CN201633111U - 双向可调无挡肩承轨槽模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种双向可调无挡肩承轨槽模具，属于承台式轨道板模具底模上的承轨槽技术领域；包括承轨槽芯以及连接于承轨槽芯外侧的承轨槽框，所述承轨槽芯的内腔形状与轨道板无挡肩承台的形状相匹配，所述承轨槽芯上设有一对与无挡肩承台上预埋套管相对应的安装孔，所述承轨槽框侧板连接有横向调整机构，所述承轨槽芯底部连接有高度调整机构；本实用新型可以根据需要调整承轨槽框，以适应缓和曲线段异型轨道板要求其上的承台位置根据线路的曲线进行调整的要求；本实用新型尤其适用于高速铁路缓和曲线段用轨道板的制备。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种承台式轨道板模具，尤其是涉及一种承台式轨道板模具底模上的承轨槽。
背景技术
现有的承台式轨道板模具上的承轨槽与底模是一体结构，这种结构对于直线型轨道板来说是可行的，但是对于城际高速铁路上曲线段的圆曲线型及缓和曲线型轨道板而言就不再适用了。高速铁路的线路直线段与圆曲线段之间的过渡段称为缓和曲线段，该缓和曲线段上铺设的轨道板称为缓和曲线型轨道板；过了缓和曲线段就是标准圆弧曲线段，该标准圆弧曲线段上铺设的轨道板称为圆曲线型轨道板。由于线路的曲线弧度不同，所需要的缓和曲线型轨道板也不同，尤其是缓和曲线段要求调高外侧承轨台满足超高变化引起的外轨抬高，因此，轨道板上的承轨台的位置要随之变化，因此需要很多异型轨道板，但是对于异型轨道板都需要单独制作相应的轨道板模板，也有采用做好超过超宽承台的轨道板后根据需要现场加工轨道板，这两种方法造价都非常高，而且工效极低。
实用新型内容
本实用新型的目的在于：提供一种可以根据实际空间线形需要沿轨道板底模宽度和高度方向调试的承轨槽模具。
本实用新型的技术方案是：一种双向可调无挡肩承轨槽模具，包括承轨槽芯以及连接于承轨槽芯外侧的承轨槽框，所述承轨槽芯的内腔形状与轨道板无挡肩承台的形状相匹配，所述承轨槽芯上设有一对与无挡肩承台上预埋套管相对应的安装孔，所述承轨槽框侧板连接有横向调整机构，所述承轨槽芯底部连接有高度调整机构。本实用新型所述的承轨槽芯及承轨槽框是与轨道板无挡肩承台相适配的。
所述横向调整机构采用水平调节螺栓及其锁紧机构。也可以采用其他的等同的横向调整机构。只要能使得承轨槽框沿轨道板底模宽度方向进行调整即可。
所述水平调节螺栓的轴线与所述一对安装孔的中心连线相平行或者重合。目的是便于所述水平调节螺栓调整承轨槽框相对于轨道板底模在宽度方向上的相对位置。
所述水平调节螺栓的锁紧机构采用将该水平调节螺栓锁紧于轨道板模具上的锁紧螺母。防止水平调节螺栓在调整完成后生产轨道板过程中震动对其精度的影响，在调整完成后，锁紧螺母达到自锁的目的。
所述高度调整机构采用高度调节螺栓及其锁紧机构。也可以采用其他的等同的高度调整机构。只要能使得承轨槽芯沿轨道板高度方向进行调整即可。
所述高度调节螺栓锁紧机构采用将该高度调节螺栓锁紧于承轨槽框底板上的锁紧螺母。防止高度调节螺栓在调整完成后生产轨道板过程中震动对其精度的影响，在调整完成后，锁紧螺母达到自锁的目的。
所述所述安装孔上安装有套管固定装置。因为轨道板承台上要预埋套管以安装钢轨扣件，安装孔上安装有用于固定套管的套管固定装置。
所述承轨槽框上边框设有若干沉头螺孔。承轨槽框与底模用沉头螺栓连接后，便于承轨槽框上边框上平面找平，该结构使得承轨槽框与底模之间的连接螺栓安装比较方便。
所述承轨槽框上边框设有若干螺纹盲孔，孔口位于承轨槽框上边框的底面。螺栓从下方穿过底模的螺孔与承轨槽框的螺纹盲孔连接，该结构承轨槽框上边框的上平面不必再找平，省略了工序，但是承轨槽框与底模之间的连接螺栓安装安装较为不便。
缓和曲线轨道板上的承台位置根据缓和曲线线路的弧度不同而不同，本实用新型采用一套轨道板模具，轨道板底模上的承轨槽可以沿底模宽度方向水平调试，也可以沿高度方向进行调试，即可根据需要制作出相应承台位置的轨道板，以满足缓和曲线段要求调高外侧承轨台满足超高变化引起的外轨抬高的需要。
本实用新型的有益效果是：可以根据需要调整承轨槽芯及承轨槽框，以适应缓和曲线型轨道板要求其上的承台位置根据线路的曲线进行调整的要求，调整方便，结构简单，大大降低了缓和曲线段用异型轨道板的制造成本，显著提高工效。
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1的俯视图；
图3是图1的左视图；
图4是图2的A-A剖视图；
其中，附图标记为：1为承轨槽芯，2为承轨槽框，2-1为承轨槽框侧板，2-2为承轨槽框底板，3为安装孔，4为水平调节螺栓，5为锁紧螺母，6为高度调节螺栓，7为锁紧螺母，8为沉头螺孔。
具体实施方式
优选实施例
如图1-4所示，一种双向可调无挡肩承轨槽模具，包括承轨槽芯1以及连接于承轨槽芯1外侧的承轨槽框2，所述承轨槽芯1的内腔形状与轨道板无挡肩承台的形状相匹配，所述承轨槽芯1上设有一对与无挡肩承台上预埋套管相对应的安装孔3，所述承轨槽框2侧板2-1连接有横向调整机构，所述承轨槽芯1底部连接有高度调整机构。本实施例中所述横向调整机构采用水平调节螺栓4，水平调节螺栓4的轴线与所述一对安装孔3的中心连线相平行或者重合，便于调整承轨槽框相对于轨道板底模在宽度方向上的相对位置，所述水平调节螺栓4上还装有将该水平调节螺栓4锁紧于轨道板模具上的锁紧螺母5。本实施例中所述高度调整机构采用高度调节螺栓6，所述高度调节螺栓6上还装有将该高度调节螺栓6锁紧于承轨槽框2底板2-2上的锁紧螺母7。所述所述安装孔3上安装有套管固定装置。所述承轨槽框2上边框设有若干沉头螺孔8，该沉头螺孔8是通过沉头螺栓将承轨槽框2与轨道板底模连接。
需要说明的是：所述承轨槽框2上边框的沉头螺孔还有其替换方式，即承轨槽框2上边框设有若干螺纹盲孔，孔口位于承轨槽芯1上边框的底面。在承轨槽框2与轨道板底模连接的时候连接螺栓从底模下方穿过底模的螺孔与承轨槽框2的螺纹盲孔连接。
本实施例的使用方法如下：将本实施例所述的双向可调无挡肩承轨槽模具安装在轨道板底模上相应的预留位置后，通过调整水平调节螺栓，调整承轨槽芯及承轨槽框在底模上宽度方向的位置，调整好后，通过锁紧螺母锁定于底模上。通过调整高度调节螺栓，调整承轨槽芯在高度方向的位置；这样非常方便的实现了一套轨道板模具制作不同位置承台要求的轨道板，大大节约了轨道板制造成本。
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书(包括任何附加权利要求、摘要和附图)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种双向可调无挡肩承轨槽模具，其特征在于：包括承轨槽芯(1)以及连接于承轨槽芯(1)外侧的承轨槽框(2)，所述承轨槽芯(1)的内腔形状与轨道板无挡肩承台的形状相匹配，所述承轨槽芯(1)上设有一对与无挡肩承台上预埋套管相对应的安装孔(3)，所述承轨槽框(2)侧板连接有横向调整机构，所述承轨槽芯(1)底部连接有高度调整机构。
2.根据权利要求1所述的双向可调无挡肩承轨槽模具，其特征在于：所述横向调整机构采用水平调节螺栓(4)及其锁紧机构。
3.根据权利要求2所述的双向可调无挡肩承轨槽模具，其特征在于：所述水平调节螺栓(4)的轴线与所述一对安装孔(3)的中心连线相平行或者重合。
4.根据权利要求2或3所述的双向可调无挡肩承轨槽模具，其特征在于：所述水平调节螺栓(4)的锁紧机构采用将该水平调节螺栓(4)锁紧于轨道板模具上的锁紧螺母(5)。
5.根据权利要求1所述的双向可调无挡肩承轨槽模具，其特征在于：所述高度调整机构采用高度调节螺栓(6)及其锁紧机构。
6.根据权利要求5所述的双向可调无挡肩承轨槽模具，其特征在于：所述高度调节螺栓(6)锁紧机构采用将该高度调节螺栓(6)锁紧于承轨槽框(2)底板上的锁紧螺母(7)。
7.根据权利要求1或2或3所述的双向可调无挡肩承轨槽模具，其特征在于：所述安装孔(3)上安装有套管固定装置。
8.根据权利要求1或2或3或5或6所述的双向可调无挡肩承轨槽模具，其特征在于：所述承轨槽框(2)上边框设有若干沉头螺孔(8)。
9.根据权利要求1或2或3或5或6所述的双向可调无挡肩承轨槽模具，其特征在于：所述承轨槽框(2)上边框设有若干螺纹盲孔，孔口位于承轨槽框(2)上边框的底面。
Priority Applications (1)
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| CN2009202691916U CN201633111U (zh) | 2009-12-31 | 2009-12-31 | 双向可调无挡肩承轨槽模具 |
Applications Claiming Priority (1)
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101758549B (zh) * | 2009-12-31 | 2012-01-04 | 中铁二十三局集团有限公司 | 双向可调无档肩承轨槽模具 |
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2009
- 2009-12-31 CN CN2009202691916U patent/CN201633111U/zh not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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