒煤气导出槽与相邻一组高温烟气加热管组的纵向间距为800～1200mm；每组高温烟气加热管组的高温烟气加热管水平间距为400～800mm，纵向间距为500～800mm，且每3个相邻的高温烟气加热管的纵向截面中心点构成一个等边三角形。
上述第一过渡段与第二过渡段的高度均为1500～2500mm。
本实用新型的内热式直立炉是利用大量的粉煤中含有的粒径3～30mm的粒煤为原料，采用控制过渡段控制上下导出气体的压力平衡将干燥段、热解段、冷却段相互隔离，避免干燥气与热解气、余热回收气与煤气互串，用燃烧煤产热烟气加热循环煤气作为气体热载体，便于后续利用，用蒸汽冷却半焦，可对半焦钝化，并利用加热后的蒸汽对煤进行干燥，利用高温烟气的辐射热进行二段热解可提高煤气的产率同时减少半焦的挥发份含量保证产品质量，显著降低煤气中氮气含量、生产出热值高煤气，该装置可大型化，其操作简单、热效率高、环境友好、半焦质量好、煤气可继续利用。
附图说明
图1为实施例1的内热式直立炉结构示意图。
图2为图1的A向视图。
具体实施方式
现结合附图与实施例对本实用新型的技术方案进行进一步说明，但是本实用新型不仅限于下述的实施情形。
实施例1
由图1可知，本实施例的内热式直立炉是由进料斗1、干燥段2、第一过渡段3、热解一段4、热解二段5、第二过渡段6、冷却段7、排料阀8以及出料斗9构成。
本实施例的内热式直立炉炉体是采用方形炉，炉壁采用保温耐火材料加耐磨耐火材料浇筑而成，进料斗1在炉体顶部，并列安装有两个进料斗1，每个进料斗1均为两端对称的拉瓦尔管形状，进料斗1的出料口与干燥段2连通。
本实施例的干燥段2是在干燥腔室2-5的左右两侧分别设置有干燥蒸汽进气室2-4和干燥蒸汽出气室2-3，在干燥腔室2-5内安装有5排干燥蒸汽导出槽2-1和4排干燥蒸汽导入槽2-2，干燥蒸汽导出槽2-1与干燥蒸汽导入槽2-2上下交错排布，即干燥蒸汽导出槽2-1比干燥蒸汽导入槽2-2多1排，在干燥腔室2-5的顶部与底部是干燥蒸汽导出槽2-1，中间段是干燥蒸汽导入槽2-2与干燥蒸汽导出槽2-1交错排布，在水平方向上，每一排布置有12个干燥蒸汽导出槽2-1或干燥蒸汽导入槽2-2，槽间距是600mm，在竖直方向上，一排干燥蒸汽导出槽2-1与相邻一排干燥蒸汽导入槽2-2的间距为1000mm，本实施例的干燥蒸汽导出槽2-1与干燥蒸汽导入槽2-2的纵向截面均为两边纵向延伸的倒V形槽，倒V形槽的顶角为60℃，侧斜边长为350mm，延伸的竖直边长度350mm。干燥蒸汽导出槽2-1与干燥蒸汽导入槽2-2的两端分别焊接在干燥蒸汽进气室2-4与干燥蒸汽出气室2-3的侧壁上，干燥蒸汽导入槽2-2与干燥蒸汽进气室2-4连通，使干燥腔室2-5通过干燥蒸汽导入槽2-2与干燥蒸汽进气室2-4连通，干燥蒸汽导出槽2-1与干燥蒸汽出气室2-3相连通，使干燥腔室2-5通过干燥蒸汽导出槽2-1与干燥蒸汽出气室2-3连通，在干燥蒸汽进气室2-4的外壁上加工有干燥蒸汽入口a，在干燥蒸汽出气室2-3的外壁上加工有干燥蒸汽出口b，从进料斗1送进来的粒煤，在重力作用下进入干燥腔室2-5，干燥蒸汽分别从干燥蒸汽导入槽2-2导入干燥腔室2-5内穿过上下煤层加热干燥原煤，降温后经干燥蒸汽导出槽2-1导出。
在干燥段2的下方是第一过渡段3，本实施例的第一过渡段3的高度为2000mm，在干燥腔室2-5干燥后的粒煤在第一过渡段3中过渡后进入热解一段4中。
本实施例的热解一段4是在热解腔一室4-5的左右两侧分别设置有热解煤气进气室4-4以及热解荒煤气出气一室4-3，在热解腔一室4-5内安装有7排热解煤气导出槽4-1和6排热解煤气导入槽4-2，热解煤气导出槽4-1与热解煤气导入槽4-2上下交错排布，且热解煤气导出槽4-1比热解煤气导入槽4-2多1排，即热解腔一室4-5的顶部与底部是热解煤气导出槽4-1，中间段是热解煤气导出槽4-1与热解煤气导入槽4-2交错排布。在水平方向上，每一排布置有12个热解煤气导出槽4-1或热解煤气导入槽4-2，槽与槽间距是600mm，在竖直方向上，一排热解煤气导出槽4-1与相邻一排热解煤气导入槽4-2的间距为1000mm。本实施例的热解煤气导出槽4-1和热解煤气导入槽4-2的纵向截面均为两边纵向延伸的倒V形槽，倒V形槽的顶角为60℃，侧斜边长为350mm，延伸的竖直边长度350mm。热解煤气导出槽4-1与热解煤气导入槽4-2的两端分别焊接在热解煤气进气室4-4和热解荒煤气出气一室4-3的侧壁上，且热解煤气导入槽4-2与热解煤气进气室4-4相连通，热解煤气导出槽4-1与热解荒煤气出气一室4-3相连通，使热解腔一室4-5通过热解煤气导入槽4-2与热解煤气进气室4-4连通、通过热解煤气导出槽4-1与热解荒煤气出气一室4-3连通，在热解煤气进气室4-4的外壁上加工有热解煤气入口c，热解荒煤气出气一室4-3的外壁上加工有热解荒煤气出口d，高温煤气通过热解煤气入口c进入热解煤气进气室4-4分布后通过热解煤气导入槽4-2进入热解腔一室4-5内，穿越上下煤层对粒煤加热并进行热解，热解后的荒煤气经热解煤气导出槽4-1在热解荒煤气出气一室4-3中汇集，通过热解荒煤气出口d排出，而热解后的粒煤进入热解二段5中。
本实施例的热解二段5是在热解腔二室5-6的左右两侧分别设置有高温烟气进气室5-5和高温烟气出气室5-2，在高温烟气出气室5-2外侧设置有热解荒煤气出气二室5-3，热解荒煤气出气二室5-3与热解一段4的热解荒煤气出气一室4-3上下连通，通过同一个热解荒煤气出口d将荒煤气排出，在热解腔二室5-6内安装有4排荒煤气导出槽5-1和3组高温烟气加热管组，荒煤气导出槽5-1与高温烟气加热管组上下交错排布，水平方向上每排荒煤气导出槽5-1是12个，一个荒煤气导出槽5-1与相邻一个荒煤气导出槽5-1的间距是600mm，竖直方向上，一个荒煤气导出槽5-1与相邻一组高温烟气加热管组的间距是1000mm。本实施例每组高温烟气加热管组是由纵向排布的3排高温烟气加热管组成，每排高温烟气加热管5-4中有12个，水平方向一个高温烟气加热管5-4与相邻一个高温烟气加热管5-4间距是600mm，竖直方向上，一个高温烟气加热管5-4与相邻一个高温烟气加热管5-4的间距是600mm，每3个相邻的高温烟气加热管5-4的纵向截面中心点构成一个等边三角形，高温烟气加热管5-4是外径为120mm的圆管，每个高温烟气加热管5-4的两端焊接在高温烟气进气室5-5和高温烟气出气室5-2的侧壁上，且分别与高温烟气进气室5-5和高温烟气出气室5-2相连通。本实施例荒煤气导出槽5-1的纵向截面均为两边纵向延伸的倒V形槽，倒V形槽的顶角为60℃，侧斜边长为350mm，延伸的竖直边长度350mm。每个荒煤气导出槽5-1的两端分别焊接在高温烟气进气室5-5与热解荒煤气出气二室5-3的侧壁上，荒煤气导出槽5-1与热解荒煤气出气二室5-3连通。本实施例在高温烟气进气室5-5的外壁上加工有高温烟气入口e，高温烟气出气室5-2的外壁上加工有穿过热解荒煤气出气二室5-3延伸向外的高温烟气出口f。高温烟气通过高温烟气加热管5-4辐射间接加热热解腔二室5-6中的热解后的粒煤，形成高温半焦，热解产生的荒煤气通过荒煤气导出槽5-1进入热解荒煤气出气二室5-3，在热解荒煤气出气一室4-3中汇集，最后通过热解荒煤气出口d排出。
在热解二段5的下方是第二过渡段6，本实施例的第二过渡段6的高度为2000mm，热解二段5中热解产生的高温半焦在第二过渡段6过渡后进入冷却段7冷却处理。
本实施例的冷却段7是在冷却腔室7-5的左右两侧分别设置有冷却蒸汽进气室7-3和高温蒸汽出气室7-4，在冷却腔室7-5内安装有5排高温蒸汽导出槽7-1和4排冷却蒸汽导入槽7-2，高温蒸汽导出槽7-1与冷却蒸汽导入槽7-2交错排布，在水平方向上，每一排布置有12个高温蒸汽导出槽7-1或冷却蒸汽导入槽7-2，槽与槽间距是600mm，在竖直方向上，一个高温蒸汽导出槽7-1与相邻一个冷却蒸汽导入槽7-2之间的距离是1000mm。本实施例的高温蒸汽导出槽7-1和冷却蒸汽导入槽7-2的纵向截面均为两边纵向延伸的倒V形槽，倒V形槽的顶角为60℃，侧斜边长为350mm，延伸的竖直边长度350mm。高温蒸汽导出槽7-1与冷却蒸汽导入槽7-2的两端分别焊接在冷却蒸汽进气室7-3和高温蒸汽出气室7-4的侧壁上，冷却蒸汽导入槽7-2与冷却蒸汽进气室7-3连通，高温蒸汽导出槽7-1与高温蒸汽出气室7-4连通，在冷却蒸汽进气室7-3的外壁上加工有冷却蒸汽入口h，在高温蒸汽出气室7-4的外壁上加工有冷却蒸汽出口g。低温干燥蒸汽从冷却蒸汽入口h进入在冷却蒸汽进气室7-3汇集后通过冷却蒸汽导入槽7-2进入冷却腔室7-5，与冷却腔室7-5内的高温半焦进行热交换，半焦冷却发生钝化，而干燥蒸汽加热后变为高温蒸汽，通过高温蒸汽导出槽7-1在高温蒸汽出气室7-4汇集后从冷却蒸汽出口g排出。
在冷却段7的出口处安装有排料阀8，通过排料阀8与出料斗9连通，钝化后的半焦经过排料阀8从出料斗9排出，整个内热式直立炉内粒煤的移动速度通过控制排料阀8的往复移动的频率大小来进行调整。
上述的内热式直立炉的使用方法如下：
（1）将粒径为3～30mm的粒煤送入进料斗1中，在重力作用下进入干燥段2，温度为320℃压力为2KPa的高温蒸汽通过干燥蒸汽入口a进入干燥蒸汽进气室2-4，通过干燥蒸汽导入槽2-2进入干燥腔室2-5内，在干燥腔室2-5内穿过煤层对粒煤进行干燥，蒸汽温度降低至130℃，通过干燥蒸汽导出槽2-1在干燥蒸汽出气室2-3中汇集后经干燥蒸汽出口b排出。
（2）干燥后的粒煤经第一过渡段3后进入热解一段4，煤气通过热解煤气入口c进入热解煤气进气室4-4汇集后通过热解煤气导入槽4-2进入热解腔一室4-5内对干燥后的粒煤进行加热并初步热解，产生的荒煤气经热解煤气导出槽4-1进入热解荒煤气出气一室4-3中汇集，最后通过热解荒煤气出口d排出，初步热解后的粒煤进入热解二段5中。
（3）高温烟气通过高温烟气入口e在高温烟气进气室5-5内分布，通过高温烟气加热管5-4对热解腔二室5-6中的初步热解的粒煤进行辐射间接加热至780℃，使其进一步热解形成高温半焦，之后高温烟气加热管5-4的高温烟气在高温烟气出气室5-2中汇集后通过高温烟气出口f排出，而热解过程中所产生的荒煤气通过热解腔二室5-6上的荒煤气导出槽5-1在热解荒煤气出气二室5-3中汇集进入热解荒煤气出气一室4-3，与热解一段4产生的荒煤气混合，通过热解荒煤气出口d排出。
（4）热解产生的高温半焦在重力作用下进入冷却段7的冷却腔室7-5内，干燥蒸汽通过冷却蒸汽入口h在冷却蒸汽进气室7-3内分布，通过冷却蒸汽导入槽7-2进入冷却腔室7-5内，与高温半焦发生冷热交换，半焦冷却钝化，干燥蒸汽被加热至330℃，形成高温蒸汽，通过高温蒸汽导出槽7-1在高温蒸汽出气室7-4内汇集后经冷却蒸汽出口g排出，钝化后的半焦通过排料阀8控制从出料斗9排出。
实施例2
本实施例的干燥段2是在干燥腔室2-5的左右两侧分别设置有干燥蒸汽进气室2-4和干燥蒸汽出气室2-3，在干燥腔室2-5内安装有4排干燥蒸汽导出槽2-1和3排干燥蒸汽导入槽2-2，干燥蒸汽导出槽2-1与干燥蒸汽导入槽2-2上下交错排布，在水平方向上，每一排布置有15个干燥蒸汽导出槽2-1或干燥蒸汽导入槽2-2，槽间距是400mm，在竖直方向上，一排干燥蒸汽导出槽2-1与相邻一排干燥蒸汽导入槽2-2的间距为1200mm，本实施例的干燥蒸汽导出槽2-1与干燥蒸汽导入槽2-2的纵向截面均为两边纵向延伸的倒V形槽，倒V形槽的顶角为55℃，侧斜边长为400mm，延伸的竖直边长度400mm。
本实施例的第一过渡段3的高度为1500mm，干燥后的粒煤在第一过渡段3中过渡后进入热解一段4中。
本实施例的热解一段4是在热解腔一室4-5的左右两侧分别设置有热解煤气进气室4-4以及热解荒煤气出气一室4-3，在热解腔一室4-5内安装有5排热解煤气导出槽4-1和4排热解煤气导入槽4-2，热解煤气导出槽4-1与热解煤气导入槽4-2上下交错排布，在水平方向上，每一排布置有15个热解煤气导出槽4-1或热解煤气导入槽4-2，槽与槽间距是400mm，在竖直方向上，一排热解煤气导出槽4-1与相邻一排热解煤气导入槽4-2的间距为1200mm。本实施例的热解煤气导出槽4-1和热解煤气导入槽4-2的纵向截面均为两边纵向延伸的倒V形槽，倒V形槽的顶角为50℃，侧斜边长为400mm，延伸的竖直边长度400mm。
本实施例的热解二段5是在热解腔二室5-6的左右两侧分别设置有高温烟气进气室5-5和高温烟气出气室5-2，在高温烟气出气室5-2外侧设置有热解荒煤气出气二室5-3，热解荒煤气出气二室5-3与热解一段4的热解荒煤气出气一室4-3上下连通，通过同一个热解荒煤气出口d将荒煤气排出，在热解腔二室5-6内安装有3排荒煤气导出槽5-1和2组高温烟气加热管组，荒煤气导出槽5-1与高温烟气加热管组上下交错排布，水平方向上每排荒煤气导出槽5-1是15个，一个荒煤气导出槽5-1与相邻一个荒煤气导出槽5-1的间距是400mm，竖直方向上，一个荒煤气导出槽5-1与相邻一组高温烟气加热管组的间距是1200mm。本实施例每组高温烟气加热管组是由3排高温烟气加热管组成，每排高温烟气加热管5-4中有15个，水平方向一个高温烟气加热管5-4与相邻一个高温烟气加热管5-4间距是400mm，竖直方向上，一个高温烟气加热管5-4与相邻一个高温烟气加热管5-4的间距是800mm，每3个相邻的高温烟气加热管5-4的截面中心点构成一个等边三角形。本实施例荒煤气导出槽5-1的纵向截面均为两边纵向延伸的倒V形槽，倒V形槽的顶角为55℃，侧斜边长为400mm，延伸的竖直边长度400mm。
本实施例的第二过渡段6高度为1500mm，热解产生的高温半焦在第二过渡段6过渡后进入冷却段7冷却处理。
本实施例的冷却段7是在冷却腔室7-5的左右两侧分别设置有冷却蒸汽进气室7-3和高温蒸汽出气室7-4，在冷却腔室7-5内安装有4排高温蒸汽导出槽7-1和3排冷却蒸汽导入槽7-2，高温蒸汽导出槽7-1与冷却蒸汽导入槽7-2交错排布，在水平方向上，每一排布置有15个高温蒸汽导出槽7-1或冷却蒸汽导入槽7-2，槽与槽间距是400mm，在竖直方向上，一个高温蒸汽导出槽7-1与相邻一个冷却蒸汽导入槽7-2之间的距离是1200mm。本实施例的高温蒸汽导出槽7-1和冷却蒸汽导入槽7-2的纵向截面均为两边纵向延伸的倒V形槽，倒V形槽的顶角为55℃，侧斜边长为400mm，延伸的竖直边长度400mm。
其他的部件及其连接关系与实施例1相同。
实施例3
本实施例的干燥段2是在干燥腔室2-5的左右两侧分别设置有干燥蒸汽进气室2-4和干燥蒸汽出气室2-3，在干燥腔室2-5内安装有7排干燥蒸汽导出槽2-1和6排干燥蒸汽导入槽2-2，干燥蒸汽导出槽2-1与干燥蒸汽导入槽2-2上下交错排布，在水平方向上，每一排布置有10个干燥蒸汽导出槽2-1或干燥蒸汽导入槽2-2，槽间距是800mm，在竖直方向上，一排干燥蒸汽导出槽2-1与相邻一排干燥蒸汽导入槽2-2的间距为800mm，本实施例的干燥蒸汽导出槽2-1与干燥蒸汽导入槽2-2的纵向截面均为两边纵向延伸的倒V形槽，倒V形槽的顶角为65℃，侧斜边长为300mm，延伸的竖直边长度300mm。
本实施例的第一过渡段3的高度为2500mm，干燥后的粒煤在第一过渡段3中过渡后进入热解一段4中。
本实施例的热解一段4是在热解腔一室4-5的左右两侧分别设置有热解煤气进气室4-4以及热解荒煤气出气一室4-3，在热解腔一室4-5内安装有9排热解煤气导出槽4-1和8排热解煤气导入槽4-2，热解煤气导出槽4-1与热解煤气导入槽4-2上下交错排布，在水平方向上，每一排布置有10个热解煤气导出槽4-1或热解煤气导入槽4-2，槽与槽间距是800mm，在竖直方向上，一排热解煤气导出槽4-1与相邻一排热解煤气导入槽4-2的间距为800mm。本实施例的热解煤气导出槽4-1和热解煤气导入槽4-2的纵向截面均为两边纵向延伸的倒V形槽，倒V形槽的顶角为65℃，侧斜边长为300mm，延伸的竖直边长度300mm。
本实施例的热解二段5是在热解腔二室5-6的左右两侧分别设置有高温烟气进气室5-5和高温烟气出气室5-2，在高温烟气出气室5-2外侧设置有热解荒煤气出气二5-3，热解荒煤气出气二室5-3与热解一段4的热解荒煤气出气一室4-3上下连通，通过同一个热解荒煤气出口d将荒煤气排出，在热解腔二室5-6内安装有6排荒煤气导出槽5-1和5组高温烟气加热管组，荒煤气导出槽5-1与高温烟气加热管组上下交错排布，水平方向上每排荒煤气导出槽5-1是10个，一个荒煤气导出槽5-1与相邻一个荒煤气导出槽5-1的间距是800mm，竖直方向上，一个荒煤气导出槽5-1与相邻一组高温烟气加热管组的间距是800mm。本实施例每组高温烟气加热管组是由4排高温烟气加热管组成，每排高温烟气加热管5-4中有10个，水平方向一个高温烟气加热管5-4与相邻一个高温烟气加热管5-4间距是800mm，竖直方向上，一个高温烟气加热管5-4与相邻一个高温烟气加热管5-4的间距是500mm，每3个相邻的高温烟气加热管5-4的截面中心点构成一个等边三角形。本实施例荒煤气导出槽5-1的纵向截面均为两边纵向延伸的倒V形槽，倒V形槽的顶角为65℃，侧斜边长为300mm，延伸的竖直边长度300mm。
本实施例的第二过渡段6高度为2500mm，热解产生的高温半焦在第二过渡段6过渡后进入冷却段7冷却处理。
本实施例的冷却段7是在冷却腔室7-5的左右两侧分别设置有冷却蒸汽进气室7-3和高温蒸汽出气室7-4，在冷却腔室7-5内安装有4排高温蒸汽导出槽7-1和3排冷却蒸汽导入槽7-2，高温蒸汽导出槽7-1与冷却蒸汽导入槽7-2交错排布，在水平方向上，每一排布置有10个高温蒸汽导出槽7-1或冷却蒸汽导入槽7-2，槽与槽间距是800mm，在竖直方向上，一个高温蒸汽导出槽7-1与相邻一个冷却蒸汽导入槽7-2之间的距离是800mm。本实施例的高温蒸汽导出槽7-1和冷却蒸汽导入槽7-2的纵向截面均为两边纵向延伸的倒V形槽，倒V形槽的顶角为65℃，侧斜边长为300mm，延伸的竖直边长度300mm。
其他的部件及其连接关系与实施例1相同。
本实用新型的各个腔室内的水平方向的导入槽、导出槽的数量分布可以根据实际处理量的大小进行调整。

Claims (6)

1.一种内热式直立炉，其特征在于：在炉体的顶部和底部分别设置有进料斗（1）和出料斗（9），在炉体内自上而下依次设置有干燥段（2）、第一过渡段（3）、热解一段（4）、热解二段（5）、第二过渡段（6）、冷却段（7）以及排料阀（8）；
所述干燥段（2）是在干燥腔室（2-5）的外围设置有干燥蒸汽进气室（2-4）和干燥蒸汽出气室（2-3），在干燥腔室（2-5）内设置有4～7排干燥蒸汽导出槽（2-1）和3～6排干燥蒸汽导入槽（2-2），干燥蒸汽导出槽（2-1）与干燥蒸汽导入槽（2-2）上下交错排布，干燥腔室（2-5）通过干燥蒸汽导入槽（2-2）与干燥蒸汽进气室（2-4）连通、通过干燥蒸汽导出槽（2-1）与干燥蒸汽出气室（2-3）连通，在干燥蒸汽进气室（2-4）的外壁上加工有干燥蒸汽入口，在干燥蒸汽出气室（2-3）的外壁上加工有干燥蒸汽出口；
所述热解一段（4）是在热解腔一室（4-5）的外围设置有热解煤气进气室（4-4）以及热解荒煤气出气一室（4-3），在热解腔一室（4-5）内设置有5～9排热解煤气导出槽（4-1）和4～8排热解煤气导入槽（4-2），热解煤气导出槽（4-1）与热解煤气导入槽（4-2）上下交错排布，热解腔一室（4-5）通过热解煤气导入槽（4-2）与热解煤气进气室（4-4）连通、通过热解煤气导出槽（4-1）与热解荒煤气出气一室（4-3）连通，在热解煤气进气室（4-4）的外壁上加工有热解煤气入口，热解荒煤气出气一室（4-3）的外壁上加工有热解荒煤气出口；
所述热解二段（5）是在热解腔二室（5-6）的外围设置有高温烟气进气室（5-5）和高温烟气出气室（5-2），在高温烟气出气室（5-2）外侧设置有热解荒煤气出气二室（5-3），热解荒煤气出气二室（5-3）与热解一段（4）的热解荒煤气出气一室（4-3）上下连通，在热解腔二室（5-6）内设置有3～6排荒煤气导出槽（5-1）和2～5组高温烟气加热管组，荒煤气导出槽（5-1）与高温烟气加热管组上下交错排布，每组高温烟气加热管组是由纵向并联排布的3～4排高温烟气加热管（5-4）组成，高温烟气进气室（5-5）与高温烟气出气室（5-2）通过高温烟气加热管（5-4）连通，热解腔二室（5-6）通过荒煤气导出槽（5-1）与热解荒煤气出气二室（5-3）连通，在高温烟气进气室（5-5）的外壁上加工有高温烟气入口，高温烟气出气室（5-2）的外壁上加工有穿过热解荒煤气出气二室（5-3）延伸向外的高温烟气出口。
所述冷却段（7）是在冷却腔室（7-5）的外围设置有冷却蒸汽进气室（7-3）和高温蒸汽出气室（7-4），在冷却腔室（7-5）内自上而下依次设置有4～7排高温蒸汽导出槽（7-1）与3～6排冷却蒸汽导入槽（7-2），高温蒸汽导出槽（7-1）与冷却蒸汽导入槽（7-2）上下交错排布，冷却腔室（7-5）通过冷却蒸汽导入槽（7-2）与冷却蒸汽进气室（7-3）连通、通过高温蒸汽导出槽（7-1）与高温蒸汽出气室（7-4）连通，在冷却蒸汽进气室（7-3）的外壁上加工有冷却蒸汽入口，在高温蒸汽出气室（7-4）的外壁上加工有冷却蒸汽出口。
2.根据权利要求1所述的内热式直立炉，其特征在于：所述进料斗（1）为两端对称的拉瓦尔管形状。
3.根据权利要求1所述的内热式直立炉，其特征在于：所述干燥蒸汽导出槽（2-1）、干燥蒸汽导入槽（2-2）、热解煤气导出槽（4-1）、热解煤气导入槽（4-2）、荒煤气导出槽（5-1）、高温蒸汽导出槽（7-1）、冷却蒸汽导入槽（7-2）的纵向截面均为两边纵向延伸的倒V形槽，倒V形槽的顶角为55～65℃。
4.根据权利要求1或3所述的内热式直立炉，其特征在于：所述干燥蒸汽导出槽（2-1）、干燥蒸汽导入槽（2-2）、热解煤气导出槽（4-1）、热解煤气导入槽（4-2）、高温蒸汽导出槽（7-1）以及冷却蒸汽导入槽（7-2）在水平方向上槽与槽间距为400～800mm，在竖直方向槽与槽间距为800～1200mm。
5.根据权利要求1所述的内热式直立炉，其特征在于：所述荒煤气导出槽（5-1）在水平方向上槽与槽间距为400～800mm，荒煤气导出槽（5-1）与相邻一组高温烟气加热管组的纵向间距为800～1200mm；每组高温烟气加热管组的高温烟气加热管（5-4）水平间距为400～800mm，纵向间距为500～800mm，且每3个相邻的高温烟气加热管（5-4）的纵向截面中心点构成一个等边三角形。
6.根据权利要求1所述的内热式直立炉，其特征在于：所述第一过渡段（3）与第二过渡段（6）的高度均为1500～2500mm。
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