CN203128177U - 液氨的卸车系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液氨的卸车系统，其中，该卸车系统包括储存罐（1）、冷凝器（2）、加热器（3）和槽车（4），所述储存罐（1）的排气口与所述冷凝器（2）的进气口连接，所述冷凝器（2）的排液口与所述加热器（3）的进液口连接，所述加热器（3）的排气口与所述槽车（4）的进气口连接，所述槽车（4）的排液口与所述储存罐（1）的第一进液口连接。该卸车系统能够实现对液氨的无动力卸车，并且整个卸车系统安全可靠，减少液氨泄漏，降低环境污染。

Description

液氨的卸车系统

技术领域

本实用新型涉及化工领域，具体地，涉及一种液氨的卸车系统。

背景技术

液氨，又称为无水氨，是一种无色液体。氨作为重要的化工原料广泛应用于化工领域，为了运输和储存方便，通常将气态的氨气通过加压或者冷却得到液态氨，然后通过槽车运输到需要的工厂中卸到储存罐中进行储存，需要使用时再取用。液氨在工业上应用广泛，具有腐蚀性且易挥发，所以其化学事故发生率相当高。

现有技术中，工厂将液氨从槽车中卸到储存罐中主要采用下列方法：

第一种方法：将槽车抬高或者将储存罐降低，利用高度差使槽车内的液氨自动流到储存罐中。在卸车时，将储存罐和槽车之间的气体管道连通，使得两者的压力达到平衡，然后利用两者之间的高度差，使得槽车内的液氨从两者之间连接的液体管道中自动流到储存罐中。由于液体管道的管径一般较小，并且两者的高度差也不会很大，导致卸车速度较慢。

第二种方法：工厂内有高压氮气时，利用高压氮气来提高槽车内的压力，从而将槽车内的液氨输送到储存罐中。但是，随着液氨输人储存罐中，储存罐中的液面上升（通常储存罐下部为储存的液态氨，上部为气态的氨气），其内部的压力也逐渐升高，从而需要将储存罐中的氨气排放到需要使用氨的地点利用，以降低储存罐内的压力。

第三种方法：利用离心泵将槽车内的液氨泵送到储存罐中。该方法和第二种方法一样，都需要建立一套吸收装置来制造氨水，以防止储存罐内压力过高。另外，本方法中的离心泵既要能够承受较高的压力，又要不发生泄漏，目前还没有满足要求的离心泵。因此，导致漏氨严重，给液氨的卸车带来不安全因素，导致液氨的浪费，造成环境污染。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种液氨的卸车系统，该卸车系统能够实现对液氨的无动力卸车，并且整个卸车系统安全可靠，减少液氨泄漏，降低环境污染。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种液氨的卸车系统，其中，该卸车系统包括储存罐、冷凝器、加热器和槽车，所述储存罐的排气口与所述冷凝器的进气口连接，所述冷凝器的排液口与所述加热器的进液口连接，所述加热器的排气口与所述槽车的进气口连接，所述槽车的排液口与所述储存罐的第一进液口连接。

优选地，所述冷凝器的排液口与所述储存罐的第二进液口连接。

优选地，所述卸车系统还包括单向阀，该单向阀连接在所述槽车的排液口与所述储存罐的第一进液口之间。

优选地，所述冷凝器位于所述储存罐和所述加热器的上方。

优选地，所述卸车系统还包括第一开关阀，该第一开关阀连接在所述冷凝器的排液口与所述加热器的进液口之间。

优选地，所述卸车系统还包括第二开关阀，该第二开关阀连接在所述凝器的排液口与所述储存罐的第二进液口之间。

优选地，所述卸车系统还包括冷却水管和第一废水管，所述冷却水管与所述冷凝器的进水口连通，所述第一废水管与所述冷凝器的出水口连通。

优选地，所述卸车系统还包括热水管和第二废水管，所述热水管与所述加热器的进水口连通，所述第二废水管与所述加热器的出水口连通。

优选地，所述储存罐具有排液口，该排液口与输送管道连通。

通过上述技术方案，储存罐中储存有大量液氨，液氨挥发产生氨气，氨气从储存罐的排气口流动到冷凝器中，在冷凝器中冷却液化形成液氨，液氨从冷凝器的排液口流到加热器中，加热器对液氨进行加热，使得液氨气化形成高压氨气，高压氨气通过加热器的排气口排出进入槽车内，使得槽车内的压力升高，槽车内的液氨在压力作用下从槽车的排液口流出，最后流到储存罐内储存起来，从而完成液氨的卸车。由于氨气在冷凝器中冷却液化使得冷凝器内部保持负压，从而储存罐中的氨气被不断吸入冷凝器中，使得整个卸车系统持续工作，直到将槽车中的液氨完全卸完为止。该卸车系统不需要动力源，能够实现对液氨的无动力卸车，并且整个卸车系统安全可靠，减少液氨泄漏，降低环境污染。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的实施方式的液氨的卸车系统的示意图。

附图标记说明

1    储存罐        2    冷凝器

3    加热器        4    槽车

5    单向阀        6    第一开关阀

7    第二开关阀    8    冷却水管

9    第一废水管    10   热水管

11   第二废水管    12   输送管道

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

如图1所示，本实用新型的具体实施方式提供一种液氨的卸车系统，其中，该卸车系统包括储存罐1、冷凝器2、加热器3和槽车4，所述储存罐1的排气口与所述冷凝器2的进气口连接，所述冷凝器2的排液口与所述加热器3的进液口连接，所述加热器3的排气口与所述槽车4的进气口连接，所述槽车4的排液口与所述储存罐1的第一进液口连接。

储存罐1中储存有大量液氨，液氨挥发产生氨气，氨气从储存罐1的排气口流动到冷凝器2中，在冷凝器2中冷却液化形成液氨，液氨从冷凝器2的排液口流到加热器3中，加热器3对液氨进行加热，使得液氨气化形成高压氨气，高压氨气通过加热器3的排气口排出进入槽车4内，使得槽车4内的压力升高，槽车4内的液氨在压力作用下从槽车4的排液口流出，最后流到储存罐1内储存起来，从而完成液氨的卸车。由于氨气在冷凝器2中冷却液化使得冷凝器2内部保持负压，从而储存罐1中的氨气被不断吸入冷凝器2中，使得整个卸车系统持续工作，直到将槽车4中的液氨完全卸完为止。该卸车系统不需要动力源，能够实现对液氨的无动力卸车，并且整个卸车系统安全可靠，减少液氨泄漏，降低环境污染。

由于高压的氨气将槽车4内的液氨不断压入储存罐1中，使得储存罐1中的压力和温度不断升高，如图1所示，优选地，所述冷凝器2的排液口与所述储存罐1的第二进液口连接，使得冷却液化形成的一部分低温液氨可以通过储存罐1的第二进液口流回到储存罐1中，以平衡储存罐1内的压力和温度，使得储存罐1保持稳定的压力和温度，保证储存罐1的安全。

如图1所示，为了防止储存罐1内的液氨倒流回槽车4内，优选地，所述卸车系统还包括单向阀5，该单向阀5连接在所述槽车4的排液口与所述储存罐1的第一进液口之间，单向阀5只允许液氨从槽车4流向储存罐1，以保证槽车4的卸车顺利完成。

为了使得冷凝器2中冷却液化形成的液氨顺利流到储存罐1和加热器3中，如图1所示，作为本实用新型的一种优选实施方式，所述冷凝器2位于所述储存罐1和所述加热器3的上方。位于上方的冷凝器2中的液氨在重力作用下自动流到下方的储存罐1和加热器3中，实现无动力输送，进一步降低系统能耗。

如图1所示，为了控制冷凝器2中产生的液氨进入加热器3中的量，优选地，所述卸车系统还包括第一开关阀6，该第一开关阀6连接在所述冷凝器2的排液口与所述加热器3的进液口之间。当第一开关阀6打开时，冷凝器2中的液氨能够通过第一开关阀6进入加热器3内；当第一开关阀6关闭时，冷凝器2中的液氨不能够进入加热器3内，从而通过操作第一开关阀6控制进入加热器3中的液氨量，进而控制槽车4内的压力，防止压力过高或者过低，保证卸车系统的连续运转和安全运行。

如图1所示，为了控制冷凝器2中产生的液氨进入储存罐1中的量，优选地，所述卸车系统还包括第二开关阀7，该第二开关阀7连接在所述凝器2的排液口与所述储存罐1的第二进液口之间。当第二开关阀7打开时，冷凝器2中的液氨能够通过第二开关阀7进入储存罐1内；当第二开关阀7关闭时，冷凝器2中的液氨不能够进入储存罐1内，从而通过操作第二开关阀7控制进入储存罐1中的液氨量，进而控制储存罐1内的压力和温度，防止储存罐1内压力和温度过高或者过低，保证储存罐1内储存的液氨的品质。

冷凝器2可以采用各种各样的冷却方式，如图1所示，为了提高卸车系统的经济性和实用性，优选地，所述卸车系统还包括冷却水管8和第一废水管9，所述冷却水管8与所述冷凝器2的进水口连通，所述第一废水管9与所述冷凝器2的出水口连通。冷凝器2采用冷却水循环降温的方式对氨气进行冷却，冷却水管8内的冷却水进入冷凝器2中与氨气进行热交换后，氨气温度降低冷却液化，冷却水温度升高后从冷凝器2中排出，且通过第一废水管9进行排放或者再次利用。这种冷却方式经济实用，降低成本。

加热器3可以采用各种各样的加热方式，如图1所示，优选地，所述卸车系统还包括热水管10和第二废水管11，所述热水管10与所述加热器3的进水口连通，所述第二废水管11与所述加热器3的出水口连通。加热器3采用热水循环加热的方式对液氨进行加热，热水管10内的热水进入加热器3中与液氨进行热交换后，液氨温度升高气化，热水温度降低后从加热器3中排出，且通过第二废水管11进行排放或者再次利用。这种加热方式经济实用，降低成本，热水可以利用工厂中的废热资源，实现节能降耗。其中，还可以通过控制加热器3中的热水的温度和水量来调节槽车4内的压力。若储存罐1的尺寸较大，储存罐1与槽车4的液位差较大，则加热器3的温度要求较高，冷凝器2的温度要求较低，冷凝器2的高度也要求较高。

如图1所示，为了方便储存罐1中储存的液氨方便地输送到需要使用的地方，优选地，所述储存罐1具有排液口，该排液口与输送管道12连通。液氨能够通过输送管道12输送到需要使用的地方，满足其使用需求，并且方便布置和操作。

通常，储存罐1的排气口和第二进液口位于储存罐1的上部，以便氨气的排出和液氨的回流，储存罐1的第一进液口和排液口位于储存罐1的下部，以便槽车4内的液氨完全卸完以及液氨的排出；冷凝器2的进气口位于冷凝器2的上部，以便氨气进入冷凝器2内，冷凝器2的排液口位于冷凝器2的下部，以便液氨排出，从而氨气可以充分冷却且与冷却水的换热面积较大，冷却效率较高；加热器3的进液口位于加热器3的下部，以便液氨进入加热器3内，加热器3的排气口位于加热器3的上部，以便氨气排出，从而液氨可以充分加热且与热水的换热面积较大，加热效率较高。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (9)

1.一种液氨的卸车系统，其特征在于，该卸车系统包括储存罐（1）、冷凝器（2）、加热器（3）和槽车（4），所述储存罐（1）的排气口与所述冷凝器（2）的进气口连接，所述冷凝器（2）的排液口与所述加热器（3）的进液口连接，所述加热器（3）的排气口与所述槽车（4）的进气口连接，所述槽车（4）的排液口与所述储存罐（1）的第一进液口连接。

2.根据权利要求1所述的液氨的卸车系统，其特征在于，所述冷凝器（2）的排液口与所述储存罐（1）的第二进液口连接。

3.根据权利要求1所述的液氨的卸车系统，其特征在于，该卸车系统还包括单向阀（5），该单向阀（5）连接在所述槽车（4）的排液口与所述储存罐（1）的第一进液口之间。

4.根据权利要求1所述的液氨的卸车系统，其特征在于，所述冷凝器（2）位于所述储存罐（1）和所述加热器（3）的上方。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的液氨的卸车系统，其特征在于，该卸车系统还包括第一开关阀（6），该第一开关阀（6）连接在所述冷凝器（2）的排液口与所述加热器（3）的进液口之间。

6.根据权利要求2-4中任意一项所述的液氨的卸车系统，其特征在于，该卸车系统还包括第二开关阀（7），该第二开关阀（7）连接在所述凝器（2）的排液口与所述储存罐（1）的第二进液口之间。

7.根据权利要求1-4中任意一项所述的液氨的卸车系统，其特征在于，该卸车系统还包括冷却水管（8）和第一废水管（9），所述冷却水管（8）与所述冷凝器（2）的进水口连通，所述第一废水管（9）与所述冷凝器（2）的出水口连通。

8.根据权利要求1-4中任意一项所述的液氨的卸车系统，其特征在于，该卸车系统还包括热水管（10）和第二废水管（11），所述热水管（10）与所述加热器（3）的进水口连通，所述第二废水管（11）与所述加热器（3）的出水口连通。

9.根据权利要求1-4中任意一项所述的液氨的卸车系统，其特征在于，所述储存罐（1）具有排液口，该排液口与输送管道（12）连通。

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