CN203224168U - 转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型是有关于一种转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构，包括：支撑板、螺栓、螺母、垫片、连接板、拉杆、定距管；支撑板两端内侧与定距管固结；拉杆通过螺栓与支撑板外侧连接；支撑板与连接板通过螺栓连接。根据蒸汽发生器的直径在支撑板未布管区域开孔增加一定数量的拉杆，拉杆通过螺栓与支撑板连接。在支撑板之间增加相应数量定距管，定距管与支撑板两端相焊，直径与换热管直径相等，从而保证支撑板在垂直方向和水平方向的距离，增加了管束的整体稳定性。

Description

转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构

技术领域

本实用新型属于石油化工制氢装置领域，主要涉及转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构。 

背景技术

石油化工行业制氢装置很多，转化气蒸汽发生器一直是设计的关键点，这个转化气蒸汽发生器相当于换热器，高温转化气经换热管和壳程内的水换热后，产生蒸汽输出,同时转化气降温后输出。由于换热管较长，考虑到安装过程中换热光的定位和使用过程中换热管产生的过大的挠度，在换热管之间设置支撑板。 

在制氢装置中转化气蒸汽发生器支撑板结构见图1。连接板5与壳体相焊并按照一定的间距钻螺栓孔；支撑板1连接板5配钻采用螺栓连接，并开缺口，以提高水蒸汽在壳程中的流速。而支撑板轴向无支撑，在安装过程中支撑板之间的轴向距离无法保证；因为支撑板数量较多，安装和拆卸工作量大。在运行过程中由于管束的震动可能会引起支撑板上下震动，进而破坏换热管。 

由此可见，上述现有的转化气蒸汽发生器在结构与使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。因此如何能创设一种新型结构的转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构，亦成为当前业界极需改进的目标。 

有鉴于上述现有的转化气蒸汽发生器存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识,并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构，能够改进一般现有的转化气蒸汽发生器，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计,并经过反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本实用新型。 

发明内容

本实用新型的目的在于，克服现有的转化气蒸汽发生器存在的缺陷，而提供一种新型结构的转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构，所要解决的技术问题是使其在制氢装置转化气蒸汽发生器支撑板的结构中。支撑板仍采用原结构。在支撑板上开孔，增加拉杆，两块支撑板之间增加定距管，从而保证安装过程中支撑板水平方向距离满足设计要求，非常适于实 用。 

本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。依据本实用新型提出的一种转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构，包括：支撑板、螺栓、螺母、垫片、连接板、拉杆、定距管；所述支撑板两端内侧与所述定距管固结；所述拉杆通过螺栓与支撑板外侧连接；所述支撑板与连接板通过螺栓连接。 

本实用新型的目的以及解决其技术问题还可以采用以下的技术措施来进一步实现。 

前述的转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构,其特征在于在所述支撑板之间设有多个数量定距管。 

前述的转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构,其特征在于在所述支撑板未布管区域开设孔径。 

前述的转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构,其特征在于所述拉杆的尺寸按照GB151-1999中规定选取。 

前述的转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构,其特征在于定距管直径与换热管直径相等。 

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上技术内容可知，为达到上述目的，本实用新型提供了一种转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构，包括：支撑板、螺栓、螺母、垫片、连接板、拉杆、定距管；所述支撑板两端内侧与所述定距管固结；所述拉杆通过螺栓与前后支撑板外侧连接；所述支撑板与连接板通过螺栓连接。本实用新型的转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构，主要包括:拉杆、定距管和螺母。为了防止换热管所受到的压应力过大；另外由于支撑板数量比较多，支撑板、换热管和管板的定位对制造要求精度比较高，本设备在设计过程中根据蒸汽发生器的直径在支撑板未布管区域开孔增加一定数量的拉杆，拉杆通过螺栓与前后两块支撑板连接。在支撑板之间增加相应数量定距管，定距管与支撑板两端相焊,直径与换热管直径相等。从而保证支撑板在垂直方向和水平方向的距离。有效的减少由于流体作用换热管和支撑板之间的刮擦，增加管束的整体稳定性；控制支撑板的间距提高换热效果；同时减少了在制造过程中换热管定位的的劳动强度，提高制造效率。 

借由上述技术方案，本实用新型转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构至少具有下列优点及有益效果：在制氢装置转化气蒸汽发生器支撑板的结构中。支撑板仍采用原结构。在支撑板上开孔，增加拉杆，两块支撑板之间增加定距管,从而保证安装过程中支撑板水平方向距离满足设计要求。保证支撑板在垂直方向和水平方向的距离。有效的减少由于流体作用换热管和支撑板之间的刮擦，增加管束的整体稳定性；控制支撑板的间距提高换 热效果；同时减少了在制造过程中换热管定位的的劳动强度，提高制造效率。 

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例,并配合附图,详细说明如下。 

附图说明

图1为原转化气蒸汽发生器支撑板结构示意图。 

图2为图1和图4中转化气蒸汽发生器支撑板的B-B剖视结构图。 

图3为图2中转化气蒸汽发生器连接板“I”处放大结构图。 

图4为现有转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构示意图。 

【主要元件符号说明】 

1：支撑板   2：螺栓 

3：螺母     4：垫片 

5：连接板   6：拉杆 

7：定距管   8：螺母 

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。 

请参阅图1、图2、图3、图4所示，图1为原转化气蒸汽发生器支撑板结构示意图。图2为图1和图4中转化气蒸汽发生器支撑板的B-B剖视结构图。图3为图2中转化气蒸汽发生器连接板“I”处放大结构图。图4为现有转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构示意图。 

本实用新型提供的一种转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构，包括：支撑板1、螺栓2、螺母3、垫片4、连接板5、拉杆6、定距管7、螺母8； 

所述支撑板1两端内侧与所述定距管7固结； 

所述拉杆6通过螺栓2与前后支撑板1外侧连接； 

所述支撑板1与连接板5通过螺栓连接。 

结合附图，说明本实用新型的具体实施例如下： 

为了有效的减少由于流体作用换热管和支撑板之间的刮擦，增加管束整体稳定性；控制支撑板的间距；并减少在安装过程中换热管定位的工作量。在设计过程中根据蒸汽发生器的直径在支撑板1未布管区域开孔增加一定数量的拉杆6，拉杆通过螺栓与前后两块支撑板连接，拉杆的尺寸按照 GB151-1999中规定选取。在支撑板1之间增加相应数量定距管7，定距管7与支撑板1两端相焊接，直径与换热管直径相等，从而保证支撑板在垂直方向和水平方向的距离。 

连接板5与壳体相焊并按照一定的间距钻螺栓孔；支撑板1连接板5配钻采用螺栓连接，如图2、图3所示。 

如图4所示：根据蒸汽发生器的直径在支撑板1未布管区域开孔增加一定数量的拉杆6，拉杆通过螺栓与前后两块支撑板连接。在支撑板1之间增加相应数量定距管7，定距管7与支撑板1两端相焊接。有效控制支撑板的间距；增加管束的整体稳定性；减少了制造过程中与换热管定位的工作量。 

为了防止换热管所受到的压应力过大,另外由于支撑板数量比较多，支撑板、换热管和管板的定位对制造要求精度比较高，本设备在设计过程中根据蒸汽发生器的直径在支撑板1未布管区域开孔增加一定数量的拉杆6，拉杆通过螺栓与前后两块支撑板连接。在支撑板1之间增加相应数量定距管7，定距管7与支撑板1两端相焊，直径与换热管直径相等。从而保证支撑板在垂直方向和水平方向的距离。有效的减少由于流体作用换热管和支撑板之间的刮擦，增加管束的整体稳定性；控制支撑板的间距提高换热效果；同时减少了在制造过程中换热管定位的的劳动强度，提高制造效率。 

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的结构及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但是凡是未脱离本实用新型技术方案的内容,依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。 

Claims (5)

1.一种转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构，其特征在于包括：支撑板（1）、螺栓（2）、螺母（3）、垫片（4）、连接板（5）、拉杆（6）、定距管（7）、螺母（8）； 

所述支撑板（1）两端内侧与所述定距管（7）固结； 

所述拉杆（6）通过螺栓（2）与支撑板（1）外侧连接； 

所述支撑板（1）与连接板（5）通过螺栓连接。 

2.如权利要求1所述的转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构,其特征在于在所述支撑板（1）之间设有多个数量定距管（7）。 

3.如权利要求1所述的转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构,其特征在于在所述支撑板（1）未布管区域开设孔径。 

4.如权利要求1所述的转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构,其特征在于所述拉杆（6）的尺寸按照GB151-1999中规定选取。 

5.如权利要求1所述的转化气蒸汽发生器支撑板的拉杆结构,其特征在于定距管（7）直径与换热管直径相等。 

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