CN202860482U - 一种生产催化剂颗粒的设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种生产催化剂颗粒的设备，该设备包括用于挤出条状物的挤条机（1）、用于切断所述条状物并形成颗粒的成形装置和用于将所述条状物输送到所述成形装置的导料装置，其中，所述挤条机（1）的挤出筒内壁上设置有用于搅拌的凸出件（7）。通过本实用新型提供的生产催化剂颗粒的设备，可以实现连续化、自动化程度高、安全可靠的生产，并且生产的催化剂的颗粒具有较高的强度。

Description

一种生产催化剂颗粒的设备

技术领域

本实用新型涉及一种生产催化剂颗粒的设备。

背景技术

在加氢工艺过程中，条形加氢催化剂受到装填技术的限制，如果不使用特殊的装填工具和技术，不容易实现均匀装填催化剂，而催化剂的装填均匀程度对加氢装置运行影响很大，一旦装填不匀，会造成物料沟流，将严重影响产品质量、装置运行周期和综合能耗。与条形加氢催化剂相比，球型（齿球型）加氢催化剂具有外形均一、装填容易、传质效率较高、床层压降较小、抗压强度较好等特点，能够很好的避免“架桥”、“床层塌陷”和“沟流”等问题，使催化剂性能得到充分发挥，所以，球型（齿球型）加氢催化剂的应用愈发广泛，需求量也随之增加。

CN2346499Y公开了一种球形催化剂成型装置，装置由成型固化柱、老化输送道及淋干出球道构成。老化输送道在满足老化条件的同时，可将球连续均匀地输送出去；淋干出球道可将球表面及球颗粒间的固化液淋出去，并回收使用。该过程虽然实现了连续化，但是通过成型固化柱成型，成型过程较难控制，制备的球形载体外形区别较大，收率较低。

CN101444755A公开了一种球形催化剂的制备方法及其专用装置，该制备过程为将制备所述球形催化剂的原料混合后，置于熔融炉中熔融，熔融后的物料由出料口流入位于出料口下方预热至50-1000℃的喷头中，由喷头底部的喷孔流出，经逆向气流冷却或者冷却池液体冷却，制得所述球形催化剂；所述的喷头由上下开口的圆筒、活动孔板和筒体外壁的加热层及其保温层组成，筒体内壁下端设有向内的凸片，活动孔板搁置于凸片上，且可以自由拆卸、更换。该过程需要对催化剂原料熔融，且通过喷孔将物料喷出，制备过程要求温度较高，物料高温喷出时存在较大的安全隐患，操作难度较大。

目前国内球型（齿球型）加氢催化剂多采用间歇式生产，少数连续生产的产能由于工艺复杂或操作难度较大而较低，并且国内生产球形催化剂多采用在制药行业应用较广的制丸机或者抛丸机，然而由于催化剂原料与制药原料的不同，利用制丸机或者抛丸机生产的催化剂的颗粒强度较差。加氢催化剂对颗粒强度的要求较高，并且随着加氢工艺的发展，对颗粒强度的要求也越来越高，而现有工艺生产的催化剂的强度较差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对采用现有技术生产的催化剂颗粒强度较差的缺陷，提供一种生产催化剂颗粒的设备，通过该设备能够生产强度较高的催化剂颗粒。

发明人通过大量的实验发现，制备的催化剂颗粒强度与催化剂原料在挤条机中的挤压距离有关，而挤压距离又由挤出螺杆的长度决定，现有技术的制丸机的挤出螺杆较短，即对催化剂原料的挤压距离较短。可以通过延长挤出螺杆的长度，增加原料在挤出螺杆中的挤压距离，使原料更加致密，便于成型且能够提高制备的催化剂的强度，但是延长挤出螺杆的长度，又会造成原料抱轴无法挤出的问题。

为了克服现有技术制备的催化剂颗粒强度较差的缺陷，本实用新型提供了一种生产催化剂颗粒的设备，该设备包括用于挤出条状物的挤条机1、用于切断所述条状物并形成颗粒的成形装置和用于将所述条状物输送到所述成形装置的导料装置，其中，所述挤条机1的挤出筒内壁上设置有用于搅拌的凸出件7。

优选地，所述挤条机1的挤出筒内设置有挤出螺杆8，所述挤出螺杆8包括轴和设置在所述轴上的螺旋叶片，所述挤条机1的挤出筒内壁上设置有在挤出螺杆8的旋转过程中与所述轴和螺旋叶片保持间距的用于搅拌的凸出件7。

优选地，在沿着挤出螺杆8的轴向方向上，所述螺旋叶片在物料输送段为连续设置，在物料挤出段为不连续设置，所述挤出螺杆8的物料挤出段包括设置有螺旋叶片的区域和未设置有螺旋叶片的区域，所述用于搅拌的凸出件7设置在与未设置有螺旋叶片的区域相对应的挤出筒内壁上。

优选地，所述凸出件7的端面与所述轴的中心轴线的垂直距离不大于螺旋叶片的外径，所述螺旋叶片的外径指螺旋叶片的外缘与所述轴的中心轴线之间的距离。

优选地，所述用于搅拌的凸出件7为搅拌螺钉，优选，所述搅拌螺钉为多个。

优选地，所述物料挤出段的长度占所述挤出螺杆8总长度的50-52%，所述物料输送段的长度占所述挤出螺杆8总长度的48-50%。

优选地，所述挤条机1具有孔板2，该孔板2上形成有齿形孔、圆孔、五叶草形孔、四叶草形孔或正多边形孔。

优选地，所述导料装置包括限位器3，所述限位器3具有用于限制所述条状物的位置的限位槽9。

优选地，所述导料装置还包括导料辊4，所述导料辊4的外周表面上设置有用于引导所述条状物的引导凹槽10，且所述导料辊4的至少部分设置在限位器3内。

优选地，所述引导凹槽10为环形且沿所述导料辊4的周向设置。

优选地，所述引导凹槽10为多个，该多个引导凹槽10在所述导料辊4的整个外周表面上沿着所述导料辊4的轴向方向等间距布置。

优选地，所述限位槽9与所述引导凹槽10对应设置。

优选地，所述导料辊4设置在所述限位器3与所述成形装置接近的一端。

优选地，所述成形装置包括并排且相邻地设置的第一多齿辊5和第二多齿辊6，该第一多齿辊5和第二多齿辊6的外周表面上分别设置有多个半圆凹槽11，该多个半圆凹槽11的轴线与所述第一多齿辊5和第二多齿辊6的轴线平行，所述第一多齿辊5上的半圆凹槽11与所述第二多齿辊6上的半圆凹槽11对应设置。

优选地，所述多个半圆凹槽11的半径相等且分别在第一多齿辊5和第二多齿辊6上等间距分布。

优选地，所述成形装置包括用于驱动第一多齿辊5和第二多齿辊6相向转动的第一驱动机构和用于驱动第一多齿辊5和第二多齿辊6轴向往复运动的第二驱动机构。

优选地，该设备还包括分别用于清洁第一多齿辊5和第二多齿辊6的第一清洁装置和第二清洁装置。

根据上述技术方案，通过在挤条机的挤出筒内壁上设置凸出件，在挤出螺杆旋转的过程中，凸出件将螺旋沟槽内的原料翻下，能够很好地起到搅拌原料的作用，特别对于挤出螺杆较长的情况，凸出件的设置避免了原料抱轴无法挤出的现象，克服了螺杆延长与原料抱轴的矛盾，能够制备出强度较好的催化剂。

另外，本实用新型优选情况下，所述螺旋叶片在物料输送段为连续设置，在物料挤出段为不连续设置，所述挤出螺杆的物料挤出段包括设置有螺旋叶片的区域和未设置有螺旋叶片的区域，所述用于搅拌的凸出件设置在与未设置有螺旋叶片的区域相对应的挤出筒内壁上，在物料输送段保证物料的输送和使物料具有一定的挤压距离，使原料更加致密，在物料挤出段通过凸出件的搅拌作用起到疏松物料的作用，从而在增加原料在挤出螺杆中的挤压距离，使原料更加致密的同时，解决原料的抱轴问题。

另外，本实用新型优选情况下，通过限位器的限位槽引导挤条机挤出的条状物，并通过与限位槽对应设置的导料辊的引导凹槽引导，能够将条状物整齐有序的送入造粒设备，且引导期间所述条状物不易断条，避免了原料局部积压，制备的催化剂颗粒的均匀性较高。

通过本实用新型提供的生产催化剂颗粒的设备，可以实现连续化、自动化程度高、安全可靠的生产，并且生产的催化剂的颗粒具有较高的强度。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型提供的用于生产催化剂颗粒的设备的结构示意图；

图2是本实用新型提供的用于生产催化剂颗粒的设备的挤条机的透视图；

图3是本实用新型提供的用于生产催化剂颗粒的设备的限位器的主视示意图；

图4是本实用新型提供的用于生产催化剂颗粒的设备的限位器的侧视示意图；

图5是本实用新型提供的用于生产催化剂颗粒的设备的导料辊的主视示意图；

图6是本实用新型提供的用于生产催化剂颗粒的设备的第一多齿辊的侧视示意图。

附图标记说明

1：挤条机；2：孔板；3：限位器；4：导料辊；5：第一多齿辊；6：第二多齿辊；7：凸出件；8：挤出螺杆；9：限位槽；10：引导凹槽；11：半圆凹槽。

具体实施方式

以下对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

如图1所示，本实用新型提供的用于生产催化剂颗粒的设备包括用于挤出条状物的挤条机1、用于切断所述条状物并形成颗粒的成形装置和用于将所述条状物输送到所述成形装置的导料装置，其中，所述挤条机1的挤出筒内壁上设置有用于搅拌的凸出件7。

通过本实用新型提供的用于生产催化剂颗粒的设备，可以实现连续化、自动化程度高、安全可靠的生产，并且生产的催化剂颗粒具有较高的强度。

本实用新型中，所述挤条机1的挤出筒内设置有挤出螺杆8，所述挤出螺杆8包括轴和设置在所述轴上的螺旋叶片，所述挤条机1的挤出筒内壁上设置有在挤出螺杆8的旋转过程中与所述轴和螺旋叶片保持间距的用于搅拌的凸出件7。需要说明的是，要保证在挤出螺杆8的旋转过程中，所述用于搅拌的凸出件7与所述轴和螺旋叶片保持间距，可以通过将螺旋叶片设置为不连续的形式，例如，可以以所述螺旋叶片的螺距的1/3-3/4的长度为间隔在所述轴上间隔设置螺旋叶片来实现螺旋叶片的不连续形式的设置，或者控制挤出筒的旋转速度使所述挤出筒随着轴的匀速运动同向做变速运动，例如当所述凸出件7远离螺旋叶片时所述挤出筒做减速运动，当所述凸出件7接近螺旋叶片时所述挤出筒做加速运动，以达到所述凸出件7与所述轴和螺旋叶片保持间距的目的。

优选情况下，在沿着挤出螺杆8的轴向方向上，所述螺旋叶片在物料输送段为连续设置，在物料挤出段为不连续设置，所述挤出螺杆8的物料挤出段包括设置有螺旋叶片的区域和未设置有螺旋叶片的区域，所述用于搅拌的凸出件7设置在与未设置有螺旋叶片的区域相对应的挤出筒内壁上。将螺旋叶片在物料输送段设置为连续，在物料挤出段设置为不连续，在物料输送段保证物料的输送和使物料具有一定的挤压距离，使原料更加致密，在物料挤出段通过凸出件的搅拌作用起到疏松物料的作用，并且将所述用于搅拌的凸出件7设置在与未设置有螺旋叶片的区域相对应的挤出筒内壁上，从而在增加原料在挤出螺杆中的挤压距离，使原料更加致密的同时，解决原料的抱轴问题。所述物料输送段连续设置的螺旋叶片的螺距可以根据实际情况选择。

进一步优选情况下，在挤出螺杆8的旋转过程中，所述凸出件7的端面与所述轴之间的距离可以在较宽范围内选择，所述凸出件7的端面指靠近轴的凸出件7的一端的端面，只要保证不与所述轴和螺旋叶片接触并使所述凸出件7能够起到搅拌、翻下物料的作用即可，优选情况下，所述凸出件7的端面与所述轴的中心轴线的垂直距离不大于螺旋叶片的外径且不与轴接触，所述螺旋叶片的外径为螺旋叶片的外缘与所述轴的中心轴线之间的距离，以达到更好的翻下原料的目的。

优选，在与每个未设置有螺旋叶片的区域相对应的挤出筒内壁上均设置所述凸出件7，更优选，与每一个未设置有螺旋叶片的区域相对应的挤出筒内壁上均设置有一组凸出件，每组中凸出件的个数可以为一个也可以为多个，优选每组中的多个所述凸出件沿着挤出筒的周向方向均匀设置，并且更优选，多组中的各个凸出件的位置一一对应，即，所述多个凸出件7在沿轴向方向的设置位置使得所述多个凸出件7在轴向方向的每条连线均与所述轴的中心线平行，例如，当与每一个未设置有螺旋叶片的区域相对应的挤出筒内壁上设置的每组中均包括沿挤出筒的周向均匀设置的4个凸出件，则多组中各个凸出件7的位置一一对应，使得所述多个凸出件7在轴向的连线为4条，且均与所述轴的中心线平行。此外，例如，可以如图2所示，当与每一个未设置有螺旋叶片的区域相对应的挤出筒内壁上只设置一个凸出件7时，则多个凸出件7在轴向方向的连线为1条且与所述轴的中心线平行。

根据本实用新型，所述用于搅拌的凸出件7指各种能够对粘附在挤出螺杆8的轴上的物料起到疏松、并将其翻下的作用的凸出件。优选情况下，如图1和图2所示，所述凸出件7为搅拌螺钉，并优选所述搅拌螺钉为多个，螺钉的具体数量可以根据实际需要而选择。

根据本实用新型，所述挤出螺杆8包括物料输送段和物料挤出段。所述挤出螺杆8的总长度以及所述挤出螺杆8物料挤出段和物料输送段的长度可以根据实际需要在较宽范围内选择。优选情况下，所述挤出螺杆8由物料输送段和物料挤出段组成，所述挤出螺杆8的总长度为730-750mm，所述物料挤出段的长度占所述挤出螺杆8总长度的50-52%，则所述物料输送段的长度占所述挤出螺杆8总长度的48-50%。在解决延长挤出螺杆8容易造成原料抱轴的问题的情况下，生产的催化剂颗粒的颗粒强度得到进一步提高。

根据本实用新型，所述挤条机1具有孔板2，该孔板2上形成有齿形孔、圆孔、五叶草形孔、四叶草形孔或正多边形孔。当孔板2上形成有齿形孔时，通过挤条机1形成齿形条，最后通过成形装置形成齿形球。所述齿形孔的齿的个数以及所述齿形孔的尺寸可以根据具体需要进行选择。当孔板2上形成有圆孔时，通过挤条机1形成圆柱形条，最后通过成形装置形成圆球。以此类推。所述孔板2上孔的数目可以为一个，也可以为多个，根据具体需要选择。

所述导料装置可以采用各种适当的结构，只要能够将挤条机1挤出的条状物输送到所述成形装置即可。为了能够简单便捷地将条状物输送到所述成形装置，并且在输送过程中所述条状物不易断裂，如图1、图3和图4所示，根据本实用新型的一种优选实施方式，所述导料装置包括限位器3，该限位器3具有用于限制所述条状物的位置的限位槽9，对条状物进行限位，防止条状物发生偏移。

进一步优选情况下，如图1和图5所示，所述导料装置还包括导料辊4，所述导料辊4的外周表面上设置有用于引导所述条状物的引导凹槽10，为了方便地对条状物进行引导，优选地，所述导料辊4的至少部分设置在限位器3内。导料辊4的数量可以根据具体需要进行选择，只要能够方便地将条状物引导到成形装置即可。通常情况下，导料辊4为1个，可以方便地对条状物进行引导。

进一步优选情况下，所述引导凹槽10为环形且沿所述导料辊的周向设置。这样，挤条机1挤出的条状物可以顺着引导凹槽10被引导到成形装置。

所述导料辊4上的引导凹槽10的数量和排布可以根据具体需要进行选择。优选情况下，所述引导凹槽10为多个，该多个引导凹槽10在所述导料辊4的整个外周表面上沿着所述导料辊4的轴向方向等间距布置。

进一步优选情况下，所述引导凹槽10与所述限位槽9对应设置，所述导料辊4设置在所述限位器3与所述成形装置接近的一端。具体地，所述引导凹槽10的数量与所述限位槽9的数量相同，每一个引导凹槽10均对应一个限位槽9，通过限位槽9引导的条状物顺着引导凹槽10被引导到成形装置。

所述成形装置可以采用各种适当的结构。如图1和图6所示，根据本实用新型的一种实施方式，所述成形装置包括并排且相邻地设置的第一多齿辊5和第二多齿辊6，该第一多齿辊5和第二多齿辊6的外周表面上分别设置有多个半圆凹槽11，该多个半圆凹槽11的轴线与所述第一多齿辊5和第二多齿辊6的轴线平行，所述第一多齿辊5上的半圆凹槽11与所述第二多齿辊6上的半圆凹槽11对应设置。具体地，在第一多齿辊5和第二多齿辊6的旋转过程中，第一多齿辊5上的半圆凹槽11与第二多齿辊6上的半圆凹槽11相互配合而组成一个类似于圆筒形的空间。第一多齿辊5与第二多齿辊6之间的间隙根据具体需要进行选择，例如该间隙可以为0.1-0.3毫米。

为了能够加工出颗粒大小均匀的球形颗粒，优选地，所述多个半圆凹槽11的半径相等且分别在所述第一多齿辊5和第二多齿辊6上等间距分布。通常，半圆凹槽11的半径比所要制备的球形颗粒的半径略大。

所述成形装置还包括用于驱动所述第一多齿辊5和第二多齿辊6相向转动的第一驱动机构（未显示）和用于驱动所述第一多齿辊5和第二多齿辊6轴向往复运动的第二驱动机构（未显示）。优选所述轴向往复运动为所述第一多齿辊5和第二多齿辊6反向进行轴向往复运动，进一步优选所述第一多齿辊5和第二多齿辊6反向轴向往复运动的最小重合距离大于所述导料辊4在轴向的长度，以保证所述条状物能够全部被所述第一多齿辊5和第二多齿辊6切断并形成颗粒。所述第一驱动机构和第二驱动机构可以适当选择，只要能够实现其具体功能即可。

为了能够方便地调整第一多齿辊5和第二多齿辊6的转速，以与挤条机1的速度相匹配，优选地，所述第一驱动机构包括调速电机。此外，所述第一驱动机构还可以包括传动件，例如链条。

在第一多齿辊5和第二多齿辊6的长期运行过程中，容易附着球形颗粒的部分残渣，为了能够方便地对第一多齿辊5和第二多齿辊6进行清洁，优选地，该设备还包括分别用于清洁所述第一多齿辊5和第二多齿辊6的第一清洁装置和第二清洁装置。

所述第一清洁装置包括设置在所述第一多齿辊5附近的第一毛刷（未显示）和用于驱动所述第一毛刷旋转的第三驱动机构（未显示）；所述第二清洁装置包括设置在所述第二多齿辊6附近的第二毛刷（未显示）和用于驱动所述第二毛刷旋转的第四驱动机构（未显示）。所述第三驱动机构和第四驱动机构可以适当选择，只要能够实现其具体功能即可。

生产的催化剂颗粒可以通过传送带进行收集。

下面结合附图对本实用新型提供的用于生产催化剂颗粒的设备的工作过程进行说明。

如图1至图6所示，所述挤条机1包括挤出筒和挤出螺杆8，所述挤出螺杆8由物料输送段和物料挤出段组成，所述挤出螺杆8长度优选为730mm，物料输送段的长度优选为350mm，物料挤出段的长度优选为380mm；挤出螺杆8包括轴和设置在轴上的螺旋叶片，螺旋叶片在物料输送段为连续设置，螺距优选为100mm，在物料挤出段以螺距的70%的长度间隔设置螺旋叶片；优选在与每个未设置有螺旋叶片的区域相对应的挤出筒内壁上均设置所述凸出件7，更优选，与每一个未设置有螺旋叶片的区域相对应的挤出筒内壁上均设置有一组凸出件，每组凸出件的个数为两个，且优选每组中的这两个凸出件沿着挤出筒的周向方向均匀设置，并且更优选，多组中的各个凸出件的位置一一对应，即，所述多个凸出件7在轴向的连线为2条，且均与所述轴的中心线平行。所述限位器3与所述成形装置接近的一端设置有导料辊4，所述导料辊4为1个，所述导料辊4的至少部分设置在限位器3内，并且优选所述限位器3中的所述限位槽9与所述导料辊4的外周表面上设置的所述引导凹槽10一一对应。

采用上述挤条机1挤出条状物，条状物顺着限位器3的限位槽9引导，通过限位槽9引导的条状物顺着导料辊4的引导凹槽10引导到第一多齿辊5和第二多齿辊6之间，第一多齿辊5和第二多齿辊6在第一驱动机构的驱动下相向转动，同时在第二驱动机构的驱动下反向轴向往复运动，条状物通过第一多齿辊5和第二多齿辊6的相向转动被切断，同时通过第一多齿辊5和第二多齿辊6的反向轴向往复运动形成球形颗粒，得到的球形颗粒通过传送带收集。在该设备的工作初期，调整第一驱动机构的调速电机的转速，使第一多齿辊5和第二多齿辊6的转速与挤条机1的出料速度匹配。在工作初期，粒度不合适的物料送回挤条机1重新成型。在该设备的工作期间，可以启动第三驱动机构和第四驱动机构，以通过第一毛刷和第二毛刷对第一多齿辊5和第二多齿辊6进行清洁。

本实用新型提供的用于生产催化剂颗粒的设备既可以生产齿球形颗粒，又可以生产圆球形、五叶草形、四叶草形或正多边形颗粒，其生产过程可以连续、自动地进行，生产效率较高、且使用ZQJ-智能颗粒强度试验机根据Q/SHFRIPP040009方法测量，生产的催化剂的颗粒强度能达到30-50N/粒。

本实用新型提供的用于生产催化剂颗粒的设备结构简单、紧凑，操作方便，成本低廉，节约资金和空间，适用于多种粒度催化剂颗粒的制备要求，可以广泛适用于石化、医药、食品等行业，特别适合石油化工行业球形以及齿球形固体催化剂和催化剂载体的制备。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (17)

1.一种生产催化剂颗粒的设备，该设备包括用于挤出条状物的挤条机（1）、用于切断所述条状物并形成颗粒的成形装置和用于将所述条状物输送到所述成形装置的导料装置，其特征在于，所述挤条机（1）的挤出筒内壁上设置有用于搅拌的凸出件（7）。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述挤条机（1）的挤出筒内设置有挤出螺杆（8），所述挤出螺杆（8）包括轴和设置在所述轴上的螺旋叶片，所述挤条机（1）的挤出筒内壁上设置有在挤出螺杆（8）的旋转过程中与所述轴和螺旋叶片保持间距的用于搅拌的凸出件（7）。

3.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，在沿着挤出螺杆（8）的轴向方向上，所述螺旋叶片在物料输送段为连续设置，在物料挤出段为不连续设置，所述挤出螺杆（8）的物料挤出段包括设置有螺旋叶片的区域和未设置有螺旋叶片的区域，所述用于搅拌的凸出件（7）设置在与未设置有螺旋叶片的区域相对应的挤出筒内壁上。

4.根据权利要求2或3所述的设备，其特征在于，所述凸出件（7）的端面与所述轴的中心轴线的垂直距离不大于螺旋叶片的外径，所述螺旋叶片的外径指螺旋叶片的外缘与所述轴的中心轴线之间的距离。

5.根据权利要求1-3中任意一项所述的设备，其特征在于，所述用于搅拌的凸出件（7）为搅拌螺钉，优选，所述搅拌螺钉为多个。

6.根据权利要求3所述的设备，其特征在于，所述物料挤出段的长度占所述挤出螺杆（8）总长度的50-52%，所述物料输送段的长度占所述挤出螺杆（8）总长度的48-50%。

7.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述挤条机（1）具有孔板（2），该孔板（2）上形成有齿形孔、圆孔、五叶草形孔、四叶草形孔或正多边形孔。

8.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述导料装置包括限位器（3），所述限位器（3）具有用于限制所述条状物的位置的限位槽（9）。

9.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，所述导料装置还包括导料辊（4），所述导料辊（4）的外周表面上设置有用于引导所述条状物的引导凹槽（10），且所述导料辊（4）的至少部分设置在限位器（3）内。

10.根据权利要求9所述的设备，其特征在于，所述引导凹槽（10）为环形且沿所述导料辊（4）的周向设置。

11.根据权利要求9或10所述的设备，其特征在于，所述引导凹槽（10）为多个，该多个引导凹槽（10）在所述导料辊（4）的整个外周表面上沿着所述导料辊（4）的轴向方向等间距布置。

12.根据权利要求11所述的设备，其特征在于，所述限位槽（9）与所述引导凹槽（10）对应设置。

13.根据权利要求9所述的设备，其特征在于，所述导料辊（4）设置在所述限位器（3）与所述成形装置接近的一端。

14.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述成形装置包括并排且相邻地设置的第一多齿辊（5）和第二多齿辊（6），该第一多齿辊（5）和第二多齿辊（6）的外周表面上分别设置有多个半圆凹槽（11），该多个半圆凹槽（11）的轴线与所述第一多齿辊（5）和第二多齿辊（6）的轴线平行，所述第一多齿辊（5）上的半圆凹槽（11）与所述第二多齿辊（6）上的半圆凹槽（11）对应设置。

15.根据权利要求14所述的设备，其特征在于，所述多个半圆凹槽（11）的半径相等且分别在第一多齿辊（5）和第二多齿辊（6）上等间距分布。

16.根据权利要求14或15所述的设备，其特征在于，所述成形装置包括用于驱动第一多齿辊（5）和第二多齿辊（6）相向转动的第一驱动机构和用于驱动第一多齿辊（5）和第二多齿辊（6）轴向往复运动的第二驱动机构。

17.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，该设备还包括分别用于清洁第一多齿辊（5）和第二多齿辊（6）的第一清洁装置和第二清洁装置。

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