CN203304994U - 龙门加工中心方滑枕支撑刚度补偿系统 - Google Patents

Abstract

一种龙门加工中心方滑枕支撑刚度补偿系统，由补偿驱动板装置、压力控制系统及电气控制模块构成。针对龙门加工中心方滑枕采用滑动导轨存在着微间隙，致使方滑枕伸出时支撑刚度下降，引起机床加工时加工精度下降、刀具振动、零件表面加工质量下降等问题，提出了一种根据方滑枕Z轴进给坐标信号而自适应补偿微间隙的微间隙补偿系统，现场调试说明，该系统能有效提高机床滑枕支撑刚度，改善机床的零件表面加工质量，同时对机床定位精度具有一定的补偿效果。

Description

龙门加工中心方滑枕支撑刚度补偿系统

技术领域

本发明涉及机床精度补偿系统，尤其是一种用于补偿龙门加工中心方滑枕滑动导轨支撑刚度及机床加工精度的补偿系统。

背景技术

在大型龙门数控加工中心、立式车削加工中心、数控落地镗铣床等重型加工设备中，方滑枕与滑鞍结构是重要组成结构之一。滑枕（Ram）是装有刀架或主轴箱等部件，具有导轨可在床身或其他部件上移动的枕状功能部件，而方滑枕的导轨基本就是其自身。现有重型加工设备的滑枕一般采用方滑枕结构形式，以方滑枕四面精磨形成导轨面，与滑鞍内表面形成滑动摩擦导轨副，并伴以动压润滑或者油润滑。滑动摩擦副存在着的微间隙，是形成润滑油膜，利于方滑枕运动的前提条件，与此同时，微间隙的存在也是影响滑枕与滑鞍配合结构的重要因素，当微间隙过小时，会使得边界润滑油膜破裂，摩擦阻力大幅上升，从而出现数控机床Z轴进给定位精度下降、低速爬行现象加剧、滑动不畅、加剧磨损甚至抱死等不良现象；而当微间隙过大时，滑枕与滑鞍之间的接触刚度大大削弱，从而造成加工震颤、零件加工表面不平整等问题，与此同时，间隙值δ本身是机床加工精度的影响因子，并伴随着滑枕的伸出，间隙值δ对定位精度的影响被成倍放大，从而造成机床的定位精度、重复定位精度降低。

基于上述的分析，方滑枕与滑鞍结构之间的微间隙值的控制，对于提升机床的整体性能、加工精度等起着重要的作用。方滑枕与滑鞍之间的装配结构形式的具体分析，有助于加深对方滑枕微间隙形成原因的理解并且提出一种合理有效的补偿方法，对于方滑枕与滑鞍的具体装配结构，详见说明书附图1与2，针对具体结构的分析，在说明书后文中做进一步详细的说明。

对于方滑枕滑动导轨微间隙的补偿与控制，属于微间隙补偿或微间隙进给范畴，常用的微进给方式包括机械式、磁致式、压电式、热伸缩式、液压式，其中，当微进给方式用于机床方滑枕微间隙补偿时，对微进给变形量的支撑刚度及微变形的分辨率提出了很高的要求，综合各方面因素分析，液压式微进给方式是一种较为理想的解决方案。本发明采用圆形薄壁加压结构形式实现液压式的微进给补偿，圆形薄壁加压结构可设置在机床原有的间隙调整楔形嵌条，采用该方案时，对机床原有的结构改动最小，但是也存在着一些不足，例如：圆形薄壁加压油道与方滑枕滑动所需的润滑油道的分离设计，圆形薄壁加压结构挠曲变形点与方滑枕之间的滑动摩擦致使补偿点磨损加剧等。

发明内容

为了克服龙门加工中心方滑枕采用滑动导轨存在着微间隙，致使方滑枕伸出时支撑刚度下降，引起机床加工时加工精度下降、刀具振动、零件表面加工质量下降等问题，本发明提出了一种根据方滑枕Z轴进给坐标信号而自适应补偿微间隙的方滑枕支撑刚度补偿系统。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种龙门加工中心方滑枕支撑刚度补偿系统，由补偿驱动板装置、压力控制系统及电气控制模块构成，其特征在于，所述补偿驱动板装置包括补偿驱动板、法兰导套、导柱构成，所述法兰导套固定在所述补偿驱动板上，所述导柱固定在滑鞍结构或者滑鞍盖板结构上，所述补偿驱动板通过所述法兰导套可滑动安装在所述导柱上，所述补偿驱动板上呈“十”字对称布置有四个小斜度楔形安装面，间隙调整楔形嵌条通过连接块固定在所述小斜度楔形安装面上；每个所述小斜度楔形安装面上设置有M个圆形薄壁加压结构，所述圆形薄壁加压结构由弹性挠曲变形薄壁、加压油腔、端盖及密封装置构成，所述弹性挠曲变形薄壁设置在所述补偿驱动板的后平面上，所述弹性挠曲变形薄壁与所述滑鞍结构或者滑鞍盖板结构接触；所述压力控制系统由机床液压站动力源部分、液压阀块、调速阀、电磁比例溢流阀、压力表缓冲器及压力表等构成，所述机床液压站动力源部分一根分支油路经调速阀调节后，恒定流量的压力油由电磁比例溢流阀实现压力的调节，压力调节后的压力油经分路块由液压管道输送到所述圆形薄壁加压结构的入油口；所述电气控制模块包括机床Z轴进给坐标信号单元、D/A转换器及比例压力阀的控制放大器。

进一步，所述补偿驱动板装置包括两块补偿驱动板，一块补偿驱动板通过法兰导套、导柱结构可滑动安装在所述滑鞍结构上，另一块补偿驱动板通过法兰导套、导柱结构可滑动安装在所述滑鞍盖板结构上。

再进一步，所述补偿驱动板上呈“十”字对称布置有四个小斜度楔形安装面，所述小斜度楔形安装面为间隙调整楔形嵌条的安装面，为小斜度的楔形面，斜率为1：100；所述小斜度楔形安装面上设置圆形薄壁加压结构，所述圆形薄壁加压结构的弹性挠曲变形薄壁设置在所述补偿驱动板的后平面上，所述端盖上开有密封圈沉槽，所述密封圈沉槽中安装O型密封圈，所述端盖通过螺钉固定在小斜度楔形安装面的沉孔中，形成加压油腔，所述端盖的厚度不超出小斜度楔形安装面。

作为优选的一种方案：每个所述小斜度楔形安装面上设置两个圆形薄壁加压结构。

作为优选的另一种方案：所述压力控制系统可由恒流量的溢流调压系统实现圆形薄壁加压结构的内部加压油腔调压，机床液压站动力源部分由溢流阀实现液压系统最高压力值的安全设定，机床液压站动力源部分的主油路接到滑枕平衡油缸、拉刀油缸及刀库换刀液压马达等执行器上，其中，机床液压站动力源部分的一根支路经液压阀块入油口后，连接到调速阀上，经调速的压力油由电磁比例溢流阀实现压力的自动调节，调压后的压力油由液压阀块出油口经管道连接到所述圆形薄壁加压结构的入油口，所述液压阀块上还设置有压力表缓冲器连接口、溢流口，所述电磁比例溢流阀的溢流口接一个单向阀后单独接回油箱。

作为优选的再一种方案：所述压力控制系统也可由节流的减压调压系统实现圆形薄壁加压结构的内部加压油腔调压，机床液压站系统动力源部分的一根油路经节流阀或者节流孔节流后连接到电磁比例低压减压阀上，经调压后的液压油由分路块分别连接到圆形薄壁加压结构的入油口，所述电磁比例低压减压阀的溢流口接单向阀后单独接回油箱，所述电磁比例低压减压阀的比例先导阀的远程控制X口上接在二位二通换向阀的P口，所述二位二通换向阀的B口连接有溢流阀，A口堵死，T口接回泄油路。

作为优选的再一种方案：所述电气控制模块包括机床Z轴进给坐标信号单元、D/A转换器及比例压力阀的控制放大器。所述机床Z轴进给坐标信号单元包括Z轴进给光栅尺、机床电气系统，机床电气系统的PLC模块能对Z轴坐标信号进行处理，处理后的信号经D/A转换器后转变为0-10V的模拟电压，输出的模拟电压经比例压力阀的控制放大器后转变为驱动比例压力阀的模拟电流。

本发明的有益效果体现在：

当方滑枕微间隙补偿系统的圆形薄壁加压结构设置在间隙调整楔形嵌条，存在着以下不足：第一，间隙补偿执行器挠曲位移输出的接触点或者接触面始终处于动摩擦状态，会加剧补偿接触点处的材料摩擦磨损；第二，对嵌条内的动压润滑管路结构改动，该方案不利于加压管道及动压润滑油道设计。基于以上两点考虑，本发明提出了以上的方滑枕支撑刚度补偿系统，其优势体现在：第一，挠曲位移输出补偿接触点出现在补偿驱动板与滑鞍或滑鞍盖板的支撑面上，存在着的动作仅为补偿输出与收回，其不仅可以克服摩擦磨损的问题，同时驱动整个嵌条运动，不改变滑枕与滑鞍的面接触方式；第二，加压油道与润滑油道分离，互不干涉，油道布置非常便利。

现场调试说明，该系统能有效提高机床滑枕支撑刚度，改善机床的零件表面加工质量，同时对机床定位精度具有一定的补偿效果。

附图说明

图1是龙门加工中心滑枕滑鞍装配结构示意图

图2是龙门加工中心滑枕、间隙调整楔形嵌条与滑鞍的结构示意图

图3是本发明方滑枕支撑刚度补偿系统的补偿驱动板装置结构图

图4是本发明方滑枕支撑刚度补偿系统的补偿驱动板装置局部结构放大图

图5是本发明方滑枕支撑刚度补偿系统的圆形薄壁加压结构图

图6是本发明液压阀块结构示意图

图7是本发明恒流量溢流调压系统工作原理图

图8是本发明节流减压调压系统工作原理图

具体实施方式

结合图1～图8，在介绍本发明龙门加工中心方滑枕支撑刚度补偿系统的实施例之前，首先介绍龙门加工中心方滑枕结构、装配关系及方滑枕滑动导轨间隙调整方法。

滑枕与滑鞍结构采用滑动导轨配合形式，其具体结构如下：结合附图1、2，方滑枕1安装在滑鞍101内，用滑鞍盖板102固定，形成四面包围结构。滑枕在滑鞍的配合面上滑动摩擦，有四个导轨支撑面，其中滑鞍上有两个面精磨，为基准面，而与这两个面配合形成环抱形状的另外两个面，即滑鞍上另一面以及滑鞍盖板上的工作面，为间隙调整面。在现有的机床装配技术中，通过间隙调整楔形嵌条103来调整机床滑枕滑动时的微间隙值δ，该微间隙值δ成为影响机床加工精度的制约因素之一。滑枕滑动导轨的原始间隙调整，目前普遍采用人工调整的方法，将滑枕装配到滑鞍上之后，将滑鞍盖板装配锁死。滑枕在滑鞍内部存在一定的间隙，用间隙调整楔形嵌条103进行微量调整，主要判断依据为滑枕在动压润滑下的滑动阻力。具体的调整方法及工作原理见附图2，通过连接块3上的调节螺钉，使间隙调整楔形嵌条103在滑鞍的小斜度楔形安装面上滑动，调整间隙大小，而斜度值为1:100。原始间隙一旦调整完成，就不会改变。故，微间隙值δ即完成间隙调整楔形嵌条调整后形成的间隙。

介绍了传统龙门加工中心滑枕的装配结构之后，结合附图介绍本发明的方滑枕支撑刚度补偿系统。

一种龙门加工中心方滑枕支撑刚度补偿系统，由补偿驱动板装置、压力控制系统及电气控制模块构成，所述补偿驱动板装置包括补偿驱动板2、法兰导套2-3、导柱构成，所述法兰导套2-3固定在所述补偿驱动板2上，所述导柱固定在滑鞍结构或者滑鞍盖板结构上，所述补偿驱动板通过所述法兰导套可滑动安装在所述导柱上，所述补偿驱动板装置包括两块补偿驱动板，一块补偿驱动板通过法兰导套、导柱结构可滑动安装在所述滑鞍结构上，另一块补偿驱动板通过法兰导套、导柱结构可滑动安装在所述滑鞍盖板结构上。具体而言，针对传统龙门加工中心，所述补偿驱动板设置在方滑枕的间隙调整面上。

所述补偿驱动板上呈“十”字对称布置有四个小斜度楔形安装面2-1，间隙调整楔形嵌条103通过连接块3固定在所述小斜度楔形安装面2-1上；每个所述小斜度楔形安装面上设置有两个圆形薄壁加压结构2-2，所述圆形薄壁加压结构2-2由弹性挠曲变形薄壁2-6、加压油腔2-7、端盖2-5及密封装置构成，所述弹性挠曲变形薄壁设置在所述补偿驱动板的后平面上，所述弹性挠曲变形薄壁与所述滑鞍结构或者滑鞍盖板结构接触。

所述补偿驱动板上呈“十”字对称布置有四个小斜度楔形安装面，所述小斜度楔形安装面2-1为间隙调整楔形嵌条的安装面，为小斜度的楔形面，斜率为1：100；所述小斜度楔形安装面上设置圆形薄壁加压结构，所述圆形薄壁加压结构的弹性挠曲变形薄壁2-6设置在所述补偿驱动板的后平面上，所述端盖上开有密封圈沉槽，所述密封圈沉槽中安装O型密封圈2-8，所述端盖通过螺钉固定在小斜度楔形安装面的沉孔中，形成加压油腔，所述加压油腔由加压油道实现压力油的供给。所述端盖的厚度不超出小斜度楔形安装面，不影响间隙调整楔形嵌条正常安装在小斜度楔形安装面。

方滑枕支撑刚度补偿系统的圆形薄壁加压结构需要在压力油的作用下才能发生弹性挠曲变形，其对液压控制系统的基本要求是：能根据机床Z轴进给对应的坐标值，由电气控制系统快速给出电气补偿值，液压控制系统根据电气补偿值快速响应所需的液压油压力输出值，间隙补偿执行器输入压力油压力值在0～8Mpa之间随Z轴进给坐标值响应；对流量的控制要求，由于间隙补偿执行器是封闭加压腔室，内部容积仅为75ml，压力响应对应的流量值变化非常小，流量需要完全泄流才能保证执行器内的压力响应，故对流量值要求非常低，如果液压站分支流量过大，不仅会造成流量浪费，系统因过度溢流造成系统温升过高，且系统在快速降压时可能会因回流造成液压的局部冲击，不利系统稳定。基于以上要求，提出了满足以上需求的压力控制系统。

所述压力控制系统由机床液压站动力源部分4-1、液压阀块4-10、调速阀4-2、电磁比例溢流阀4-3、压力表缓冲器4-6及压力表4-5等构成，所述机床液压站动力源部分一根分支油路经调速阀调节后，恒定流量的压力油由电磁比例溢流阀4-3实现压力的调节，压力调节后的压力油经分路块4-7由液压管道输送到所述圆形薄壁加压结构的入油口2-4。

所述压力控制系统可由恒流量的溢流调压系统实现圆形薄壁加压结构的内部加压油腔调压，其结构原理见图7，机床液压站动力源部分4-1由溢流阀4-8实现液压系统最高压力值的安全设定，机床液压站动力源部分的主油路4-9接到滑枕平衡油缸、拉刀油缸及刀库换刀液压马达等执行器上，其中，机床液压站动力源部分的一根支路经液压阀块入油口4-11后，连接到调速阀4-2上，经调速的压力油由电磁比例溢流阀4-3实现压力的自动调节，调压后的压力油由液压阀块出油口4-12经管道连接到所述圆形薄壁加压结构的入油口，所述液压阀块上还设置有压力表缓冲器连接口4-14、溢流口4-13，所述电磁比例溢流阀的溢流口接一个单向阀4-4后单独接回油箱，液压阀块4-10的设计已包含分路块的功能。

对于上述的恒流量的溢流调压系统，调速阀使进入电磁比例溢流阀的流量保持恒定，调节的流量范围在0.6～0.7L/min之间，满足电磁比例溢流阀的最大溢流流量要求。电磁比例溢流阀采用带位置传感器反馈型，提高调压精度。电磁比例溢流阀的泄油口接单向阀，由单独的泄油管接回油箱。单向阀的设置，形成一定的背压，防止电磁比例溢流阀泄油管中的油液因重力完全泄回到油箱，同时也便于拆装电磁比例溢流阀，否则虹吸现象可能会将油箱中的油倒吸。

所述压力控制系统也可由节流的减压调压系统实现圆形薄壁加压结构的内部加压油腔调压，其结构原理见图8，机床液压站系统动力源部分的一根油路经节流阀4-15或者节流孔节流后连接到电磁比例低压减压阀4-16上，经调压后的液压油由分路块分别连接到圆形薄壁加压结构的入油口，所述电磁比例低压减压阀的溢流口接单向阀后单独接回油箱，所述电磁比例低压减压阀的比例先导阀的远程控制X口上接在二位二通换向阀4-17的P口，所述二位二通换向阀的B口连接有溢流阀4-18，A口堵死，T口接回泄油路。

对于附图7、附图8所示的压力控制系统，二者的区别及优缺点分析如下：第一，附图7压力控制系统采用电磁比例溢流阀进行压力控制，利用流量调节阀进行流量限定，满足封闭加压系统要求。该控制系统结构简单，开发成本低，由于电磁比例溢流阀为带位置反馈型直动式压力调节阀，液压系统的响应速度相比于附图8系统更快，但是液压系统的调压偏差相对较大，精确度相对较差。该控制系统的另一主要不足在于，比例阀不同于伺服阀的重要一点在于“零点遮盖”问题，即有最低调节压力与调节死区，控制器电流200mA之前都是调节死区。因为泵站会持续工作，当系统无卸荷结构时，比例阀最低将压力调至最低设定压力，也就是说，圆形薄壁加压结构一直在压力油下变形，只有当机床停止工作时，圆形薄壁加压结构才能恢复，故，更易发生疲劳损坏。第二，附图8压力控制系统采用电磁比例低压减压阀，配置有远程控制溢流阀，其成本较高，相对于直动型比例溢流阀，响应速度较慢（该系统对响应速度要求不高），但是电磁比例低压减压阀为先导式减压阀结构，主阀的平衡弹簧刚度非常小，故该阀的启闭特性更好，调压偏差（即调定值与实际值之间的差值）更小，调压精度更高，开启特性远优于闭合特性，而且调压的动态性能优于直动式溢流阀。与此同时，远控口X的利用，能够弥补比例阀“零点遮盖”的不足。

所述电气控制模块包括机床Z轴进给坐标信号单元、D/A转换器及比例压力阀的控制放大器。所述机床Z轴进给坐标信号单元包括Z轴进给光栅尺、机床电气系统5-1，机床电气系统的PLC模块能对Z轴坐标信号进行处理，处理后的信号经D/A转换器5-2后转变为0-10V的模拟电压，输出的模拟电压经比例压力阀的控制放大器5-3后转变为驱动比例压力阀的模拟电流。

方滑枕支撑刚度补偿系统是根据Z轴位移坐标信号进行自适应补偿的，故该系统对机床电气控制系统提出了扩展的要求：机床电气控制系统能将Z轴位移坐标信号转化为0～10V的电压模拟信号输出，同时，通过电气系统PLC处理器，能根据实际工况输出离散型的电气补偿值或者连续模拟信号。

电气控制模块的控制信号传递关系如下：Z轴坐标位移信号由光栅尺或者编码器采集，采集的信号为正弦波数字信号，该数字信号直接传递给机床电气系统的PLC模块，经逻辑处理之后由D/A转换电子模块转变城0-10V的电压模拟信号，电压模拟信号输入到比例压力阀的控制放大器上，输出为电流模拟信号，该电流模拟信号可以用来驱动比例压力阀的电磁铁，从而调定系统的压力值，调定的系统压力值用于驱动圆形薄壁加压结构发生弹性挠曲变形，从而实现支撑刚度增强的间隙补偿。经现场调试之后，调定出Z轴位移坐标与间隙补偿值之间的最佳关系曲线之后，经PLC的梯形图处理（LED程序）及比例压力阀控制放大器的比例系数设定，即能满足现场实际工况的需求。

Claims (7)

1.一种龙门加工中心方滑枕支撑刚度补偿系统，由补偿驱动板装置、压力控制系统及电气控制模块构成，其特征在于，所述补偿驱动板装置包括补偿驱动板、法兰导套、导柱构成，所述法兰导套固定在所述补偿驱动板上，所述导柱固定在滑鞍结构或者滑鞍盖板结构上，所述补偿驱动板通过所述法兰导套可滑动安装在所述导柱上，所述补偿驱动板上呈“十”字对称布置有四个小斜度楔形安装面，间隙调整楔形嵌条通过连接块固定在所述小斜度楔形安装面上；每个所述小斜度楔形安装面上设置有M个圆形薄壁加压结构，所述圆形薄壁加压结构由弹性挠曲变形薄壁、加压油腔、端盖及密封装置构成，所述弹性挠曲变形薄壁设置在所述补偿驱动板的后平面上，所述弹性挠曲变形薄壁与所述滑鞍结构或者滑鞍盖板结构接触；所述压力控制系统由机床液压站动力源部分、液压阀块、调速阀、电磁比例溢流阀、压力表缓冲器及压力表构成，所述机床液压站动力源部分一根分支油路经调速阀调节后，恒定流量的压力油由电磁比例溢流阀实现压力的调节，压力调节后的压力油经分路块由液压管道输送到所述圆形薄壁加压结构的入油口；所述电气控制模块包括机床Z轴进给坐标信号单元、D/A转换器及比例压力阀的控制放大器。 

2.如权利要求1所述的方滑枕支撑刚度补偿系统，其特征在于：所述补偿驱动板装置包括两块补偿驱动板，一块补偿驱动板通过法兰导套、导柱结构可滑动安装在所述滑鞍结构上，另一块补偿驱动板通过法兰导套、导柱结构可滑动安装在所述滑鞍盖板结构上。 

3.如权利要求1所述的方滑枕支撑刚度补偿系统，其特征在于：所述补偿驱动板上呈“十”字对称布置有四个小斜度楔形安装面，所述小斜度楔形安装面为间隙调整楔形嵌条的安装面，为小斜度的楔形面，斜率为1：100；所述小斜度楔形安装 面上设置圆形薄壁加压结构，所述圆形薄壁加压结构的弹性挠曲变形薄壁设置在所述补偿驱动板的后平面上，所述端盖上开有密封圈沉槽，所述密封圈沉槽中安装O型密封圈，所述端盖通过螺钉固定在小斜度楔形安装面的沉孔中，形成加压油腔，所述端盖的厚度不超出小斜度楔形安装面。 

4.如权利要求1或2或3所述的方滑枕支撑刚度补偿系统，其特征在于：每个所述小斜度楔形安装面上设置两个圆形薄壁加压结构。 

5.如权利要求1或2或3所述的方滑枕支撑刚度补偿系统，其特征在于：所述压力控制系统可由恒流量的溢流调压系统实现圆形薄壁加压结构的内部加压油腔调压，机床液压站动力源部分由溢流阀实现液压系统最高压力值的安全设定，机床液压站动力源部分的主油路接到滑枕平衡油缸、拉刀油缸及刀库换刀液压马达上，其中，机床液压站动力源部分的一根支路经液压阀块入油口后，连接到调速阀上，经调速的压力油由电磁比例溢流阀实现压力的自动调节，调压后的压力油由液压阀块出油口经管道连接到所述圆形薄壁加压结构的入油口，所述液压阀块上还设置有压力表缓冲器连接口、溢流口，所述电磁比例溢流阀的溢流口接一个单向阀后单独接回油箱。 

6.如权利要求1或2或3所述的方滑枕支撑刚度补偿系统，其特征在于：所述压力控制系统也可由节流的减压调压系统实现圆形薄壁加压结构的内部加压油腔调压，机床液压站系统动力源部分的一根油路经节流阀或者节流孔节流后连接到电磁比例低压减压阀上，经调压后的液压油由分路块分别连接到圆形薄壁加压结构的入油口，所述电磁比例低压减压阀的溢流口接单向阀后单独接回油箱，所述电磁比例低压减压阀的比例先导阀的远程控制X口上接在二位二通换向阀的P口，所述二位二通换向阀的B口连接有溢流阀，A口堵死，T口接回泄油路。 

7.如权利要求1或2或3所述的方滑枕支撑刚度补偿系统，其特征在于：所述电气 控制模块包括机床Z轴进给坐标信号单元、D/A转换器及比例压力阀的控制放大器。所述机床Z轴进给坐标信号单元包括Z轴进给光栅尺、机床电气系统，机床电气系统的PLC模块能对Z轴坐标信号进行处理，处理后的信号经D/A转换器后转变为0-10V的模拟电压，输出的模拟电压经比例压力阀的控制放大器后转变为驱动比例压力阀的模拟电流。 

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