CN203336113U - 一种轮式起重机及其中心回转接头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮式起重机及其中心回转接头，中心回转接头，包括固定轴和套设于所述固定轴的回转体，所述回转体与所述固定轴旋转密封连接，回转体由至少两段子回转体拼接而成。与现有技术相比，本实用新型所提供的中心回转接头的回转体由至少两端子回转体拼接而成，因此在实际加工过程中，先分别对每段子回转体内孔粗车和精磨至使其符合装配工艺精度要求，再将两者拼接后与固定轴装配。显然，加工上述结构的回转体可在普通车床和磨床完成，降低了加工难度，降低了对加工设备的要求，从而降低了中心回转接头整体的制造成本，缩短了其生产周期。在此基础上，本实用新型还公开了一种包括上述中心回转接头的轮式起重机。

Description

一种轮式起重机及其中心回转接头

技术领域

本实用新型涉及轮式起重机技术领域，特别涉及一种轮式起重机及其中心回转接头。

背景技术

中心回转接头是轮式起重机必不可少的液压电气元件。中心回转接头可以将下车系统的液压油、电气信号传递到上车系统；同时也可以将上车系统的液压油及电气信号传递到下车系统。

如图1所示，中心回转接头主要包括固定轴1′、回转体2′、回转电刷4′，以及拨叉5′。其中，固定轴1′和回转体2′通过密封件3′形成旋转密封连接。固定轴1′安装固定在下车系统的底盘上，与底盘液压油及电气信号连接在一起。回转体2′与起重机上车系统的液压油及电气信号连接在一起。回转体2′跟随转台旋转是通过拨叉5′实现的，拨叉5′安装在回转体2′上并与转台连接，则转台旋转时带动拨叉5′旋转，进而驱动回转体2′相对固定轴1′旋转。

固定轴1′的外表面开设有环形油槽11′，沿轴向开设有通道12′，回转体2′的沿径向开设有油口21′，该油口处安装由油管接头6′；通道12′和油口21′通过环形凹槽11′连通形成油道，再通过连接液压管路将下车系统的压力油液输送至上车系统。

目前，轮式起重机中心回转接头油道数较多，为了布置多个油道相应地需要增加中心回转接头的长度，这样势必增加回转体的长度。如图2所示，该图示出了图1中所示中心回转接头的回转体的结构示意图，由于固定轴1′和回转体2′形成旋转密封连接，从而对两者的配合面的加工精度要求较高，但是在实际加工过程中因加工设备限制，当回转体′长度大于450mm时，普通机床无法对其内孔进行粗车和精磨，从而增加了中心回转接头的整体加工难度，增加了其制造成本。

有鉴于此，本领域技术人员亟待提供一种中心回转接头，以解决现有中心回转接头的回转体加工难度大的问题。

实用新型内容

针对上述缺陷，本实用新型的核心目的在于，提供一种中心回转接头，以解决现有技术中回转体加工难度大的问题。在此基础上，本实用新型还提供一种包括上述中心回转接头的轮式起重机。

本实用新型所提供的中心回转接头，包括固定轴和套设于所述固定轴的回转体，所述回转体与所述固定轴旋转密封连接，沿所述固定轴的轴向，所述回转体由至少两段子回转体拼接而成。

优选地，相邻两段所述子回转体通过销轴拼接，所述固定轴的轴线沿竖直方向延伸，所述销轴和位于上部的所述子回转体形成轴向间隙配合

优选地，所述销轴和至少一段所述子回转体形成径向配合间隙。

优选地，所述固定轴的外表面和所述子回转体的内表面相应位置处分别开设有第一环形凹槽和第二环形凹槽，所述固定轴和所述子回转体分别具有用于与外部连通的第一通道和第二通道；所述第一通道和所述第二通道通过所述第一环形凹槽和所述第二环形凹槽连通。

优选地，所述第二环形凹槽的槽口尺寸大于槽底尺寸。

优选地，所述第二环形凹槽的槽侧壁与所述固定轴的轴线成15°-30°设置。

优选地，所述回转体通过拨叉在外力作用下相对于所述固定轴旋转，所述拨叉的数量至少为两个，每个所述拨叉设置于所述子回转体靠近拼接处一端。

优选地，相邻两个所述拨叉在水平面内的投影相对于所述固定轴的轴线左右对称。

优选地，所述回转体通过拨叉在外力作用下相对于所述固定轴旋转，所述拨叉的数量至少为两个，所述拨叉设置于所述子回转体的中部。

优选地，相邻两个所述拨叉在水平面内的投影相对于所述固定轴的轴线左右对称。

本实用新型所提供的一种轮式起重机，包括上车系统和下车系统，以及处于所述上车系统和所述下车系统中传递液压油、电气信号的中心回转接头，所述中心回转接头具体为如上所述的中心回转接头。

相对于上述背景技术，本实用新型所提供的中心回转接头，包括固定轴和套设于所述固定轴的回转体，所述回转体与所述固定轴旋转密封连接，回转体由至少两段子回转体拼接而成。与现有技术相比，本实用新型所提供的中心回转接头的回转体由至少两段子回转体拼接而成，因此在实际加工过程中，先分别对每段子回转体内孔粗车和精磨至使其符合装配工艺精度要求，再将两者拼接后与固定轴装配。

显然，加工上述结构的回转体可在普通车床和磨床完成，降低了加工难度，降低了对加工设备的要求，从而降低了中心回转接头整体的制造成本，缩短了其生产周期。

本实用新型的一优选方案中，固定轴的轴线沿竖直方向延伸，相邻两段子回转体通过销轴拼接，且销轴和位于上部的子回转体形成轴向间隙配合。即回转体相对于固定轴旋转时，销轴仅在拼接平面上仅受剪切力，上部的子回转体的重量完全由位于下部的子回转体承担，使两者在上部的子回转体的重力作用下在拼接平面内紧密贴合，可防止压力油液从拼接处泄流问题的发生，从而更进一步的提高了密封效果，保证了中心回转接头的工作可靠性和安全性。

本实用新型的一优选方案中，相邻两段所述子回转体通过销轴拼接，所述销轴和至少一段所述子回转体形成径向配合间隙。本方案利用销轴和销孔的径向配合间隙，来补偿圆柱度加工误差造成装配误差，从而可进一步降低对固定轴的加工工艺精度等级要求，降低了对中心回转接头的整体加工难度，进一步降低了其制造成本，缩短了制造周期。

本实用新型的又一优选方案中，固定轴的外表面和回转体的内表面相应位置处分别开设有第一环形凹槽和第二环形凹槽，固定轴和回转体分别具有用于与外部连通的第一通道和第二通道；第一通道和所述第二通道通过所第一环形凹槽和所述第二环形凹槽连通，以供气体/液体流通。这样，可增大中心回转接头的通径，从而增大了高压气体/液体的流通量，进而优化了其性能。此外，第二环形凹槽的设置减小了固定轴的外表面和回转体的内表面的接触面积，减小了两者压装过程中产生的安装阻力，使两者更便于装配。

附图说明

图1示出了现有技术的中心回转接头的结构示意图；

图2示出了图1中所述中心回转接头的回转体剖视结构示意图；

图3示出了本实用新型所提供的中心回转接头的第一具体实施例的结构示意图；

图4示出了图3中A处局部放大示意图；

图5示出了图3中所示回转体的的剖视结构示意图；

图6示出了图5中B处局部放大示意图；

图7示出了图5中C处局部放大示意图；

图8示出了本实用新型所提供的回转体第二具体实施例的剖视结构示意图。

图3至图8中：

1固定轴、11第一环形凹槽、12第一流道、2回转体、21子回转体、211第二环形凹槽、212第二流道、3销轴、4拨叉。

具体实施方式

本实用新型的核心在于，提供一种中心回转接头，通过将中心回转接头的回转体分体设置，通过普通机床分段加工再拼接为符合长中心回转接头尺寸要求的回转体，降低了回转体的加工难度，从而降低了中心回转接头的整体制造成本，缩短了其制造成本。在此基础上，本实用新型还提供一种包括上述中心回转接头的轮式起重机。

不失一般性，现结合附图来说明本实用新型所述提供的中心回转接头的第一具体实施例。

请参见图3、图4和图5，其中，图3示出了本实用新型所提供的中心回转接头的第一具体实施例的结构示意图，图4示出了图3中A处局部放大示意图，图5示出了图3中所示回转体第一具体实施例的剖视结构示意图。

如图3和图5所示，本方案所提供的中心回转接头，包括固定轴1和套设于固定轴1的回转体2，该回转体2与固定轴1旋转密封连接。与现有技术相比，本方案所提供的中心回转接头的回转体2由两段子回转体21拼接而成，因此在实际加工过程中，先分别对每段子回转体21的内孔粗车和精磨至使其符合装配工艺精度要求，再将两者拼接后与固定轴1装配。

显然，上述结构的回转体2加工可在普通车床和磨床完成，与现有技术相比，降低了加工难度，降低了对加工设备的要求，从而降低了中心回转接头整体的制造成本，缩短了其生产周期。

进一步，如图5所示，本方案中的两段子回转体21的拼接端的相应位置加工有销孔，再通过与该销孔相适配的销轴3拼接。由于中心回转接头油道数的增多，势必增加固定轴1的长度，然而超长固定轴1加工过程很难保证高精度的圆柱度要求，本方案的两段子回转体2通过销轴3连接，利用销轴3和销孔的径向配合间隙，来补偿圆柱度加工误差造成装配误差，从而可进一步降低对固定轴的加工工艺精度等级要求，降低了对中心回转接头的整体加工难度，进一步降低了其制造成本，缩短了制造周期。为了便于更好的理解销轴拼接结构，请一并参考图7，该图示出了图5中C处局部放大示意图。

需要说明的是，在满足加工及装配工艺要求的基础上，本方案中的两段回转体2也可通过焊接、螺纹连接及铆接方式拼接而成。此外，本方案中销轴3和相邻两段子回转体21均形成径向间隙配合，可以理解，只要销轴3与两者中的任一者形成径向间隙配合，也可实现上述技术效果。

进一步，如图7所示，通常情况下，中心回转接头沿竖直方向安装，即固定轴1的轴线沿竖直方向延伸，相邻两段子回转体21通过销轴3拼接，且销轴3和位于上部的子回转体21形成轴向间隙配合，即回转体2相对于固定轴1旋转时，销轴3仅在拼接平面上仅受剪切力，上部的子回转体21的重量完全由位于下部的子回转体承担，使两者在上部的子回转体21的重力作用下在拼接平面内紧密贴合，可防止压力油液从拼接处泄流问题的发生，从而更进一步的提高了密封效果，保证了中心回转接头的工作可靠性和安全性。

如图3所示，固定轴1沿轴向依次开设有多个第一环形凹槽11，固定轴1和回转体2分别开设有用于与外部液压管路连通的多个第一通道12和多个第二通道212；第一通道12和第二通道212通过相应地第一环形凹槽11形成供压力油液流通的油道，从而可将起重机下车系统的压力油液输送至上车系统。为了增大中心回转接头的压力油液的流通量，进而增强其性能，本方案中的子回转体21上与第一环形凹槽11相应位置处开设了第二环形凹槽211。除增大流道量作用外，第二环形凹槽211的设置减小了固定轴1的外表面和回转体2的内表面的接触面积，减小了两者压装过程中产生的安装阻力，使两者更便于装配。

此外，第二环形凹槽211的具体形状为槽口尺寸大于槽底，，在装配过程中通过槽侧壁的斜面对旋转密封件其缓冲作用，可防止装配过程中槽口尖角划伤旋转密封件由固定轴1的密封槽凸起的部分，这样不仅可保证旋转密封件的密封效果，延长了其使用寿命，而且可提高中心回转接头的工作可靠性和安全性。经多次试验表明，槽侧壁与固定轴轴线的夹角α为15°-30°时，回转体2和固定轴1装配时防划伤效果较好。进一步试验表明，当两者之间夹角α＝20°防划效果最佳。为了便于理解第二环形槽口的具体形状，请一并参考图6，该图示出了图5中B处局部放大示意图。

当然，在满足避免划伤旋转密封件以及加工工艺要求的基础上，本方案中第二环形凹槽21的槽侧壁与固定轴1轴线可成其他角度设置。

进一步，本方案中的中心回转接头还包括拨叉4，该拨叉4安装于回转体2的外表面，在外力作用下驱动回转体2相对于固定轴1旋转。如图3所示，本方案中采用双拨叉驱动结构，且两个拨叉4分别安装于两段子回转体21靠近拼接位置一端，从而在增大中心回转接头的驱动力的基础上，每段子回转体21受力，回转体2可更加稳定的相对固定轴1旋转，减小了回转体2和固定轴1之间的偏磨擦力，可减少对旋转密封件的磨损，这样不仅延长了旋转密封件的使用寿命，而且降低了了中心回转接头漏油几率，从而提高了中心回转接头的整体工作可靠性和安全性。

此外，在水平面内两个拨叉4的投影相对于固定轴1的轴线左右对称，这样更进一步的使两段子回转体21均匀受力，进一步减小了回转体2和固定轴1之间的偏磨擦力，从而进一步的减少了对旋转密封件的磨损，在保证中心回转接头的整体工作可靠性和安全性的基础上，进一步的延长了旋转密封件的使用寿命。当然，在满足装配工艺要求以及双拨叉也可以成异于本方案的其他角度设置。

接下来，结合图8来介绍本实用新型所提供的中心回转接头的回转体的第二实施例的具体结构，需要说明的是，第二实施例中除了拨叉的安装位置外，其他结构与第一实施例相同，因此，下面仅介绍拨叉的安装位置，其他结构请参考第一实施例。

如图8所示，第二实施例的中心回转接头亦采用双拨叉结构，且两个拨叉4分别安装于两段子回转体21的中部，且两个拨叉4在水平面的投影相对于固定轴1的轴线左右对称。显然，通过这种布置方式亦可使两段子回转体均匀受力，可稳定的相对于固定轴旋转，这样，不仅防止了因回转体2相对于固定轴1偏摩，导致旋转密封件的损伤问题的发生，从而延长了其使用寿命，而且降低了了中心回转接头漏油几率，从而可进一步的提高其整体的工作可靠性和安全性。

需要说明的是，本方案中的中心回转接头的拨叉4的数量，以驱动回转体2相对于固定轴1转动的力矩来定，拨叉4的数量也可以与为异于第一和第二实施例中的其他数量。当然，驱动回转体2相对于固定轴1转动的作用力亦可直接作用于回转体2，而无需拨叉推动。以上述中心回转接头应用于轮式起重机的液压系统为例，即回转体2直接与上车系统回转部件固定连接。

除上述中心回转接头外，本实用新型还提供一种轮式起重机，包括上车系统和下车系统，以及处于所述上车系统和所述下车系统中传递液压油、电气信号的中心回转接头，所述中心回转接头具体为如上所述的中心回转接头。可以理解，该轮式起重机基本功能部件及工作原理与现有技术基本相同，本领域的技术人员基于现有技术完全可以实现，故本文不再赘述

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。

Claims (11)

1.一种中心回转接头，包括固定轴(1)和套设于所述固定轴(1)的回转体(2)，所述回转体(2)与所述固定轴(1)旋转密封连接，其特征在于，沿所述固定轴的轴向，所述回转体(2)由至少两段子回转体(21)拼接而成。 

2.根据权利要求1所述的中心回转接头，其特征在于，相邻两段所述子回转体(21)通过销轴(3)拼接，所述固定轴(1)的轴线沿竖直方向延伸，所述销轴(3)和位于上部的所述子回转体(21)形成轴向间隙配合。 

3.根据权利要求2所述的中心回转接头，其特征在于，所述销轴(3)和至少一段所述子回转体(21)形成径向配合间隙。 

4.根据权利要求1至3中任一项所述的中心回转接头，其特征在于，所述固定轴(1)的外表面和所述子回转体(21)的内表面相应位置处分别开设有第一环形凹槽(11)和第二环形凹槽(211)，所述固定轴(1)和所述子回转体(21)分别具有用于与外部连通的第一通道(12)和第二通道(212)；所述第一通道(12)和所述第二通道(212)通过所述第一环形凹槽(11)和所述第二环形凹槽(211)连通。 

5.根据权利要求4所述的中心回转接头，其特征在于，所述第二环形凹槽(211)的槽口尺寸大于槽底尺寸。 

6.根据权利要求5所述的中心回转接头，其特征在于，所述第二环形凹槽(211)的槽侧壁与所述固定轴(1)的轴线成15°-30°设置。 

7.根据权利要求6所述的中心回转接头，其特征在于，所述回转体(2)通过拨叉(4)在外力作用下相对于所述固定轴(1)旋转，所述拨叉(4)的数量至少为两个，每个所述拨叉(4)设置于所述子回转体(21)靠近拼接处一端。 

8.根据权利要求7所述的中心回转接头，其特征在于，相邻两个所述拨叉(4)在水平面内的投影相对于所述固定轴(1)的轴线左右对称。 

9.根据权利要求6的中心回转接头，其特征在于，所述回转体(2)通过拨叉(4)在外力作用下相对于所述固定轴(1)旋转，所述拨叉(4)的 数量至少为两个，所述拨叉(4)设置于所述子回转体(21)的中部。 

10.根据权利要求9所述的中心回转接头，其特征在于，相邻两个所述拨叉(4)在水平面内的投影相对于所述固定轴(1)的轴线左右对称。 

11.一种轮式起重机，包括上车系统和下车系统，以及处于所述上车系统和所述下车系统中传递液压油、电气信号的中心回转接头，其特征在于，所述中心回转接头具体为权利要求1-10任一项所述的中心回转接头。 

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