CN203253337U - 一种利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型所述的一种利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置，包括：气体输送管道，所述气体输送管道基本水平设置，所述气体输送管道的直径大于或者等于0.3m，长径比大于或等于10，在所述气体输送管道上设置有出液口；在所述气体输送管道的末端设置有出气口；在所述气体输送管道的下方设置有再生槽，在所述再生槽中设置有曝气装置；在所述气体输送管道内，沿气体的输送方向依次设置有多个用于喷射脱硫液或脱硫浆液的雾化喷嘴。本实用新型所述的利用气体输送管道脱除硫化氢的装置，采用气体输送管道作为脱硫化氢的场所，与现有技术中的脱硫塔或者其它脱硫反应器相比，不需要额外建造脱硫装置，有效降低了设备的建造成本。
Description
技术领域
本实用新型属于气体净化领域，具体涉及一种利用气体输送管道脱除H2S的脱硫、再生装置。
背景技术
H2S是一种广泛存在于焦炉煤气、水煤气、天然气、沼气、粗合成气等气体中的有毒、有害的强腐蚀性杂质，含H2S的上述气体用作燃料时，其中的H2S和其燃烧生成的产物SO2均为有毒物质，会造成环境的污染，因此上述气体在作为燃料使用之前必须要经过脱硫净化处理。
为了保证脱硫的效果，现有技术中用于脱除H2S的脱硫装置中通常都设置有填料或者其它脱硫构件，如中国科技文献《粗合成气净化系统脱硫塔的结构改进及应用》（2007年8月，大氮肥，第30卷第4期）中公开了一种用于脱除以渣油为原料造气的粗合成气中H2S的脱硫塔，该脱硫塔的塔高39m，内径2.2m，在所述脱硫塔的上部填充有2层泡罩结构，下部采用空塔喷淋；在脱硫塔的顶部设置有一个淋洒喷头，中部和下部分别设置了2层雾化喷头，每层包括5个直径为65mm的雾化喷头；该脱硫塔在实际运行时，粗合成气从塔底通入，与塔上喷淋的蒽醌二磺酸钠溶液接触，达到脱除H2S的效果。
上述脱硫塔通过设置泡罩结构有效提高了气液的接触，具有较高的脱硫效率，经上述脱硫塔处理后，粗合成气中的H2S含量由800-1000mg/m3降到2mg/m3以下，但是在上述脱硫塔中，由于脱硫塔内填充有泡罩结构，一方面，导致脱硫塔的系统阻力增大，运行能耗较高；另一方面，长期的使用容易导致泡罩结构处发生结垢，从而堵塞脱硫塔。为了克服这一技术问题，降低运行能耗，现有技术中，喷淋空塔逐渐得到了更为广泛的应用，喷淋空塔简化了塔内的构件设置，通过雾化喷头，在塔的中上部将脱硫液强力、高密度雾化，形成大量的微颗粒球体，微颗粒球体与从塔下部进入的工艺气体接触，总体呈气上液下逆向流动的撞击式接触。其典型特点是气液两相混合的均匀度高、微颗粒球体接触界面大、传质效率高、脱硫液的利用率高、系统负荷小、运行能耗较小、且不会发生堵塔的问题。
上述喷淋空塔虽然具有较低的塔系阻力和系统负荷，有效减少了脱硫装置的运行能耗，但是上述喷淋空塔并不适用于处理H2S浓度较高的气体，当气体中H2S含量较高时，上述喷淋空塔通常难以满足高净化度的要求。因此，在现有技术中，当气体中H2S含量较高时，为了达到较高的脱硫效率，通常会将多个喷淋空塔串联设置，或者将喷淋空塔与填料塔先后串联设置，这样一来，就又增加了设备的建造成本和运行能耗；而如何在保持低的设备成本和运行能耗的同时，还能够保证脱硫装置的脱H2S效率，是现有技术尚未解决的难题。
实用新型内容
为了解决现有技术中用于脱除高硫浓度气体的脱硫装置，其设备的建造成本和运行能耗较高的问题，提供了一种建造成本低廉、运行能耗低且具有较高脱硫效率的利用气体的气体输送管道脱除气体中H2S的脱硫、再生装置。
本实用新型所述的利用气体输送管道脱除气体中H2S的脱硫、再生装置的技术方案为：
一种利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置，包括：
气体输送管道，所述气体输送管道基本水平设置，所述气体输送管道的直径大于或者等于0.3m，长径比大于或等于10，在所述气体输送管道上设置有一个或者多个出液口；
沿气体的输送方向，在所述气体输送管道的末端设置有出气口；
在所述气体输送管道的下方设置有再生槽，在所述再生槽中设置有曝气装置，与所述气体输送管道上的每个出液口连通设置有出液管，所述出液管延伸至所述再生槽的内部，所述出液管通过其自身的液体出口与所述再生槽的内部相连通；
在所述气体输送管道内，沿气体的输送方向依次设置有多个用于喷射脱硫液或脱硫浆液的雾化喷嘴。
所述雾化喷嘴沿所述气体输送管道的轴线设置。
所述雾化喷嘴的喷射方向与所述气体输送管道中的气体的输送方向相同。
所述气体输送管道的直径为0.5-3.6m。
气体输送管道的长径比为10-30。
气体输送管道的长径比为20。
每两个相邻的所述雾化喷嘴间的间距为0.2-2m。
脱硫液完成脱硫后形成的脱硫废液由所述出液管流入所述再生槽，所述出液管中的脱硫废液形成液封。
在所述再生槽的底部设置有循环泵，所述循环泵的出口与所述雾化喷嘴相连通。
在所述再生槽的上部设置有溢流口。
本实用新型所述的利用气体输送管道脱除气体中H2S的装置的优点在于：
（1）本实用新型所述的利用气体输送管道脱除气体中H2S的装置，采用气体的气体输送管道作为脱硫H2S的场所，与现有技术中的脱硫塔或者其它脱硫反应器相比，不需要额外建造脱硫装置，有效降低了设备的建造成本。此外，本实用新型限定所述气体输送管道的直径大于0.3m，长径比大于等于10，所述气体输送管道内的气体流速为3-10m/s；现有技术中，用于脱除H2S的脱硫塔中的气体线速度通常是在1m/s左右，而气体输送管道中的气体则具有较高的流速，并且所述气体输送管道为基本中空设置，内部不设其它构件，使得所述气体输送管道的压降极低，这就使得所述气体输送管道的长径比可以设置的较长，气体输送管道中的气体 在沿管道输送的过程中，依次与各个雾化喷嘴喷出的气体发生接触，有效提高了气液传质面积，从而保证了利用气体输送管道脱硫具有较高的脱硫效率。作为优选的实施方式，本实用新型还设置气体输送管道的长径比为10-30。由于实际应用中气体输送管道的长度通常较长，因此本实用新型利用利用气体输送管道脱除气体中H2S，在降低建设成本的同时，还有效保证了脱硫效率。
本实用新型所述的利用气体输送管道脱除气体中H2S的装置，在所述气体输送管道的下方还设置有再生槽，在所述再生槽中设置有曝气装置，从而实现了对脱硫浆液或者脱硫液体的回收；作为优选的实施方式，与所述气体输送管道上的出液口连通设置有出液管，所述出液管的液体出口设置在所述再生槽的内部，脱硫液完成脱硫后形成的脱硫废液由所述出液管流入所述再生槽，所述出液管中的脱硫废液形成液封。本实用新型通过设置出液管中的脱硫废液形成液封，使得曝气装置输出的空气不会通过所述出液管溢流至所述气体输送管道，不会对气体输送管道内的气体流动产生影响。本实用新型设置所述再生槽位于所述气体输送管道的下方，使得脱硫废液在重力的作用下可以由所述出液管自流入所述再生槽，而不需要再设置抽取废液的动力装置，减少了回收过程的能耗；此外，位于所述气体输送管道下方的再生槽在实际建造时可以埋入地面以下设置，有效减少了占地面积。
本实用新型所述的利用气体输送管道脱除气体中H2S的装置，在所述再生槽的底部设置有循环泵，所述循环泵的出口与所述雾化喷嘴相连通。通过利用所述曝气装置向所述废液中通入空气，使得所述羟基氧化铁废液再生成羟基氧化铁浆液和单质硫，其中单质硫由于密度较小，在曝气的作用下浮在再生液的表面，而下层的羟基氧化铁浆液被循环泵再次送入雾化喷嘴，实现了羟基氧化铁的回收利用。
（2）本实用新型所述的利用气体输送管道脱除气体中H2S的装置，设置所述脱硫液为羟基氧化铁浆液，原因在于，羟基氧化铁浆液能够与H2S快速发生反应，将其迅速除去。作为优选的实施方式，为了进一步提高装置的脱硫效率， 本实用新型还限定所述羟基氧化铁浆液的浓度为5-30wt%；所述羟基氧化铁的颗粒粒径为5-500μm。
（3）本实用新型所述的利用气体输送管道脱除气体中H2S的装置，设置所述雾化喷嘴靠近所述气体输送管道的中心设置，由于本实用新型中的气体输送管道直径较小，从而就使得从所述雾化喷嘴喷出的液体微粒能够充满气体输送管道的整个截面，有效增加了气液接触面积。
（4）本实用新型所述的利用气体输送管道脱除气体中H2S的装置，设置所述雾化喷嘴的喷射方向与所述气体输送管道中的气体的输送方向相同，相比于喷雾方向与气体输送方向逆流设置，这样设置的优点在于从所述雾化喷嘴中喷出的液体微粒能够推动气体进行输送，从而使得气体在输送过程中不产生压降，相比于现有技术中喷淋空塔中气上液下的逆流设置方式，进一步降低了运行的能耗。
附图说明
为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面结合具体实施例和附图对本实用新型的内容作进一步详细的说明，其中
图1所示为本实用新型所述的利用气体输送管道脱除气体中H2S的装置的部分结构图；
图2所示为本实用新型所述的设置有循环泵的利用气体输送管道脱除气体中H2S的装置的部分结构图；
其中附图标记为：
1-气体输送管道；2-出液口；3-出气口；4-雾化喷嘴；5-出液管；6-曝气装置；7-循环泵；8-再生槽。
具体实施方式
实施例1
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置，如图1所示，包括：
用于输送焦炉煤气的气体输送管道1，所述气体输送管道1水平设置，所述气体输送管道1的直径为0.3m，长20m，所述气体输送管道1内的气体流速为10m/s；沿气体的输送方向，在所述气体输送管道1的末端设置有一个出液口2和出气口3；
在所述气体输送管道1内，沿气体的输送方向依次设置有30个用于喷射脱硫液的雾化喷嘴4，每两个相邻的所述雾化喷嘴4间的距离为0.2m，作为优选的实施方式，本实施例中所述的雾化喷嘴4沿所述气体输送管道1的轴线设置，且所述雾化喷嘴4的喷射方向与所述气体输送管道1中的气体的输送方向相同。
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置在所述气体输送管道1的下方设置有再生槽8，在所述再生槽8中设置有曝气装置6；在所述再生槽的上部设置有溢流口。与所述气体输送管道1上的出液口2连通设置有出液管5，所述出液管5延伸至所述再生槽8的内部，所述出液管5通过其自身的液体出口与所述再生槽8的内部相连通，脱硫液完成脱硫后形成的脱硫废液由所述出液管5流入所述再生槽8，所述出液管5中的脱硫废液形成液封。
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置在实际运行时，所述焦炉煤气的流速为10m/s；通过所述雾化喷嘴4向所述气体输送管道1中喷入脱硫浆液，本实施例中所述的脱硫浆液为无定形羟基氧化铁浆液，所述脱硫浆液的喷淋量为8m3/h；所述无定形羟基氧化铁浆液的浓度为20wt%,所述无定形羟基氧化铁的粒径范围为5-20μm。所述脱硫浆液完成脱硫后形成的脱硫废液通过所述出液管5进入再生槽8，通过利用所述曝气装置6向所述废液中通入空气，使得所述羟基氧化铁废液再生成无定形羟基氧化铁浆液和单质硫，其中单质硫由于密度较小，在曝气的作用下浮在再生液的表面，并通过所述溢流口流出，下层回收得到的羟基氧化铁浆液则可以回流至所述雾化喷嘴进行回收利用。
本实施例中所述气体输送管道1中未经脱硫处理的焦炉煤气的H2S含量为1000mg/L, 出气口3处出来的焦炉煤气中H2S含量降至15mg/L。
实施例2
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置，如图1所示，包括：
用于输送焦炉煤气的气体输送管道1，所述气体输送管道1水平设置，所述气体输送管道1的直径为2.5m，长25m，所述气体输送管道1内的气体流速为3m/s；沿气体的输送方向，在所述气体输送管道1的末端设置有一个出液口2和出气口3；
在所述气体输送管道1内，沿气体的输送方向依次设置有25个用于喷射脱硫液的雾化喷嘴4，每两个相邻的所述雾化喷嘴4间的距离为0.8m，作为优选的实施方式，本实施例中所述的雾化喷嘴4沿所述气体输送管道1的轴线设置，且所述雾化喷嘴4的喷射方向与所述气体输送管道1中的气体的输送方向相同。
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置在所述气体输送管道1的下方设置有再生槽8，在所述再生槽8中设置有曝气装置6；在所述再生槽的上部设置有溢流口。与所述气体输送管道1上的出液口2连通设置有出液管5，所述出液管5延伸至所述再生槽8的内部，所述出液管5通过其自身的液体出口与所述再生槽8的内部相连通，脱硫液完成脱硫后形成的脱硫废液由所述出液管5流入所述再生槽8，所述出液管5中的脱硫废液形成液封。
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置在实际运行时，所述焦炉煤气的流速为3m/s；通过所述雾化喷嘴4向所述气体输送管道1中喷入脱硫浆液，本实施例中所述的脱硫浆液为无定形羟基氧化铁浆液，所述脱硫浆液的喷淋量为84m3/h；所述无定形羟基氧化铁浆液的浓度为30wt%,所述无定形羟基氧化铁的粒径范围为5-20μm。所述脱硫浆液完成脱硫后形成的脱硫废液通过所述出液管5进入再生槽8，通过利用所述曝气装置6向所述废液中通入空气，使得所述羟基氧化铁废液再生成无定形羟基氧化铁浆液和单质硫，其中单质硫由于密度较小，在曝气的作用下浮在再生液的表面，并通过所述溢流口流出，下层回收得到的羟基氧化铁浆液则可以回流至所述雾化喷嘴进行回收利用。
本实施例中所述气体输送管道1中未经脱硫处理的焦炉煤气的H2S含量为1000mg/L, 出气口3处出来的焦炉煤气中H2S含量降至10mg/L。
实施例3
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置如图1所示，包括：
用于输送焦炉煤气的气体输送管道1，所述气体输送管道1水平设置，所述气体输送管道1的直径为0.5m，长35m，所述气体输送管道1内的气体流速为10m/s；沿气体的输送方向，在所述气体输送管道1的末端设置有一个出液口2和出气口3；
在所述气体输送管道1内，沿气体的输送方向依次设置有30个用于喷射脱硫液的雾化喷嘴4，每两个相邻的所述雾化喷嘴4间的距离为1m，沿气体输送方向的最后一个雾化喷嘴4与所述出气口3间的距离为6m，本实施例中所述的雾化喷嘴4沿所述气体输送管道1的轴线设置，且所述雾化喷嘴4的喷射方向与所述气体输送管道1中的气体的输送方向相同。
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置在所述气体输送管道1的下方设置有再生槽8，在所述再生槽8中设置有曝气装置6；在所述再生槽的上部设置有溢流口。与所述气体输送管道1上的出液口2连通设置有出液管5，所述出液管5延伸至所述再生槽8的内部，所述出液管5通过其自身的液体出口与所述再生槽8的内部相连通，脱硫液完成脱硫后形成的脱硫废液由所述出液管5流入所述再生槽8，所述出液管5中的脱硫废液形成液封。
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置在实际运行时的，通过所述雾化喷嘴4向所述气体输送管道1中喷入脱硫浆液，本实施例中所述的脱硫浆液为α-羟基氧化铁浆液，所述脱硫浆液的喷淋量为10m3/h；所述α-羟基氧化铁浆液的浓度为10wt%,所述α-羟基氧化铁浆液的粒径范围为20-100μm，完成脱硫后的脱硫浆液废液从所述出液口2排出。所述脱硫浆液完成脱硫后形成的脱硫废液通过所述出液管5进入再生槽8，通过利用所述曝气装置6向所述废液中通入空气，使得所述羟基氧化铁废液再生成无定形羟基氧化铁浆液和单质硫，其中单质硫由于密度较小，在曝气的作用下浮在再生液的表面，并通过所述溢流口流出，下层回收得到的羟基氧化铁浆液则可以回流至所述雾化喷嘴进行回收利用。
本实施例中所述气体输送管道1中未经脱硫处理的焦炉煤气的H2S含量为1000mg/L, 出气口3处出来的焦炉煤气中H2S含量降至8mg/L。
实施例4
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置如图1所示，包括：
用于输送焦炉煤气的气体输送管道1，所述气体输送管道1水平设置，所述气体输送管道1的直径为3.6m，长72m，所述气体输送管道1内的气体流速为5m/s；沿气体的输送方向，在所述气体输送管道1的末端设置有一个出液口2和出气口3；
在所述气体输送管道1内，沿气体的输送方向依次设置有36个用于喷射脱硫液的雾化喷嘴4，每两个相邻的所述雾化喷嘴4间的距离为2m，沿气体输送方向的最后一个雾化喷嘴4与所述出气口3间的距离为2m，本实施例中所述的雾化喷嘴4沿所述气体输送管道1的轴线设置，且所述雾化喷嘴4的喷射方向与所述气体输送管道1中的气体的输送方向相同。
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置在所述气体输送管道1的下方设置有再生槽8，在所述再生槽8中设置有曝气装置6；在所述再生槽的上部设置有溢流口。与所述气体输送管道1上的出液口2连通设置有出液管5，所述出液管5延伸至所述再生槽8的内部，所述出液管5通过其自身的液体出口与所述再生槽8的内部相连通，脱硫液完成脱硫后形成的脱硫废液由所述出液管5流入所述再生槽8，所述出液管5中的脱硫废液形成液封。
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置在实际运行时的，通过所述雾化喷嘴4向所述气体输送管道1中喷入脱硫浆液，本实施例中所述的脱硫浆液为α-羟基氧化铁浆液，所述脱硫浆液的喷淋量为100m3/h；所述α-羟基氧化铁浆液的浓度为15wt%,所述α-羟基氧化铁浆液的粒径范围为300-500μm；完成脱硫后的脱硫浆液废液从所述出液口2排出。所述脱硫浆液完成脱硫后形成的脱硫废液通过所述出液管5进入再生槽8，通过利用所述曝气装置6向所述废液中通入空气，使得所述羟基氧化铁废液再生成无定形羟基氧化铁浆液和单质硫，其中单质硫由于密度较小，在曝气的作用下浮在再生液的表面，并通过所述溢流口流出，下层回收得到的羟基氧化铁浆液则可以回流至所述雾化喷嘴进行回收利用。
本实施例中所述气体输送管道1中未经脱硫处理的焦炉煤气的H2S含量为1000mg/L, 出气口3处出来的焦炉煤气中H2S含量降至2mg/L。
实施例5
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置如图1所示，包括：
用于输送焦炉煤气的气体输送管道1，所述气体输送管道1水平设置，所述气体输送管道1的直径为1.8m，长50m，所述气体输送管道1内的气体流速为6m/s；沿气体的输送方向，在所述气体输送管道1的末端设置有一个出液口2和出气口3；
在所述气体输送管道1内，沿气体的输送方向依次设置有50个用于喷射脱硫液的雾化喷嘴4，每两个相邻的所述雾化喷嘴4间的距离为1m，沿气体输送方向的最后一个雾化喷嘴4与所述出气口3间的距离为1m，本实施例中所述的雾化喷嘴4沿所述气体输送管道1的轴线设置，且所述雾化喷嘴4的喷射方向与所述气体输送管道1中的气体的输送方向相同。
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置在所述气体输送管道1的下方设置有再生槽8，在所述再生槽8中设置有曝气装置6；在所述再生槽的上部设置有溢流口。与所述气体输送管道1上的出液口2连通设置有出液管5，所述出液管5延伸至所述再生槽8的内部，所述出液管5通过其自身的液体出口与所述再生槽8的内部相连通，脱硫液完成脱硫后形成的脱硫废液由所述出液管5流入所述再生槽8，所述出液管5中的脱硫废液形成液封。
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置在实际运行时的，通过所述雾化喷嘴4向所述气体输送管道1中喷入脱硫浆液，本实施例中所述的脱硫浆液为无定形羟基氧化铁浆液，所述脱硫浆液的喷淋量为85m3/h；所述无定形羟基氧化铁浆液的浓度为20wt%,所述无定形羟基氧化铁浆液的粒径范围为200-300μm；完成脱硫后的脱硫浆液废液从所述出液口2排出。所述脱硫浆液完成脱硫后形成的脱硫废液通过所述出液管5进入再生槽8，通过利用所述曝气装置6向所述废液中通入空气，使得所述羟基氧化铁废液再生成无定形羟基氧化铁浆液和单质硫，其中单质硫由于密度较小，在曝气的作用下浮在再生液的表面，并通过所述溢流口流出，下层回收得到的羟基氧化铁浆液则可以回流至所述雾化喷嘴进行回收利用。
本实施例中所述气体输送管道1中未经脱硫处理的焦炉煤气的H2S含量为1000mg/L, 出气口3处出来的焦炉煤气中H2S含量降至2mg/L。
实施例6
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置如图2所示，包括：
用于输送焦炉煤气的气体输送管道1，所述气体输送管道1水平设置，所述气体输送管道1的直径为2m，长60m，所述气体输送管道1内的气体流速为10m/s；沿气体的输送方向，在所述气体输送管道1的末端设置有一个出气口3，在所述气体输送管道上设置有多个出液口2；
在所述气体输送管道1内，沿气体的输送方向依次设置有50个用于喷射脱硫液的雾化喷嘴4，每两个相邻的所述雾化喷嘴4间的距离为1m，沿气体输送方向的最后一个雾化喷嘴4与所述出气口3间的距离为10m，本实施例中所述的雾化喷嘴4沿所述气体输送管道1的轴线设置，且所述雾化喷嘴4的喷射方向与所述气体输送管道1中的气体的输送方向相同。
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置在所述气体输送管道1的下方设置有再生槽8，在所述再生槽8中设置有曝气装置6；在所述再生槽的上部设置有溢流口。
与所述气体输送管道1上的每个出液口2连通设置有出液管5，所述出液管5延伸至所述再生槽8的内部，所述出液管5通过其自身的液体出口与所述再生槽8的内部相连通，脱硫液完成脱硫后形成的脱硫废液由所述出液管5流入所述再生槽8，所述出液管5中的脱硫废液形成液封；在所述再生槽8的底部还设置有循环泵7，所述循环泵7的出口与所述雾化喷嘴4相连通。
本实施例中所述的利用气体输送管道1脱除气体中硫化氢的装置在实际运行时，通过所述雾化喷嘴4向所述气体输送管道1中喷入脱硫浆液，本实施例中所述的脱硫浆液为无定形羟基氧化铁浆液，所述脱硫浆液的喷淋量为100m3/h；所述无定形羟基氧化铁浆液的浓度为20wt%,所述无定形羟基氧化铁浆液的粒径范围为200-300μm。所述脱硫浆液完成脱硫后形成的脱硫废液通过所述出液管5进入再生槽8，通过利用所述曝气装置6向所述废液中通入空气，使得所述羟基氧化铁废液再生成无定形羟基氧化铁浆液和单质硫，其中单质硫由于密度较小，在曝气的作用下浮在再生液的表面，并通过所述溢流口流出，而下层的羟基氧化铁浆液被循环泵7再次送入雾化喷嘴4，实现了羟基氧化铁的回收利用。
本实施例中所述气体输送管道1中未经脱硫处理的焦炉煤气的H2S含量为1000mg/L, 出气口3处出来的焦炉煤气中H2S含量降至2mg/L。
在上述实施例中，所述气体输送管道1为焦炉煤气输送管道，作为可选择的实施方式，所述气体也可以是沼气、天然气、粗合成气、水煤气等；
上述实施例中，所述脱硫浆液采用的是的无定形羟基氧化铁和α-羟基氧化铁，作为可选择的实施方式，所述脱硫浆液也可以采用现有技术中任意的铁系或者非铁系脱硫浆液，浆液中的固体脱硫剂可以选用ZnO、Ca(OH)2、三氧化二铁、CuO等；或者采用诸如氨水、碳酸钠、氢氧化钠、氢氧化钾、MDEA在内的脱硫液。
本实用新型中设置所述出液管5中的脱硫废液形成液封；是为了防止曝气装置鼓出的气泡进入所述气体输送管道，作为可选择的实施方式，也可以通过设置诸如单向阀等其它现有技术实现气液的单向流动。
此外，本实用新型限定所述气体输送管道1“基本水平设置”，即除了像上述实施例中的气体输送管道1水平设置外，也可以与水平方向具有一定的夹角，该夹角的角度范围为±10°，以脱硫液或者脱硫浆液不与气体发生逆流为宜。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。
Claims (12)
1.一种利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置，包括：
气体输送管道，所述气体输送管道基本水平设置，所述气体输送管道的直径大于或者等于0.3m，长径比大于或等于10，所述气体输送管道内的气体流速为3-10m/s，在所述气体输送管道上设置有一个或者多个出液口；
沿气体的输送方向，在所述气体输送管道的末端设置有出气口；
在所述气体输送管道的下方设置有再生槽，在所述再生槽中设置有曝气装置，与所述气体输送管道上的每个出液口连通设置有出液管，所述出液管延伸至所述再生槽的内部，所述出液管通过其自身的液体出口与所述再生槽的内部相连通；
其特征在于，在所述气体输送管道内，沿气体的输送方向依次设置有多个用于喷射脱硫液或脱硫浆液的雾化喷嘴。
2.根据权利要求1所述的利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置，其特征在于，所述雾化喷嘴沿所述气体输送管道的轴线设置。
3.根据权利要求1或2所述的利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置，其特征在于，所述雾化喷嘴的喷射方向与所述气体输送管道中的气体的输送方向相同。
4.根据权利要求1或2所述的利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置，其特征在于，所述气体输送管道的直径为0.5-3.6m。
5.根据权利要求1或2所述的利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置，其特征在于，气体输送管道的长径比为10-30。
6.根据权利要求5所述的利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置，其特征在于，气体输送管道的长径比为20。
7.根据权利要求1或2所述的利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置，其特征在于，每两个相邻的所述雾化喷嘴间的间距为0.2-2m。
8.根据权利要求1或2所述的利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置，其特征在于，所述脱硫浆液为羟基氧化铁浆液。
9.根据权利要求8所述的利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置，其特征在于，所述羟基氧化铁浆液的浓度为5-30wt%；所述羟基氧化铁的粒径范围为5-500μm。
10.根据权利要求1所述的利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置，其特征在于，脱硫液完成脱硫后形成的脱硫废液由所述出液管流入所述再生槽，所述出液管中的脱硫废液形成液封。
11.根据权利要求10所述的利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置，其特征在于，在所述再生槽的底部设置有循环泵，所述循环泵的出口与所述雾化喷嘴相连通。
12.根据权利要求10或11所述的利用气体输送管道脱除硫化氢的脱硫、再生装置，其特征在于，在所述再生槽的上部设置有溢流口。
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