CN202460779U - 干湿两用节能离心磨机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种利用离心原理的撞击型干湿两用节能离心磨机，适于各工业领域中粉碎工艺应用的一种微型节能机械。其结构为，电机与转子主轴相连，转子主轴与转子底盘相连；转子底盘的上方设有副转子，转子底盘的下方设有定子底盘；副转子的轴分别与轴承和传动齿轮相连，传动齿轮与固定于定子底盘上的中心固定齿轮啮合。本实用新型在微型转子底盘上装置副转子而达到提高撞击概率，大幅度缩小磨盘中径，而离心装置的转子重量则是设备总功率的关键因素。所以，其具有体积小，重量轻的特点，进而达到节省设备总功率的目的。随之而带来噪音低、破碎粒度均匀、可通过调整主机转数调整粒度分级、出料简易、收集出料方便、总机造价成本低廉等优点。

Description

干湿两用节能离心磨机

技术领域

本实用新型涉及一种离心磨机，尤其涉及一种利用离心原理的撞击型干湿两用节能离心磨机，适于各工业领域中粉碎工艺应用的一种微型节能机械。 

背景技术

离心撞击原理的粉磨以及湿磨技术，是广泛应用于各种需要将颗粒粒度分级或变小以形成工业成品或半成品的破碎工艺。 

以干磨面粉为例，撞击式松粉机的工作基本过程为：粉料由经进料筒落到装有拨料盘的转子盘上，在离心力和拨料盘的作用下，物料进入由转子盘和定子盘组成的工作区，即受到圆柱猛烈的碰撞，物料在第1列工作区碰撞并伴生物料和圆柱、物料和物料之间的磨削、磨擦，经碰撞的物料被加速后，在离心力的作用下甩向第2列工作区并受到第2次碰撞、磨削、磨擦，多次重复此过程，使物料及结块粉团打碎，使粉和麸屑分离、杀死虫卵和细菌，最后物料在离心力的作用下从环型料槽落到集料斗，由出料口排出。 

通过对此过程的分析，总结此类机械的工作效率由两点设计实现保证，即第一，转子圆柱接触原料颗粒的接触强度，第二，转子圆柱接触原料颗粒的概率。其中接触强度由转子转速相关，而接触概率则与圆柱数量密切相关。物料在机筒内受到撞击时其粉碎行为具体表现为：物料颗粒或片在外力作用下，产生不同程度的变形并产生应力，当应力超过极限时，便导致颗粒的疲劳破裂。作用力主要为拉、压、剪，物料工作时受这3种力的混合作用产生疲劳破裂，冲击力是指作用力作用瞬间而言，是粉碎的主要因素。例如，聚乙烯物料的表面能为3.1x 

N/m，将它从500μm粉碎到10μm，处理量为350kg/h，用于颗粒粉碎增加的颗粒表面积所需功率公式计算约为0.3W ，而实际所使用的设备输入功率为130kW。由此说明：颗粒粉碎增加表面积所需能量只是设备输入总能量很小的一部分，而大部分能量都转化到其它能量消耗方面。消耗的能量一部分功率是由于要支持强度及耐磨度很高的材料制造的转子的高速旋转，另个很重要的部分，就是为增大转子上的圆柱与原料颗粒的接触概率而增加的一些复杂紧密的结构给转子带来的额外重量形成的。 

发明内容

本实用新型针对上述技术中存在的问题，提供了一种干湿两用节能离心磨机，解决了现有技术中能耗负担大、成本高的问题，而且本实用新型噪音低、操作方便。 

本实用新型的技术方案如下： 

包括电机，电机与转子主轴相连，转子主轴与转子底盘相连；转子底盘的上方设有副转子，转子底盘的下方设有传动齿轮和定子底盘；副转子的轴分别与轴承和传动齿轮相连，传动齿轮与固定于定子底盘上的中心固定齿轮啮合。

所述的转子主轴通过对轮或皮带轮与电机相连。 

所述的副转子至少为上、下两层。 

所述的副转子每层至少为3个。 

所述的副转子为多棱锯齿形。 

所述的轴承安装在转子底盘上的轴承座里。 

所述的轴承为耐高压无润滑轴承。 

本实用新型的优点效果如下： 

本实用新型主要通过主转子的转数和副转子转数的叠加线速度提供接触强度，附带副转子转动提供接触概率提升的方式改变传统设计里给整个转子附加过量的额外结构重量造成能耗负担的状况，从而实现转子的“微型化”进而达到节能的目的。

本实用新型在微型转子底盘上装置自转的副转子达到提高撞击概率，大幅度缩小磨盘中径，而离心装置的转子重量则是设备总功率的最关键因素。所以，其具有体积小，重量轻的特点，进而达到节省设备总功率的目的。随之而带来噪音低、破碎粒度均匀、可通过调整主机转数调整粒度分级、出料简易、，收集出料方便、总机造价成本低廉等优点。 

附图说明

图1为本实用新型转子结构示意图。 

图2为图1的俯视结构示意图。 

图3为副转子结构示意图。 

图4为图3的俯视结构示意图。 

图5为轴承座局部结构示意图。 

图6为传动齿轮与中心固定齿轮之间的局部结构示意图。 

图7为本实用新型结构示意图。 

图8为本实用新型串联式安装示意图。 

图中，1、转子底盘，2、副转子，2A、上层副转子，2B、下层副转子，3、传动齿轮，4、中心固定齿轮，5、转子主轴，6、定子底盘，7、上层副转子轴承座，8、下层副转子轴承座，9、定子，10、进料口，11、环形卸料口，12、联轴器，13、电机，14、装置底座。 

具体实施方式

本实用新型参照附图，结合具体实施例，进行详细描述如下。 

实施例

如图1-7所示，包括进料口10、环形卸料口11、电机13、联轴器12及装置底座14，电机13通过对轮或皮带轮与转子主轴5相连，转子主轴5通过螺丝方式与转子底盘1相连；转子底盘1将机械分为盘上磨碎区和盘下机械传动区域，转子底盘1的上方设有棱形或锯齿形副转子2，副转子包括上层副转子2A和下层副转子2B；每层副转子至少为6个；转子底盘1的下方设有定子底盘6；副转子的轴分别与陶瓷轴承和传动齿轮3相连，陶瓷轴承安装在转子底盘1上的轴承座（7、8）里，传动齿轮3与固定于定子底盘6上的中心固定齿轮4啮合。

当转子主轴5旋转，作为副转子齿轮的传动齿轮3围绕固定中心齿轮4啮合旋转。副转子2形成以因齿轮齿数形成的转数比的转数自转，至少2层、至少6个副转子又形成围绕转子中心的公转。 

如图7所示，干粉或浆料物料，由料斗或浆泵输送至进料口10，在重力作用下分布于磨机转子，在副转子自转离心力撞击作用下，向各方向运动（有几率是主转子离心力方向的逆向），又被其他自转的副转子或定子9内腔撞击，造成反复无定向序次的撞击，最终在重力作用下通过环形卸料斗11流出定子。 

本实用新型主要通过增加转子与原料颗粒的接触概率来达到提高磨机效率的目的。以LZM685系列立式针型冲击磨为例，其动盘外径为690mm，沿动盘外援周分布N型72颗针；NA和NB型36颗动针。动盘N和NA型以3750r/min，NB型以4100r/min的速度旋转，稀浆物料（通常是脱胚磨磨碎的碎玉米），分左右两侧进入高速旋转的动盘中心，在离心力作用下，向四周分散，并在工作腔内受到高速回转的动针和固定不动的定针的反复多次撞击，大部分淀粉和纤维松脱而使淀粉游离出来，经冲击磨磨后的稀浆由出料斗出口排出。由于本实用新型所述机械转子部分相当于针形冲击磨的动盘针，副转子以相当于（或大于）转子转数的转数转动，形成一定时间内的针数N达到副转子针数n与转数的乘积，即一定时段内 N= n·ω 。而且副转子形成的离心力有使物料向副转子离心力方向，即以副转子圆心为心，360o方向被撞击产生运动。于是根据主转子转数，物料形成反复无方向性无序地被撞击，其接触力度，也可由增加主电机转数的方法加强。由于副转子转数较高，也有其相对普通磨机中固定磨擦面或立针等主要起摩擦作用的装置的局限性，比如动态的机械耐久度的问题。所以本实用新型副转子材料选择耐磨轻型材料，用来固定副转子的轴承，选择在无润滑状态下可以高速运转的陶瓷轴承。下表为本实用新型提及的磨机的样机湿磨实验，与现有普通离心式湿磨机的对比。 

产量

磨盘中径

原料粒度

目标粒度

设备总重

设备总功率

现有普遍离心式湿磨机

1~5t

820mm

5~25mm

80-1500目

16t

55kW

申请提及离心式湿磨机

1~5t

320mm

5~25mm

80-1500目

0.2t

5kW

通过对比可见，本实用新型因可在微型转子底盘上装置副转子而达到提高撞击概率，则可以大幅度缩小磨盘中径，离心装置的转子的中径大小是影响转子转数的关键因素，转子重量则是影响设备总功率的关键因素。所以，其具有体积小，重量轻的特点，进而达到节省设备总功率的目的。 

如图8所示，本实用新型还可以对一个粉碎单元进行串联式的安装，进而达到对不能一次粉碎的物料进行多次粉碎最终达到目标粒度的要求。 

本实用新型涉及的是破碎原料颗粒直径在5-25mm范围内，而目标颗粒直径在0-1mm范围的微型磨机。 

本实用新型的保护范围以权利要求为准，不受具体实施例所限制。 

Claims (7)

1.干湿两用节能离心磨机，包括电机，其特征在于电机与转子主轴相连，转子主轴与转子底盘相连；转子底盘的上方设有副转子，转子底盘的下方设有传动齿轮和定子底盘；副转子的轴分别与轴承和传动齿轮相连，传动齿轮与固定于定子底盘上的中心固定齿轮啮合。

2.根据权利要求1所述的干湿两用节能离心磨机，其特征在于所述的转子主轴通过对轮或皮带轮与电机相连。

3.根据权利要求1所述的干湿两用节能离心磨机，其特征在于所述的副转子至少为上、下两层。

4.根据权利要求3所述的干湿两用节能离心磨机，其特征在于所述的副转子每层至少为3个。

5.根据权利要求1所述的干湿两用节能离心磨机，其特征在于所述的副转子为多棱的锯齿形。

6.根据权利要求1所述的干湿两用节能离心磨机，其特征在于所述的轴承安装在转子底盘上的轴承座里。

7.根据权利要求1所述的干湿两用节能离心磨机，其特征在于所述的轴承为陶瓷轴承。

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