CN203421033U - 上承载板及导轨系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种上承载板及导轨系统，该上承载板，包括相对设置的两基板、连接在两基板侧壁之间的支撑板，支撑板在基板侧壁上的正投影位于基板侧壁所在区域内；支撑板表面与两基板的侧壁之间形成敞口轨道，所述敞口轨道的延伸轨迹呈闭合回路状，且该敞口轨道用于供滚动体沿其延伸轨迹滚动，在使用过程中，方便于滚动体沿着敞口轨道的延伸轨迹滚动，与现有的分段式轨道相比，本实用新型可减少轨道的连接处对滚动体滚动造成的干扰，减小其运动阻力，提高其运动的顺畅性；而且，通过将基板的上表面设置为倾斜面，通过利用鞍座与之的配合作用，调节上承载板的高度位置。

Description

上承载板及导轨系统

技术领域

本实用新型涉及一种上承载板及具有该上承载板的导轨系统。

背景技术

如图1、2所示，上承载板2a通过与底座5a、下承载板、鞍座1a、两端盖座3a、多个滚动体6a的配合组合形成导轨系统。现有的上承载板2a的下端设有下滚动轨道，鞍座1a上形成有上滚动轨道，端盖座3a上形成有连通轨道。在使用过程中，该下承载板固定在底座5a上，所述上承载板2a位于下承载板上方并可沿下承载板长度方向滑动，所述下承载板与上承载板2a相对的面用于封闭下滚动轨道的下开口，并形成下通槽；所述鞍座1a固定在上承载板2a上，且上承载板2a的上表面用于封闭上滚动轨道的上开口，并形成上通槽；所述上通槽的端部通过连通轨道与下通槽连通，形成环形腔；该多个滚动体6a排列在环形腔上。而在鞍座1a、上承载板2a相对于下承载板移动过程中，滚动体6a在环形腔内运动，上承载板2a与滚动体6a之间产生滚动摩擦力，以降低耗能。在滚动体6a的滚动过程中，通过利用各轨道可对滚动体6a的滚动进行导向，但由于现有的上承载板2a上只设有下滚动轨道，而上滚动轨道设置在鞍座1a上，连通轨道设置在端盖座3a上，容易因端盖座3a等零件的装配精度不高，导致各轨道接驳不平从而使轨道的接驳处对滚动体6a的滚动造成干扰，从而使滚动体6a无法顺畅地滚动，影响导轨系统的使用性能。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的之一在于提供一种上承载板，其通过形成呈闭合回路状的敞口轨道，在使用过程中，滚动体沿着敞口轨道的延伸轨迹滚动，可减小由于轨道的接驳而对滚动体滚动造成的干扰，减小其运动阻力，提高其运动的顺畅性。

本实用新型的目的之二在于提供一种导轨系统。

为解决上述目的一，本实用新型所采用的技术方案如下：

上承载板，包括相对设置的两基板、连接在两基板侧壁之间的支撑板，支撑板在基板侧壁上的正投影位于基板侧壁所在区域内；支撑板表面与两基板的侧壁之间形成敞口轨道，所述敞口轨道的延伸轨迹呈闭合回路状，且该敞口轨道用于供滚动体沿其延伸轨迹滚动。

在支撑板的长度方向的截面中，所述支撑板的上表面和下表面的轮廓线均呈直线状，支撑板的两外侧端部的轮廓线均呈圆弧线状，且该两直线的端部通过位于同一端的圆弧线连接，各直线与圆弧线均为平滑连接；沿着敞口轨道的延伸轨迹该敞口轨道内均可容纳滚动体。

所述基板的上表面为一倾斜面，从基板的一端至另一端，该倾斜面逐渐向下倾斜，基板的厚度逐渐减小；支撑板长度方向的截面截取支撑板上表面所形成的直线与基板上表面平行，支撑板长度方向的截面截取支撑板下表面所形成的直线与基板下表面平行。

从基板的一端至另一端，所述基板的厚度均保持一致；支撑板长度方向的截面截取支撑板上表面所形成的直线与基板上表面平行，支撑板长度方向的截面截取支撑板下表面所形成的直线与基板下表面平行。

从靠近基板的两内侧端至中部所述支撑板的表面逐渐朝内凹陷。

为解决上述目的二，本实用新型所采用的技术方案如下：

导轨系统，包括权利要求1所述的上承载板；该导轨系统还包括底座、与上承载板连接的端盖组件、多个滚动体；所述底座上设置有沿其长度方向延伸的下承载部，所述上承载板位于下承载部上方并可沿下承载部延伸方向移动；所述下承载部、端盖组件上与上承载板相对的面用于罩盖敞口轨道的开口以形成环形腔，所有的滚动体均安装在环形腔内并沿其延伸方向依次排列。

所述端盖组件包括位于上承载板上方的鞍座、分别固定在上承载板两端的两端盖座；在支撑板的长度方向的截面中，所述支撑板的上表面和下表面的轮廓线均呈直线状，支撑板的两外侧端部的轮廓线均呈圆弧线状，且该两直线的端部通过位于同一端的圆弧线连接，各直线与圆弧线均为平滑连接。

所述基板的上表面为一倾斜面，从基板的一端至另一端该倾斜面逐渐向下倾斜，基板的厚度逐渐减小；支撑板长度方向的截面截取支撑板上表面所形成的直线与基板上表面平行，支撑板长度方向的截面截取支撑板下表面所形成的直线与基板下表面平行；所述鞍座可滑动地安装在底座上，且该鞍座上设有与基板倾斜面相匹配的斜面，该导轨系统还包括用于将上承载板锁紧在鞍座上的锁紧装置。

所述锁紧装置包括连接在鞍座上的调节螺栓；其中一个端盖座上设置有沿基板高度方向延伸的长槽，所述调节螺栓的端部穿插在长槽上，并通过螺母将该端盖座锁紧在调节螺栓上。

所述滚动体呈回转体状，从其两端至中间，该滚动体的直径逐渐增大；所述环形腔内部的截面形状与滚动体的过中心轴的截面形状相吻合。

该两基板的侧壁上均设有环绕在支撑板外并供滚动体端部嵌入的环形防脱槽，所述基板的表面上还设有与环形防脱槽连通的装入口。

从基板的一端至另一端，所述基板的厚度均保持一致；支撑板长度方向的截面截取支撑板上表面所形成的直线与基板上表面平行，支撑板长度方向的截面截取支撑板下表面所形成的直线与基板下表面平行。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型通过采用敞口轨道的设计，并将敞口轨道的延伸轨迹设置为闭合回路状，在使用过程中，方便于滚动体沿着敞口轨道的延伸轨迹滚动，因此，与现有的分段式轨道相比，本实用新型可减小因轨道的接驳而对滚动体滚动造成的干扰，减小其运动阻力，提高其运动的顺畅性；而且，该敞口轨道通过与下承载部、端盖组件的配合可形成用于供滚动体安装的环形腔，由于该环形腔采用拼装式结构，可在满足较小循环阻力的条件下，还有利于降低其制作难度，从而降低其制作成本；通过将基板的上表面设置为倾斜面，通过利用鞍座与之的配合作用，微调上承载板的高度位置；此外，通过合理设置滚动体的结构，还可承受两个方向传递的力，使其在受到左右方向的推力时，不会发生滚动，提高导轨系统的运行的精确性。

附图说明

图1为现有的上承载板的结构示意图；

图2为现有的导轨系统的结构示意图；

图3为本实用新型的上承载板的第一种实施方式的结构示意图；

图4为图3所示的上承载板的剖视图；

图5示出上承载板上的环形防脱槽的示意图；

图6为本实用新型的上承载板的其中一种支撑板的示意图；

图7为本实用新型的上承载板的另一种支撑板的示意图；

图8为本实用新型的上承载板的第二种实施方式的结构示意图；

图9为本实用新型的导轨系统的结构示意图；

图10为图9所示的导轨系统的剖视图；

图11为本实用新型的滚动体与上承载板的安装示意图；

图12为本实用新型的另一滚动体与上承载板的安装示意图；

图13为本实用新型的斜块的结构示意图；

其中，11、基板；111、基板的上表面；12、支撑板；13、敞口轨道；14、环形防脱槽；16、输送管；17、装入口；2、底座；3、下承载部；4、端盖座；5、鞍座；6、滚动体；71、调节螺杆；72、螺母；73、定位销；81、斜块。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，以便于更清楚的理解本实用新型所要求保护的技术思路。

图3、4示出本实用新型的上承载板的第一种实施方式，该上承载板包括相对设置的两基板11、连接在两基板11的侧壁之间的支撑板12；所述支撑板12与两基板11一体成型，如图4所示，支撑板12在基板11的侧壁上的正投影位于基板11的侧壁所在区域内，也就是说，该支撑板12的长度、高度均小于基板11的长度和高度，该支撑板12表面与两基板11的侧壁之间形成敞口轨道13，所述敞口轨道13的延伸轨迹呈闭合回路状，且该敞口轨道13用于供滚动体6沿其延伸轨迹滚动。优选的，敞口轨道各处的尺寸均限定为：沿着其延伸轨迹该敞口轨道内均可容纳滚动体6。由于该上承载板上形成有呈闭合回路状的敞口轨道13，在使用过程中，滚动体6沿着敞口轨道13的延伸轨迹滚动，利用该敞口轨道13对滚动体6滚动进行导向，因此，与现有的采用分段接驳式的轨道相比，本实用新型可减小各轨道的接驳处对滚动体6滚动造成的干扰，减小其运动阻力，提高滚动体6运动的顺畅性。

优选的，如图4所示，在支撑板12的长度方向的截面中，所述支撑板12的上表面和下表面的轮廓线均呈直线状，支撑板12的两外侧端部的轮廓线均呈圆弧线状，且该两直线的端部通过位于同一端的圆弧线连接，各直线与圆弧线均为平滑连接。通过优化支撑板12的结构，可进一步减少滚动体6滚动阻力，使滚动体6更顺畅地滚动。

其中，所述基板11的上表面111为一倾斜面，从基板11的一端至另一端该倾斜面逐渐向下倾斜，基板11的厚度逐渐减小；优选的，如图4所示，支撑板12长度方向的截面截取支撑板12上表面所形成的直线与基板11上表面平行，支撑板12长度方向的截面截取支撑板12下表面所形成的直线与基板11下表面平行。

优选的，如图5所示，该两基板11的侧壁上均设有环绕在支撑板12外并供滚动体6端部嵌入的环形防脱槽14，该环形防脱槽14的截面呈圆弧状；所述基板11的表面上还设有与环形防脱槽14连通的装入口17，以在装配时方便于滚动体6从装入口17内装入，进入至敞口轨道13内，而通过利用环形防脱槽14对滚动体6端部的限制作用，可避免滚动体6从敞口轨道13内脱落。

优选的，该支撑板12内还设置有输送管，该上承载板上设置有与输送管连通的进口和出口，以在使用过程中，通过利用制冷制热设备往输送管内通入调温介质（也就是冷却介质或导热介质），可调节上承载板的温度。

优选的，该上承载板还可以设置有多个基板11和多个支撑板12，从而形成多个敞口轨道13（其中，敞口轨道13的数量与支撑板12数量相等）。

其中，该支撑板12的结构可依据实际需求而设置，优选的，该支撑板12可设置为图5、图6或图7所示的形状。

如图5示出支撑板12的其中一种结构，该支撑板12的上表面、下表面均设置为平面，而该支撑板12的端部设置为连接在上、下表面之间的弧面。

图6、7所示的支撑板12的结构均设置为：从靠近基板11的两内侧端至中部所述支撑板12的表面逐渐朝内凹陷，以对滚动体6的滚动方向进行导向，避免滚动体6在滚动过程中出现逐渐偏移的现象。具体的，如图6所示，该支撑板12的表面包括靠近于其中一个基板11上的左倾斜部、靠近于另一基板11的右倾斜部，该左倾斜部可与右倾斜部直接连接，也可以通过圆弧面过渡连接。

图7示出了支撑板12的又一种结构，该支撑板12的上下表面、端面均设置为弧面，而优选的，该弧面的中部还可以设有凹槽。

图8为本实用新型上承载板的第二种实施方式的结构示意图，其与上承载板的第一种实施方式的区别仅在于：基板11的结构。所述基板11的上表面和下表面均沿水平方向延伸，且从其一端至另一端所述基板11的厚度均保持一致。支撑板12长度方向的截面截取支撑板12上表面所形成的直线与基板11上表面平行，支撑板12长度方向的截面截取支撑板12下表面所形成的直线与基板11下表面平行。而具体的，图8所示的上承载板中的支撑板12也可设置为如图5、图6、或者图7所示的形状，而该支撑板12也可采用输送管的结构，基板11也可采用环形防脱槽14和装入口17的设计。

如图9、10所示，导轨系统，包括上承载板；该上承载板包括相对设置的两基板11、连接在两基板11的侧壁之间的支撑板12；所述支撑板12与两基板11一体成型，如图4所示，支撑板12在基板11的侧壁上的正投影位于基板11的侧壁所在区域内，也就是说，该支撑板12的长度、高度均小于基板11的长度和高度，该支撑板12表面与两基板11的侧壁之间形成敞口轨道13，所述敞口轨道13的延伸轨迹呈闭合回路状，且该敞口轨道13用于供滚动体6沿其延伸轨迹滚动；该导轨系统还包括底座2、与上承载板连接的端盖组件、多个滚动体6；所述底座2上设置有沿其长度方向延伸的下承载部3，所述上承载板位于下承载部3上方并可沿下承载部3延伸方向移动；所述下承载部3、端盖组件上与上承载板相对的面用于罩盖敞口轨道13的开口以形成环形腔，所有的滚动体6均可滚动地安装在环形腔内并沿其延伸方向依次排列。与现有的采用分段接驳式轨道并将各段轨道分置在不同的零件上的导轨系统相比，本实用新型的敞口轨道13一体成型在上承载板上，并通过利用下承载部3、端盖组件表面的配合形成环形腔，可减小因各零件装配精度不够高而各导轨接驳处对滚动体6的滚动造成的干扰，减小循环阻力，提高滚动体6滚动的顺畅性；而且，利用下承载部3、端盖组件表面对敞口轨道13进行封口形成的拼装式环形腔，可在满足较小循环阻力的条件下，还有利于降低其制作难度，从而降低其制作成本。

优选的，如图4所示，在支撑板12的长度方向的截面中，所述支撑板12的上表面和下表面的轮廓线均呈直线状，支撑板12的两外侧端部的轮廓线均呈圆弧线状，且该两直线的端部通过位于同一端的圆弧线连接，各直线与圆弧线均为平滑连接。通过优化支撑板12的结构，可进一步减少滚动体6滚动阻力，使滚动体6更顺畅地滚动。

所述端盖组件包括位于上承载板上方的鞍座5、分别固定在上承载板两端的两端盖座4。

所述基板11的上表面111为一倾斜面，从基板11的一端至另一端该倾斜面逐渐向下倾斜，基板11的厚度逐渐减小；优选的，如图4所示，在支撑板12长度方向的截面截取支撑板12上表面所形成的直线与基板11上表面平行，支撑板12长度方向的截面截取支撑板12下表面所形成的直线与基板11下表面平行；所述鞍座5可滑动地安装在底座2上，且该鞍座5上设有与基板11倾斜面相匹配的斜面，以通过利用该倾斜面和斜面的配合作用下可调节上承载板的高度位置，该导轨系统还包括用于将上承载板锁紧在鞍座5上的锁紧装置。所述锁紧装置包括连接在鞍座5上的调节螺栓71；其中一个端盖座4上设置有沿基板11高度方向延伸的长槽；所述调节螺栓71的端部穿插在长槽上，并通过螺母将该端盖座4锁紧在调节螺栓71上。具体的，所述调节螺杆71的端部螺纹在鞍座5的螺纹孔上。在使用过程中，可通过旋松螺母72，然后相对于鞍座5移动上承载板，使该上承载板在鞍座5的斜面的限制作用下沿基板11的高度方向发生移动，以微调上承载板的高度位置，并微调上承载板和下承载部3之间的间隙；待上承载板调节到位后，可利用螺母72将端盖座4锁紧在调节螺杆71上。

当然，为了实现上承载板与鞍座5之间的锁紧，该调节螺栓71还可以插装在上承载板的顶面和鞍座5上，或者插装在上承载板的侧面和鞍座5上；而所述的长槽和孔则设置在相对应的位置。

除此之外，该锁紧装置还可以采用斜块31的设计，具体的，如图13，所述鞍座5的两侧上均设置有侧壁，所述鞍座5的内侧壁与上承载板的外侧壁之间还设置有斜块81，所述鞍座5上安装有螺杆，所述斜块81螺纹连接在螺杆上，该斜块81上与鞍座5相对的面为一倾斜面，而与之相匹配的，所述鞍座5的内侧壁也设置为一倾斜面，在装配过程中，可相对于螺杆调节斜块81的高度位置，从而利用斜块81将上承载板与鞍座5之间卡紧，并方便于快速定位。而通过采用斜块81与调节螺栓71（此时，该调节螺栓71插装在上承载板的另一侧壁和鞍座5上）的结合设计，可提高两者连接稳定性。

优选的，如图5所示，该两基板11的侧壁上均设有环绕在支撑板12外并供滚动体6端部嵌入的环形防脱槽14，所述基板11的表面上还设有与环形防脱槽14连通的装入口17，优选的，如图11所示，该环形防脱槽14的截面呈圆弧状，该滚动体6的端部呈球面状。在装配时方便于滚动体6从装入口17内装入，并下落至敞口轨道13内，而当滚动体6在环形腔内滚动过程中，通过利用环形防脱槽14对滚动体6端部的限制作用，可避免滚动体6脱落。

优选的，该支撑板12内还设置有输送管，该上承载板上设置有与输送管连通的进口和出口，以在使用过程中，通过利用制冷制热设备往输送管内通入调温介质（也就是冷却介质或导热介质），可调节上承载板的温度。

优选的，该上承载板还可以设置有多个基板11和多个支撑板12，从而形成多个敞口轨道13（其中，敞口轨道13的数量与支撑板12数量相等）。

其中，该支撑板12的结构可依据实际需求而设置，优选的，该支撑板12可设置为图5、图6或图7所示的形状。

如图5示出支撑板12的其中一种结构，该支撑板12的上表面、下表面均设置为平面，而该支撑板12的外侧端部设置为连接在上、下表面之间的弧面。此时，滚动体6的形状与支撑板12表面相匹配设置为圆柱形，而鞍座5、下承载部3上与上承载板相对的面为平面，所述端盖座4与上承载板相对的面设置为圆弧状。

图6、7所示的支撑板12的结构均设置为：从靠近基板11的两内侧端至中部所述支撑板12的表面逐渐朝内凹陷，以对滚动体6的滚动方向进行导向，避免滚动体6在滚动过程中出现逐渐偏移的现象。

具体的，如图6所示，该支撑板12的表面包括靠近于其中一个基板11的左倾斜部、靠近于另一基板11的右倾斜部，该左倾斜部可与右倾斜部直接连接，也可以通过圆弧面过渡连接。如图12所示，所述滚动体6的形状与支撑板12表面形状相匹配，设置为一回转体，从其两端至中间，该滚动体6的直径逐渐增大；而下承载部3、端盖组件上与上承载板相对的面也与滚动体6的形状相匹配，因此，所述环形腔内部的截面形状与滚动体6的过中心轴的截面形状相吻合。而通过采用上述结构，当导轨系统受到向左或向右的推力时（也就是与滚动体6滚动方向相垂直的力），该滚动体6不会发生滚动，可提高其使用的精确性。

图7示出了支撑板12的又一种结构，该支撑板12的上下表面、端面均设置为弧面，而优选的，该弧面的中部还可以设有凹槽。而与图12相类似的，所述环形腔内部的截面形状与滚动体6的过中心轴的截面形状相吻合。而通过采用上述结构，同样可提高导轨系统使用的精确性。

图8为本实用新型的另一种上承载板的结构示意图，其与上述的上承载板的区别仅在于：基板11的结构。所述基板11的上表面和下表面均沿水平方向延伸，且从其一端至另一端所述基板11的厚度均保持一致。支撑板12长度方向的截面截取支撑板12上表面所形成的直线与基板11上表面平行，支撑板12长度方向的截面截取支撑板12下表面所形成的直线与基板11下表面平行。

。而具体的，图8所示的上承载板中的支撑板12也可设置为如图5、图6、或者图7所示的形状，而该支撑板12也可采用输送管的结构，基板11也可采用环形防脱槽14和装入口17的设计。而此时，所述鞍座5与上承载板通过螺栓固定连接。

其中，下承载部3可通过螺栓锁紧在底座2上，当然，下承载部3还可以一体成型在底座2上。

所述端盖座4可以通过锁紧螺栓等各种方式固定在上承载板上。该导轨系统还包括定位销73，所述端盖座4和基板11上均设置有供定位销73插装的销孔，在安装过程中，以通过利用定位销73的定位作用，可快速实现端盖座4和上承载板之间的安装。

在使用过程中，上承载板连同鞍座5、端盖座4相对于底座2运动时，所述滚动体6在环形腔内发生滚动，而由于滚动体6与上承载板、下承载部3之间为滚动摩擦，可降低动能的损耗。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

Claims (12)

1.上承载板，其特征在于：包括相对设置的两基板、连接在两基板侧壁之间的支撑板，支撑板在基板侧壁上的正投影位于基板侧壁所在区域内；支撑板表面与两基板的侧壁之间形成敞口轨道，所述敞口轨道的延伸轨迹呈闭合回路状，且该敞口轨道用于供滚动体沿其延伸轨迹滚动。

2.如权利要求1所述的上承载板，其特征在于：在支撑板的长度方向的截面中，所述支撑板的上表面和下表面的轮廓线均呈直线状，支撑板的两外侧端部的轮廓线均呈圆弧线状，且该两直线的端部通过位于同一端的圆弧线连接，各直线与圆弧线均为平滑连接；沿着敞口轨道的延伸轨迹该敞口轨道内均可容纳滚动体。

3.如权利要求1所述的上承载板，其特征在于：所述基板的上表面为一倾斜面，从基板的一端至另一端，该倾斜面逐渐向下倾斜，基板的厚度逐渐减小；支撑板长度方向的截面截取支撑板上表面所形成的直线与基板上表面平行，支撑板长度方向的截面截取支撑板下表面所形成的直线与基板下表面平行。

4.如权利要求1所述的上承载板，其特征在于：从基板的一端至另一端，所述基板的厚度均保持一致；支撑板长度方向的截面截取支撑板上表面所形成的直线与基板上表面平行，支撑板长度方向的截面截取支撑板下表面所形成的直线与基板下表面平行。

5.如权利要求1所述的上承载板，其特征在于：从靠近基板的两内侧端至中部所述支撑板的表面逐渐朝内凹陷。

6.导轨系统，其特征在于：包括权利要求1所述的上承载板；该导轨系统还包括底座、与上承载板连接的端盖组件、多个滚动体；所述底座上设置有沿其长度方向延伸的下承载部，所述上承载板位于下承载部上方并可沿下承载部延伸方向移动；所述下承载部、端盖组件上与上承载板相对的面用于罩盖敞口轨道的开口以形成环形腔，所有的滚动体均安装在环形腔内并沿其延伸方向依次排列。

7.如权利要求6所述的导轨系统，其特征在于：所述端盖组件包括位于上承载板上方的鞍座、分别固定在上承载板两端的两端盖座；在支撑板的长度方向的截面中，所述支撑板的上表面和下表面的轮廓线均呈直线状，支撑板的两外侧端部的轮廓线均呈圆弧线状，且该两直线的端部通过位于同一端的圆弧线连接，各直线与圆弧线均为平滑连接。

8.如权利要求7所述的导轨系统，其特征在于：所述基板的上表面为一倾斜面，从基板的一端至另一端该倾斜面逐渐向下倾斜，基板的厚度逐渐减小；支撑板长度方向的截面截取支撑板上表面所形成的直线与基板上表面平行，支撑板长度方向的截面截取支撑板下表面所形成的直线与基板下表面平行；所述鞍座可滑动地安装在底座上，且该鞍座上设有与基板倾斜面相匹配的斜面，该导轨系统还包括用于将上承载板锁紧在鞍座上的锁紧装置。

9.如权利要求8所述的导轨系统，其特征在于：所述锁紧装置包括连接在鞍座上的调节螺栓；其中一个端盖座上设置有沿基板高度方向延伸的长槽，所述调节螺栓的端部穿插在长槽上，并通过螺母将该端盖座锁紧在调节螺栓上。

10.如权利要求6所述的导轨系统，其特征在于：所述滚动体呈回转体状，从其两端至中间，该滚动体的直径逐渐增大；所述环形腔内部的截面形状与滚动体的过中心轴的截面形状相吻合。

11.如权利要求6所述的导轨系统，其特征在于：该两基板的侧壁上均设有环绕在支撑板外并供滚动体端部嵌入的环形防脱槽，所述基板的表面上还设有与环形防脱槽连通的装入口。

12.如权利要求6所述的导轨系统，其特征在于：从基板的一端至另一端，所述基板的厚度均保持一致；支撑板长度方向的截面截取支撑板上表面所形成的直线与基板上表面平行，支撑板长度方向的截面截取支撑板下表面所形成的直线与基板下表面平行。

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