CN201554613U - 新型机械式电解液注射泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型机械式电解液注射泵，包括与主体固定的泵体、由主机控制联动的活塞杆，设在泵体底部的三通转阀沿轴向水平安装，与活塞筒轴心线相垂直，三通转阀沿径向设有呈“T”字型分布的A孔、B孔和C孔，始终有一孔与活塞孔相通，形成一孔与活塞孔相通、一孔与泵体进料孔相通的进料状态或一孔与活塞孔相通、另一孔与出料孔相通的出料状态，操纵三通转阀状态转换的外置启动机构由设有拨轮轴承的摇杆、转轴、连轴销、耐磨套等构成，以及三通转阀旋转到位的限位机构。本设计注射泵结构可靠性高，机构不易损坏，密封性高，在电解液注入过程能与生产设备转速同步进行，达到提高生产效率和电解液注入精度。

Description

新型机械式电解液注射泵

技术领域

本实用新型涉及一种用于碱性干电池电解液注射的泵结构，尤其是一种新型机械式电解液注射泵。

背景技术

目前碱性干电池生产设备大都采用气动驱动泵来实现电解液注入，注入量受气动泵的气体流量和气动活塞的行程控制，比较适宜于生产速度较低的间隙式注液方式，而不宜应用于连续式高速运转设备的注液。为此，本公司研制了机械式结构的活塞泵用于碱性干电池的电解液注入，例如，在先申请已授权的ZL200720303174.0，但该活塞泵的三通转阀轴心线与电解液筒的安装面处于平行状态，外置的启闭机构需通过两个伞齿轮机构驱动三通转阀旋转，才能实现进、出料孔的启闭，此结构对泵体的密封性要求较高，伞齿轮间、伞齿轮与三通转阀间也易形成间隙，从而影响泵体密封性能，导致注液精度下降，同时伞齿轮机构较易损坏。

发明内容

本实用新型的发明目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种注射泵结构可靠性高、机构不易损坏、密封性高、在电解液注入过程中能与生产设备转速同步进行的新型机械式电解液注射泵，以提高生产效率和电解液注入精度。

本实用新型的发明目的通过下述技术方案实现：

一种新型机械式电解液注射泵，其包括安装在主机电解液筒一侧的泵体，泵体活塞筒内是沿活塞孔滑行的活塞杆，活塞杆顶部连接主机并由主体控制联动；泵体底部侧面设有与电解液筒相通的进料孔，泵体底部设有注射管，注射管内有出料孔，在泵体内设有三通转阀，三通转阀沿径向设有呈“T”字型分布的A孔、B孔和C孔，在进料和出料过程中始终有一孔与活塞孔相通，形成一孔与活塞孔相通、一孔与进料孔相通的进料状态或一孔与活塞孔相通、另一孔与出料孔相通的出料状态，以及操纵三通转阀状态转换的外置启闭机构和三通转阀转动到位的限位机构，所述的三通转阀沿轴向水平安装，且与活塞筒轴心线相垂直，外圆表面与泵体套合密封；所述的外置启闭机构包括两端点分别设有拨轮轴承的“V”型摇杆，该“V”型摇杆与设在固定在泵体上的轴承座内由轴承支承的转轴连接，转轴又通过连轴销连接三通转阀内的耐磨套，形成传动连接关系。

所述的三通转阀与耐磨套的固定是粘接固定或紧配套合固定。

所述的转轴与三通转阀的传动连接关系是两端均为多面体结构的连轴销，该连轴销一端的多面体连接转轴，另一端多面体连接耐磨套，而耐磨套与三通转阀固定。

所述的拨轮轴承通过拨轮轴连接在摇杆两端点。

所述的限位机构包括固定在泵体上的扇形块，该扇形块与摇杆的侧面构成限位。

与现有技术相比，本实用新型采用由主机控制联动的活塞杆、沿轴向水平安装、与活塞筒轴心线相垂直的三通转阀，该三通转阀通过外置的启闭机构驱动旋转与进、出料孔或通或闭来实现活塞泵电解液的注与吸动作，完成电解液的吸出与注入，改进后的结构可有效调节泵体的灌注速度，提高泵体的密封性能，解决了气动驱动泵的注射速度无法随设备转速作同步调整的缺陷，保证了灌注量的精度和设备的可靠稳定性，实现了灌注过程与生产设备转速同步的目的，提高了生产效率，也提高了电解液注入精度，从而提高了产品的电性能和耐漏液性能。

附图说明

图1为本实用新型剖视结构示意图。

图2为图1的右视图。

图3为进料状态图。

图4为出料状态图。

具体实施方式

下面按上述附图对本实用新型实施例再作详细描述。

如图1～4所示，图中1-活塞杆，2-泵体，3-活塞筒，4-三通转阀，5-耐磨套，6-连轴销，7-轴承，8-转轴，9-摇杆，10-轴承座，11-注射管，12-出料孔，13-固定座，14-拨轮轴承，15-拨轮轴，16-扇形块，17-进料孔，A、B、C-三通转阀“T”字型孔。

新型机械式电解液注射泵，该注射泵安装在电解液注入主机上，一个主机可以安装若干个注射泵，视规模大小而定，所有注射泵都绕主机中心轴旋转。包括安装在主机电解液筒一侧的泵体2，活塞筒3以压板固定在泵体上，活塞筒内是沿活塞孔滑行的活塞杆1，该活塞杆顶部通过连接套连接主机并由主机控制联动。泵体2底部侧面设有与电解液筒相通的进料孔17，泵体2底部通过固定座13安装有注射管11，注射管内有出料孔12，该出料孔与活塞孔同轴心。泵体2内设有三通转阀4，该三通转阀沿轴向水平安装且与活塞筒3轴心线相垂直，外圆表面与泵体2套合密封；三通转阀4沿径向设有呈“T”字型分布的A孔、B孔和C孔，在进料和出料过程中，三孔中始终有一孔与活塞孔相通，形成一孔与活塞孔相通、一孔与进料孔17相通的进料状态，或一孔与活塞孔相通、另一孔与出料孔12相通的出料状态。

操纵三通转阀4的状态转换通过外置的启闭机构实现，所述的启闭机构设在主机相关部位，包括有一“V”字型的摇杆9，摇杆两臂等长，“V”字夹角为130°，摇杆9两端点设拨轮轴承14，该拨轮轴承通过拨轮轴15连接在摇杆9上，受主机上气缸驱动的上、下轴承(图中未示)顶推而使摇杆9摆动从而带动三通转阀4同步旋转，摇杆9与三通转阀4之间的联系，首先是有一转轴8通过螺钉螺母连接到摇杆上，该转轴被轴承座10内的轴承7支承，而轴承座是固定在泵体上的，转轴8内端是多面体内孔，通过两端均为多面体结构的连轴销6又连接耐磨套5，而耐磨套固定在三通转阀端部，以粘接方式固定，耐磨套既是三通转阀端部的密封元件又是扭矩传递完成进、出料孔启闭的元件。启闭机构受主机上、下轴承(图中未示)顶推而动作，动作的终止通过限位机构实现。

由于活塞注射泵安装在电解液注入机上使用，而电解液筒又固定在转动的主机主轴(图中未示)上，这样使得所有活塞注射泵通过主轴带动进行旋转，从而实现电解液的注与吸的连续动作。当主机启动进入工作状态时，安装在摇杆9下端点的拨轮轴承14在主机气缸驱动的轴承顶推下，摇杆带动三通转阀4处于图3状态时，其B孔与活塞孔相通、A孔与电解液筒的进料孔17相通、C孔被封闭时，主机的联动控制使活塞杆1滑行上提，电解液从电解液筒的进料孔进入三通转阀的A孔、B孔后吸入活塞孔，此时随着活塞杆的滑行上升继续吸料，当活塞杆上升到最高点，摇杆摆动被限位，完成进料步骤；同理，当摇杆另一端点上的拨轮轴承同时又受到主机另一轴承撞击推动下使三通转阀4逆时针旋转90°处于图4状态时，其A孔与活塞孔相通，B孔不通，C孔与出料孔12相通，主机的联动控制使活塞杆滑行下降，将活塞孔内的电解液经A孔、C孔后经出料孔12注入电池容器中，当活塞杆滑行至最低点时，摇杆被另一限位点限位，完成注液过程，在进料孔仍处于关闭状态下，活塞杆在联动机构的作用下进行回抽，防止留在注射管内的电解液滴落。回抽结束，活塞泵进行新一轮的吸料和注入过程，若想重新启动吸液过程，摇杆和三通转阀顺时针旋转90°，如此反复直至完成。

启闭机构的摇杆9受主机轴承顶推而旋转并驱动三通转阀4同步旋转时，其实现动作的终止是通过限位机构来实现，所述的限位机构包括固定在泵体2上的扇形块16，该扇形块与摇杆9的侧面构成限位。

本实用新型通过进料孔和出料孔的启闭及活塞杆的升降运动实现吸液和注液动作，由于其工作过程与主机转速同步进行，实现生产自动化，有效提高生产效率，通过调整活塞行程，还能适合不同灌注量的电池容腔，扩大生产能力，增加生产效益。

Claims (5)

1.一种新型机械式电解液注射泵，其包括安装在主机电解液筒一侧的泵体(2)，泵体活塞筒(3)内是沿活塞孔滑行的活塞杆(1)，活塞杆顶部连接主机并由主体控制联动；泵体(2)底部侧面设有与电解液筒相通的进料孔(17)，泵体底部设有注射管(11)，注射管内有出料孔(12)，在泵体内设有三通转阀(4)，三通转阀沿径向设有呈“T”字型分布的A孔、B孔和C孔，在进料和出料过程中始终有一孔与活塞孔相通，形成一孔与活塞孔相通、一孔与进料孔(17)相通的进料状态或一孔与活塞孔相通、另一孔与出料孔(12)相通的出料状态，以及操纵三通转阀(4)状态转换的外置启闭机构和三通转阀转动到位的限位机构，其特征在于所述的三通转阀(4)沿轴向水平安装，且与活塞筒(3)轴心线相垂直，外圆表面与泵体(2)套合密封；所述的外置启闭机构包括两端点分别设有拨轮轴承(14)的“V”型摇杆(9)，该“V”型摇杆与设在固定在泵体上的轴承座(10)内由轴承(7)支承的转轴(8)连接，转轴又通过连轴销(6)连接三通转阀(4)内的耐磨套(5)，形成传动连接关系。

2.根据权利要求1所述的新型机械式电解液注射泵，其特征在于所述的三通转阀(4)与耐磨套(5)的固定是粘接固定或紧配套合固定。

3.根据权利要求1所述的新型机械式电解液注射泵，其特征在于所述的转轴(8)与三通转阀(4)的传动连接关系是两端均为多面体结构的连轴销(6)，该连轴销一端的多面体连接转轴(8)，另一端多面体连接耐磨套(5)，而耐磨套与三通转阀(4)固定。

4.根据权利要求1所述的新型机械式电解液注射泵，其特征在于所述的拨轮轴承(14)通过拨轮轴(15)连接在摇杆(9)两端点。

5.根据权利要求1～4任一项所述的新型机械式电解液注射泵，其特征在于所述的限位机构包括固定在泵体(2)上的扇形块(16)，该扇形块与摇杆(9)的侧面构成限位。

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