CN201598180U - 电石炉出炉冷却系统 - Google Patents

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刘雪林
张彦萍
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Abstract

本实用新型公开了一种电石炉出炉冷却系统，其特征在于：包括电石罐、冷却室、排电石装置、重力沉降槽、循环风机、除尘系统和余热锅炉，所述电石出炉后经预冷被送入电石罐，并由台车运送到电石破碎冷却室，进行破碎的同时通入惰性气体冷却电石，冷却至150℃通过排电石装置排出电石。所述惰性气体经与热电石换热后由冷却室上部环形通道进入重力沉降槽，去除颗粒粉尘后进入余热锅炉，通过余热锅炉生产高温高压蒸汽；惰性气体通过余热锅炉后温度降至170℃左右，再经旋风除尘器系统分离粉尘后，由循环风机送回冷却室循环使用。

Description

电石炉出炉冷却系统
技术领域
本实用新型涉及碳化物还原的设备，属于煤化工行业关键设备之一，其产品电石是化工PVC的基础原料。
背景技术
电石自电石炉中冶炼出炉后，其状态为液态，温度达到1500℃以上，须将其温度降到150℃以下，方可进入下一道工序。其冷却方式有两种：电石冷却筒冷却和锅车块砣式冷却。电石冷却筒法是将液态电石倒入外壁水冷的转筒内，与水冷筒壁换热冷却。其最大缺陷是高温电石易损伤筒壁，筒壁一旦漏水，热电石就会与水发生剧烈的化学反应而引起爆炸。故该方式已渐被淘汰，仅在前苏联个别企业中还有应用。国内目前的冷却方式，基本上都是锅车块砣式自然通风冷却，即用牵引车载运电石锅，将液态电石逐个倒入锅中，再拖往电石冷却车间，冷凝成电石砣，待电石砣冷却至约1000℃左右，将其自电石锅中卸下，再自然冷却24小时以上，待温度降至150℃以下方可转入下道工序。该方式的缺点是占用场地面积大，电石冷却车间工作环境差，电石粉尘污染很明显，加之巨大的热电石显热无法得到利用，不符合环保节能的要求。因此，研制节能环保占地面积小的电石冷却系统已迫在眉睫。
发明内容
本实用新型的提出，旨在开发一种电石炉出炉冷却系统，用以更加有效地利用热电石的显热，达到节能和环保减少占地面积的目的。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种电石炉出炉冷却系统，其特征在于：包括电石罐、冷却室、排电石装置、重力沉降槽、循环风机、除尘系统和余热锅炉，所述电石出炉后，预冷至1000℃后被送入电石罐，再由台车运至电石破碎冷却室进行破碎，同时通入惰性循环气体冷却至150℃，通过排电石装置排出电石；所述惰性气体与热电石换热后升温至800℃，经冷却室上部环形通道进入重力沉降槽去除大颗粒粉尘，进入余热锅炉，通过余热锅炉生产高温蒸汽；所述惰性气体流出余热锅炉后，气体温度已降至170℃左右，再经旋风除尘器系统除尘及降温由循环风机送回冷却室循环使用。
与现有技术相比较，本实用新型的优点是显而易见的，主要表现在：
1.将热电石显热加以回收利用，节约能源。
2.由于电石冷却过程是在密闭环境中进行的，易于除尘，达到环保目的。
3.该系统可将大量电石集中冷却处理，节省占地面积。
附图说明
本实用新型有附图一幅，其中：
图1是本实用新型的系统框图。
图中：1、电石罐  2、冷却室  3、排电石装置  4、重力沉降槽5、循环风机  6、除尘系统  7、余热锅炉。
具体实施方式
如图1所示。一种电石炉出炉冷却系统，其特征在于：由电石罐1、冷却室2、排电石装置3、重力沉降槽4、循环风机5、除尘系统6、余热锅炉7等部分组成，出炉热电石预冷至1000℃后，将热电石装入电石罐1，由台车载运至电石破碎冷却室2，并置于密闭的破碎冷却室中。在电石热破碎的同时，通入惰性循环气体，借助惰性气体来循环冷却电石，将带有显热约1.6MJ/kg，且温度为1000℃左右的块状电石冷却至150℃，通过排电石装置3排出。进入冷却室2的冷循环惰性气体与热电石换热后升温至约800℃，并经冷却室2上部的环形通道进入重力沉降槽4，去除较大颗粒的粉尘后，进入余热锅炉7，通过余热锅炉生产高温高压蒸汽。每吨热电石可产温度为450℃，压力为4MPa的蒸汽400kg。进而带动汽轮机、发电机等系统发电。循环惰性气体出余热锅炉后，气体温度已降至170℃左右，从锅炉下部排出，再经旋风除尘器式除尘系统6分离出细粉尘颗粒后，由循环风机5送回冷却室2循环使用。

Claims (1)

1.一种电石炉出炉冷却系统，其特征在于：包括电石罐(1)、冷却室(2)、排电石装置(3)、重力沉降槽(4)、循环风机(5)、除尘系统(6)和余热锅炉(7)，所述电石炉出炉后预冷至1000℃后被送入电石罐(1)，再由台车运至电石破碎冷却室(2)进行破碎，同时通入惰性循环气体冷却至150℃，通过排电石装置(3)排出电石；所述惰性气体与热电石换热后升温至800℃，经冷却室(2)上部环形通道进入重力沉降槽(4)去除大颗粒粉尘，进入余热锅炉(7)，通过余热锅炉生产高温蒸汽；所述惰性气体流出余热锅炉后，气体温度已降至170℃左右，再经旋风除尘器系统(6)由循环风机(5)送回冷却室(2)循环使用。
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