CN203324012U - 滚动轴承检测及故障诊断装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种滚动轴承检测及故障诊断装置，包括轴承固定模块、动力驱动模块、液压伺服模块、信号采集模块和计算机，本实用新型的装置能够在施加静态载荷的情况下，定点测量轴承在不同转角下的载荷-变形曲线。采集轴承位移信号、液压伺服模块的压力与位移信号，以及旋转角位移信号，轴承三维静力学仿真系统结合这些信号进行轴承内外滚道和滚动体不同位置时三维载荷-变形的仿真计算，然后通过实测曲线与仿真曲线比较，实现轴承缺陷检测与故障的定量诊断处理。由于采用静态法诊断，避免了大量环境干扰因素的影响，极大地提高了轴承缺陷检测的准确率。本实用新型能够很好地实现轴承缺陷的检测，以及故障的定量化诊断。

Description

滚动轴承检测及故障诊断装置

技术领域

本实用新型涉及轴承检测领域，特别涉及一种滚动轴承检测及故障诊断装置。 

背景技术

滚动轴承是机械设备的重要零件，在机械行业中应用广泛。但是，滚动轴承也是最易损坏的零件之一。据统计，旋转机械故障中有30%是由滚动轴承引起的，滚动轴承故障监测和诊断一直是国内外机械故障诊断技术发展的重点。滚动轴承故障检测最原始的方法是采用听音棒（或螺丝刀）的方法，60年代出现了冲击脉冲计，70年代以后陆续发展了轴承监视仪和轴承检测仪。除了用振动信号监测轴承外，还发展了其它技术。如，油污染分析法（光谱测定、磁屑探测和铁谱分析），声发射法，声响诊断和电阻法等，但使用得最广泛的还是振动监测法。 

尽管目前有种类繁多的轴承故障检测仪，但这些仪器几乎都是用来诊断正在使用过程中的轴承，并且是采用动态的方法进行检测诊断。而没有考虑到轴承被制造出来，或者是安装到设备之前，这些轴承是否存在某些缺陷或故障，这是一个非常重要的轴承质量控制和质检环节。另外，采用振动、声发射、铁谱分析等方法检测轴承故障，实际上是基于轴承的动态检测，人们很难对动态运转的各种影响因素进行有效的控制，从而加大了轴承检测和诊断过程的难度，某些细微的缺陷和故障是很难通过动态的方法检测得到的。因此，即使是正在使用的轴承，理想的方式也应当是通过静态测试的方式来诊断轴承故障。 

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：为了克服轴承测试中的不足，本实用新型提供一种滚动轴承检测及故障诊断装置，只要对滚动轴承施加一定的径向力，并按照施加静载的要求缓慢旋转轴承，定点测定轴承在静载荷条件下的载荷-变形曲线，就可以实现轴承缺陷的检测和故障诊断；检测轴承故障是在静态的环境进行的，可以实现各种细微缺陷的精确诊断，对轴承质检和轴承质量控制具有十分重要的现实意义。 

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种滚动轴承检测及故障诊断装置，包括 

轴承固定模块，包括固定支座滚动轴承、活动支座滚动轴承和转动测试轴总成，所述转动测试轴总成包括固定转轴、芯轴、活动转轴和套筒；所述固定转轴的一端和活动转轴的一端均具有插孔，所述芯轴的两端分别插入固定在所述固定转轴和活动转轴的插孔内；所述固定支座滚动轴承和活动支座滚动轴承分别与所述固定转轴和活动转轴连接，用于对固定转轴和活动转轴的径向起固定作用；所述套筒套于芯轴中部外表面，并且与芯轴（5）固定配合连接，所述套筒的外径与被测轴承的内径相配，使被测轴承能够与套筒的运动同步； 

动力驱动模块，与所述固定转轴的一端连接，用于驱动固定转轴按照静态加载的要求缓慢旋转； 

液压伺服模块，用于给被测轴承施加径向力； 

信号采集模块，由位移传感器、角位移传感器、缸内压力传感器和信号采集器组成，用于采集被测轴承的径向位移、液压伺服模块的位移和作用力、转动测试轴总成的角位移信号；所述角位移传感器靠近固定转轴或活动转轴设置，所述缸内压力传感器靠近所述液压伺服模块设置；和 

计算机。 

所述芯轴两端呈锥体状，并且所述芯轴的两端通过插销与所述固定转轴和活动转轴连接。 

所述动力驱动模块包括相互连接的手摇杆和齿轮减速器，所述齿轮减速器与所述固定转轴的一端连接。 

所述液压伺服模块包括左拉压轴承、右拉压轴承、主液缸拉压杆、用于驱动左拉压轴承的左伺服液缸、用于驱动右拉压轴承的右伺服液缸和用于驱动主液缸拉压杆的主伺服液缸； 

所述信号采集模块的位移传感器包括左拉压位移传感器、右拉压位移传感器和主缸拉压杆位移传感器，所述左拉压位移传感器、右拉压位移传感器和主缸拉压杆位移传感器分别靠近左拉压轴承、右拉压轴承和主液缸拉压杆设置。 

所述液压伺服模块底部设有用于使所述左伺服液缸、右伺服液缸和主伺服液缸能够绕其轴线左右转动一定转角θ的液缸转动轴。 

还具有用于实现所述转动测试轴总成轴向固定的转轴压紧装置，所述转轴压紧装置包括依次设置的压紧摇杆、卡盘、内置弹簧和止推轴承；所述压紧摇杆驱动所述卡盘沿轴线左右移动。 

所述活动支座滚动轴承下部设有用于驱动所述活动支座滚动轴承、活动转轴，以及转轴压紧装置沿固定转轴轴向移动的位移机构，所述位移机构包括驱动手柄、螺纹连接的导轨传动齿轮和驱动螺杆，所述驱动螺杆由驱动手柄驱动。 

本实用新型的滚动轴承检测及故障诊断装置的检测诊断方法，包括以下步骤： 

（S1）按照静态加载的要求，缓慢驱动固定转轴旋转，并且液压伺服模块同时对被测轴承缓慢加载径向载荷； 

（S2）信号采集模块中的位移传感器、角位移传感器和缸内压力传感器分别测量得到被测轴承的径向位移和液压伺服模块的位移，固定转轴的角位移信号，以及液压伺服模块的作用力信号，通过信号处理后，将所采集到的信号传输给计算机； 

（S3）所述计算机对测量得到的各种信号进行数字化音频测试，以确定动态信号的特征、性质，获取轴承与整个测试系统可能存在的故障信息； 

（S4）所述计算机根据实际测量结果作出轴承载荷-变形曲线； 

（S5）利用步骤（S3）获得的信息，结合步骤（S4）的实测载荷-变形曲线，调用计算机中轴承缺陷故障的知识，进行轴承缺陷类型判别和故障的定性诊断； 

（S6）在转轴旋转一定的转角之后，由于滚动体与滚道之间做纯滚动运动。则不同的转角下所有滚动体与内外滚道发生接触作用时，它们的载荷-变形情况可以通过受力平衡条件来确定。所述计算机根据实测被测轴承在所述固定转轴不同角位移下的载荷-位移数据和受力平衡条件，并结合步骤（S5）获得的轴承缺陷和故障信息，针对可能的缺陷和故障获得所述轴承各组成元件在无缺陷或不同缺陷情况下的轴承载荷-变形曲线； 

（S7）所述计算机根据步骤（S6）获得的所述轴承各组成元件在无缺陷和不同缺陷情况下的轴承载荷-变形曲线，与实测轴承载荷-变形曲线进行对比分析，根据曲线之间的符合程度，结合轴承缺陷故障知识库中的信息来确定轴承缺陷，并进行故障的定量预测； 

（S8）轴承缺陷与故障类型的判定与定量化预报显示。 

所述的信号采集模块中的位移传感器、角位移传感器和缸内压力传感器，采样率均不小于10kHz。 

本实用新型的有益效果是，本实用新型的装置能够按照静态或准静态运动 的要求，在施加静态载荷时进行轴承在不同转角下载荷-变形曲线的定点测量。通过轴承位移信号、液压伺服模块加载时的压力、位移信号，以及固定转轴的角位移信号的采集、整理，信号的处理分析，分析结果的显示，液压伺服模块压力-位移信号输入到计算机后，计算机进行实测曲线与静力学仿真曲线的比较，以及数字化音频测试技术，来实现轴承缺陷的检测与故障诊断处理，解决了轴承制造出来后，轴承组装到使用转轴之前，以及轴承使用过程中轴承缺陷的检测与诊断。由于采用静态法诊断，避免了大量环境干扰因素的影响，极大地提高了轴承缺陷检测的准确率，例如，不同位置故障之间的干扰可以排除：通过多圈旋转轴承，如果出现每一圈的实测曲线不相同，则说明其中某一曲线上有故障重叠。本实用新型能够很好地实现轴承缺陷的检测，以及故障的定量化预测。 

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。 

图1是本实用新型的滚动轴承检测及故障诊断装置最优实施例的结构示意图。 

图2是转轴连接结构示意图。 

图3（a）是上轴承座的正视图，图3（b）是上轴承座的侧视图，图3（c）是上轴承座的俯视图。 

图4（a）是下轴承座的正视图，图4（b）是下轴承座的侧视图，图4（c）是下轴承座的俯视图。 

图5是图1的A-A剖面图。 

图6是转轴压紧装置的组装示意图。 

图7是被测轴承的组装示意图。 

图中1-手摇杆，2-齿轮减速器，3-固定转轴，4-固定支座轴承，5-芯轴，6-左拉压轴承，7-测试轴承，8-套筒，9-右拉压轴承，10-活动转轴，11-活动支座轴承，12-导轨传动齿轮，13-驱动螺杆，14-驱动手柄，15-转轴压紧装置，16-信号采集器，17-计算机，18-角位移传感器，19-缸内压力传感器，20-右拉压位移传感器，21-液缸转动轴，22-右伺服液缸，23-主缸拉压杆位移传感器，24-主伺服液缸，25-主液缸拉压杆，26-左伺服液缸，27-左拉压位移传感器，28-承托环，29-止推轴承，30-内置弹簧，31-卡盘，32-壳体，33-压紧摇杆，34-插销，35-插销孔，36-提环螺孔，37-拉压杆螺孔。 

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。 

如图1所示，本实用新型的滚动轴承检测及故障诊断装置最优实施例的结构示意图，包括 

轴承固定模块，包括固定支座滚动轴承4、活动支座滚动轴承11和转动测试轴总成，所述转动测试轴总成包括固定转轴3、芯轴5、活动转轴10和套筒8；所述固定转轴3的一端和活动转轴10的一端均具有插孔，所述芯轴5的两端分别插入到所述固定转轴3和活动转轴10的插孔内，并通过插销34实现连接固定；所述固定支座滚动轴承4和活动支座滚动轴承11分别与所述固定转轴3和 活动转轴10连接，用于对固定转轴3和活动转轴10的径向起固定作用；所述套筒8套于芯轴5中部的外表面，并且与芯轴5固定配合连接，套筒8的外径与被测轴承7的内径相配，使被测轴承7能够与套筒8的运动同步； 

动力驱动模块，与所述固定转轴3的一端连接，用于驱动固定转轴3按照静态加载的要求缓慢旋转； 

液压伺服模块，用于给被测轴承施加径向力； 

信号采集模块，由位移传感器、角位移传感器18、缸内压力传感器19和信号采集器16组成，用于采集被测轴承7的径向位移、液压伺服模块的位移和作用力、转动测试轴总成的角位移信号；所述角位移传感器18靠近固定转轴3或活动转轴10设置；所述缸内压力传感器19靠近所述液压伺服模块设置；角位移传感器18用来测量固定转轴3的转角，随着液压杆作用力的增大，轴承的径向位移也逐渐增大，每个测点可以得到一条轴承径向位移-载荷曲线；不同工况下对应不同转角的这些载荷-变形曲线是不一样的；随着转轴缓慢、连续的旋转，针对不同的工况在每个测点处也可以得到一条连续变化的载荷-变形曲线；和 

计算机17。 

图2是转轴连接示意图，所述芯轴5两端呈锥体状，与两边的固定转轴3和活动转轴10紧密接触来实现轴与轴的对中。 

所述动力驱动模块包括相互连接的手摇杆1和齿轮减速器2，所述齿轮减速器2与所述固定转轴3的一端连接。 

所述液压伺服模块包括左拉压轴承6、右拉压轴承9、承托环28、主液缸拉压杆25、用于驱动左拉压轴承6的左伺服液缸26、用于驱动右拉压轴承9的右伺服液缸22和用于驱动主液缸拉压杆25的主伺服液缸24；承托环28与左拉压轴承6和右拉压轴承9配合使用。左伺服液缸通过左拉压杆与左拉压轴承6连 接，右伺服液缸通过右拉压杆与右拉压轴承9连接，左拉压轴承6和右拉压轴承9均通过轴承座分别与左拉压杆和右拉压杆螺纹连接。 

如图3（a）、3（b）和3（c）所示，是与拉压杆连接的上轴承座的结构示意图，如图4（a）、4（b）和4（c）所示，是下轴承座的结构示意图。上轴承座和下轴承座基本上对称，不同之处是：上轴承座顶部加工有较小的提环螺孔36，用于安装轴承座提环，以方便上轴承座的装卸。下轴承座下部加工有较大的拉压杆螺孔37，用于与左/右拉压杆之间的连接。 

所述信号采集模块的位移传感器包括左拉压位移传感器27、右拉压位移传感器20和主缸拉压杆位移传感器23，所述左拉压位移传感器27、右拉压位移传感器20和主缸拉压杆位移传感器23分别靠近左拉压轴承6、右拉压轴承9和主液缸拉压杆25设置，用来测量三个液缸的液压杆位移信号。 

如图5所示，是伺服液缸转动范围的示意图。所述液压伺服模块底部设有用于使所述左伺服液缸26、右伺服液缸22和主伺服液缸24能够绕其轴线转动一定角度θ的液缸转动轴21，以方便轴承的装配。 

还具有用于实现所述转动测试轴总成轴向固定的转轴压紧装置15，如图6所示，所述转轴压紧装置15包括依次设置的压紧摇杆33、卡盘31、内置弹簧30和止推轴承29；所述压紧摇杆33驱动所述卡盘31沿轴线左右移动。止推轴承29及内置弹簧30依次组装在卡盘31上，并置于壳体32内，压紧摇杆33通过螺纹联接在壳体32上，整套装置通过止推轴承29安装在活动转轴10上。通过缓慢摇动所述压紧摇杆33，压紧所述卡盘31，由于弹簧30受压变形，使得所述卡盘31压紧在活动转轴10上。所述的转轴压紧装置15能够通过压紧摇杆33来推动卡盘31沿轴线左右移动，由此来增大或卸除内置弹簧30对止推轴承29的作用力，在止推轴承轴向压力的作用下整个转动测试轴总成实现轴向固定， 避免出现轴向错动，影响测试。 

如图1所示，所述活动支座滚动轴承11下部设有用于驱动所述活动支座滚动轴承11、活动转轴10，以及转轴压紧装置15沿固定转轴3轴向移动的位移机构，所述位移机构包括驱动手柄14、螺纹连接的导轨传动齿轮12和驱动螺杆13，所述驱动螺杆13由驱动手柄14驱动。通过手摇驱动手柄14来旋转驱动螺杆13，所述的驱动螺杆13带动导轨传动齿轮12运动，所述的导轨传动齿轮12驱动所述活动支座滚动轴承11与所述活动转轴10，以及转轴压紧装置15沿着转轴中心线方向左右移动，实现轴承测试系统的装配与拆卸。 

图7是被测轴承7的组装示意图，首先将被测轴承7安装到与其尺寸相配的套筒8上，然后将芯轴5插入套筒8中。接着在芯轴5两端分别装配左拉压轴承6、右拉压轴承9，以及承托环28。如图1所示，将组装完毕的组件插入固定转轴3中，摇动驱动手柄14带动活动支座轴承11和转轴压紧装置15向左边移动，并将芯轴5插入活动转轴10内；继续摇动驱动手柄14，直至固定转轴3、承托环28、左拉压轴承6、套筒8、右拉压轴承9、活动转轴10以一定的压力紧压在一起。 

本实用新型的滚动轴承检测及故障诊断装置的检测诊断方法，包括以下步骤： 

（S1）按照静态加载的要求，缓慢驱动固定转轴3旋转，并且液压伺服模块同时对被测轴承7缓慢加载径向载荷；在旋转过程中，转轴的转速应当尽可能慢，以便降低旋转过程中的动态干扰，并保持轴承滚动体做纯滚动运动。液压伺服模块也按照静态施加作用力的要求对轴承施加径向载荷。 

（S2）信号采集模块中的位移传感器、角位移传感器18和缸内压力传感器19分别测量得到被测轴承7的径向位移和液压伺服模块的位移，固定转轴3的 角位移信号，以及液压伺服模块的作用力信号，通过信号处理后，将所采集到的信号传输给计算机17；所述的信号采集模块中的位移传感器、角位移传感器18和缸内压力传感器19，采样率均不小于10kHz。 

（S3）所述计算机17对测量得到的各种信号进行数字化音频测试，以确定动态信号的特征、性质，获取轴承与整个测试系统可能存在的故障信息。 

（S4）所述计算机17根据实际测量结果作出轴承载荷-变形曲线。 

（S5）利用步骤（S3）获得的信息，结合步骤（S4）的实测载荷-变形曲线，调用计算机中轴承缺陷故障的知识，进行轴承缺陷类型判别和故障的定性诊断； 

（S6）在转轴旋转一定的转角之后，由于滚动体与滚道之间做纯滚动运动。则不同的转角下所有滚动体与内外滚道发生接触作用时，它们的载荷-变形情况可以通过受力平衡条件来确定。所述计算机根据实测被测轴承在所述固定转轴不同角位移下的载荷-位移数据和受力平衡条件，并结合步骤（S5）获得的轴承缺陷和故障信息，针对可能的缺陷和故障获得所述轴承各组成元件在无缺陷或不同缺陷情况下的轴承载荷-变形曲线。 

不同工况下滚动轴承载荷-变形关系的仿真具体流程，本实施例采用以下步骤：（1）给定轴承各组成元件三维接触静力-变形分析模型、各组成元件的初始位置，以及轴承的外载荷

；（2）计算确定轴承各组成元件的空间坐标位置，以及滚动体与内外滚道的接触点坐标；（3）采用一维优化搜索计算方法计算确定轴承受到外载荷

作用下的变形；（4）提取给定转轴转角下的轴承载荷-变形数据；（5）判断仿真是否结束，如果不是，则给定新的转轴转角后，返回步骤（2）；如果是，则根据仿真结果作出轴承在不同转角下的载荷-变形曲线。 

本实施例中所述轴承各组成元件三维接触静力-变形分析模型是建立在接触理论的基础上的，并且基于拟刚体假设； 

所述的拟刚体指的是内外滚道与滚动体之间存在接触变形，滚道的其它部分为无变形的物体； 

轴承受力变形时，滚道与滚动体之间的接触变形服从以下接触变形方程： 

F_jm=K_njmδ_jm ⁿ     （1） 

式（1）中F_jm——滚道与第m个滚动体之间的点接触力，j为接触位置，即与内滚道接触，或与外滚道接触； 

K_njm——第m个滚动体与内外接触点之间的负荷—变形常数； 

δ_jm——第m个滚动体的接触变形量； 

n——系数，在理论上对于球形点接触n=1.5，线接触n=10/9。 

受力平衡条件满足以下关系式： 

$\stackrel{\→}{Q}+\underset{m=1}{\overset{N}{\mathrm{\Σ}}}({\stackrel{\→}{F}}_m+m_m\stackrel{\→}{g})=0---\left(3\right)$

式（3）中N为轴承所含的滚动体数量；

为第m个滚动体外作用力的合力，当

的作用力方向由外圈指向轴承中心时取正值，否则取负值；

为作用在轴承上的外力；m_m为滚动体质量；

为重力加速度矢量； 

根据实测被测轴承7在所述固定转轴3不同角位移下的载荷-位移数据、式（1）和式（3），并结合步骤（S5）获得的轴承缺陷和故障信息，针对可能的缺陷和故障开展轴承三维静力学仿真分析，获得所述轴承各组成元件三维接触静力-变形分析模型在无缺陷或不同缺陷情况下的轴承载荷-变形曲线。 

（S7）所述计算机17根据步骤（S6）获得的所述轴承各组成元件在无缺陷和不同缺陷情况下的轴承载荷-变形曲线，与实测轴承载荷-变形曲线进行对比分析，根据曲线之间的符合程度，结合轴承缺陷故障知识库中的信息来确定轴承缺陷，并进行故障的定量预测。 

（S8）轴承缺陷与故障类型的判定与定量化预报显示。 

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。 

Claims (7)

1.一种滚动轴承检测及故障诊断装置，其特征在于：包括 

轴承固定模块，包括固定支座滚动轴承（4）、活动支座滚动轴承（11）和转动测试轴总成，所述转动测试轴总成包括固定转轴（3）、芯轴（5）、活动转轴（10）和套筒（8）；所述固定转轴（3）的一端和活动转轴（10）的一端均具有插孔，所述芯轴（5）的两端分别插入固定在所述固定转轴（3）和活动转轴（10）的插孔内；所述固定支座滚动轴承（4）和活动支座滚动轴承（11）分别与所述固定转轴（3）和活动转轴（10）连接，用于对固定转轴（3）和活动转轴（10）的径向起固定作用；所述套筒（8）套于芯轴（5）中部外表面，并且与芯轴（5）固定配合连接，所述套筒（8）的外径与被测轴承（7）的内径相配，使被测轴承（7）能够与套筒（8）的运动同步； 

动力驱动模块，与所述固定转轴（3）的一端连接，用于驱动固定转轴（3）按照静态加载的要求缓慢旋转； 

液压伺服模块，用于给被测轴承施加径向力； 

信号采集模块，由位移传感器、角位移传感器（18）、缸内压力传感器（19）和信号采集器（16）组成，用于采集被测轴承（7）的径向位移、液压伺服模块的位移和作用力、转动测试轴总成的角位移信号；所述角位移传感器（18）靠近固定转轴（3）或活动转轴（10）设置，所述缸内压力传感器（19）靠近所述液压伺服模块设置；和 

计算机（17）。 

2.如权利要求1所述的滚动轴承检测及故障诊断装置，其特征在于：所述芯轴（5）两端呈锥体状，并且所述芯轴（5）的两端通过插销与所述固定转轴（3）和活动转轴（10）连接。 

3.如权利要求1所述的滚动轴承检测及故障诊断装置，其特征在于：所述 动力驱动模块包括相互连接的手摇杆（1）和齿轮减速器（2），所述齿轮减速器（2）与所述固定转轴（3）的一端连接。 

4.如权利要求1所述的滚动轴承检测及故障诊断装置，其特征在于：所述液压伺服模块包括左拉压轴承（6）、右拉压轴承（9）、主液缸拉压杆（25）、用于驱动左拉压轴承（6）的左伺服液缸（26）、用于驱动右拉压轴承（9）的右伺服液缸（22）和用于驱动主液缸拉压杆（25）的主伺服液缸（24）； 

所述信号采集模块的位移传感器包括左拉压位移传感器（27）、右拉压位移传感器（20）和主缸拉压杆位移传感器（23），所述左拉压位移传感器（27）、右拉压位移传感器（20）和主缸拉压杆位移传感器（23）分别靠近左拉压轴承（6）、右拉压轴承（9）和主液缸拉压杆（25）设置。 

5.如权利要求4所述的滚动轴承检测及故障诊断装置，其特征在于：所述液压伺服模块底部设有用于使所述左伺服液缸（26）、右伺服液缸（22）和主伺服液缸（24）能够绕其轴线左右转动一定转角θ的液缸转动轴（21）。 

6.如权利要求1所述的滚动轴承检测及故障诊断装置，其特征在于：还具有用于实现所述转动测试轴总成轴向固定的转轴压紧装置（15），所述转轴压紧装置（15）包括依次设置的压紧摇杆（33）、卡盘（31）、内置弹簧（30）和止推轴承（29）；所述压紧摇杆（33）驱动所述卡盘（31）沿轴线左右移动。 

7.如权利要求6所述的滚动轴承检测及故障诊断装置，其特征在于：所述活动支座滚动轴承（11）下部设有用于驱动所述活动支座滚动轴承（11）、活动转轴（10），以及转轴压紧装置（15）沿固定转轴（3）轴向移动的位移机构，所述位移机构包括驱动手柄（14）、螺纹连接的导轨传动齿轮（12）和驱动螺杆（13），所述驱动螺杆（13）由驱动手柄（14）驱动。 

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