CN201478095U - 一种电抗器金属端架中心轮毂 - Google Patents
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Abstract
本实用新型实施例公开了一种电抗器金属端架中心轮毂，包括导电吊臂和吊架中心，其中：第一导电吊臂与吊架中心连接；第二导电吊臂连接在所述第一导电吊臂上。本实用新型在设计方面，金属端架中心取消了圆筒形轮毂，改为米字型轮毂结构，第一导电吊臂十字交叉直接焊接在中心，第二导电吊臂焊接在距离第一导电吊臂中心预设位置上，或第二导电吊臂焊接在第一导电吊臂的中心上，或第二导电吊臂既焊接在距离第一导电吊臂中心预设位置上，又焊接在第一导电吊臂的中心上。这样的结构减少了电抗器轴向磁场垂直穿过金属端架中心的面积，因此解决了大容量干式空心电抗器金属端架中心轮毂的磁感应过热的问题，同时降低了涡流损耗。
Description
技术领域
本实用新型涉及电感设备领域，更具体地说，涉及一种电抗器金属端架中心轮毂。
背景技术
电力网中所采用的电抗器，在实际电路中起到了巨大的作用。电抗器是电路中用于限流、稳流、无功补偿、移向等的一种电感设备，干式空心电抗器是常用的一种电抗器。在电力系统发生短路时，会产生数值很大的短路电流。如果不加以限制，要保持电气设备的动态稳定和热稳定是非常困难的。因此，为了满足某些断路器遮断容量的要求，常在出线断路器处串联电抗器，增大短路阻抗，限制短路电流。
干式空心电抗器一般由辐射形金属端架和干式空心线圈构成，其中，干式空心线圈为中空圆筒形连续绕包结构；辐射形的金属端架，一方面用于各层绕组导线的电气汇接，另一方面用来起吊和支撑体系的安装，电气与机械方面的功能由同一个端架来实现。
在现有技术中，辐射形金属端架的中心含有圆筒形轮毂，在圆筒形轮毂的圆周上均匀地分布着一些导电吊臂，导电吊臂一般采用厚度较大的铝合金导电排来制作，各个铝制导电吊臂分别焊接在中心的轮毂上。干式空心电抗器特殊的结构形式，在运行时将在其周围产生较强烈的磁场，对于处在强磁场中的闭合环路的金属导体且处在电抗器磁场最强的中心轴位置，在穿过它的磁场作用下，将产生比较大的环流和涡流，使轮毂温度过高。而且由于电抗器轴向磁场垂直穿过中心轮毂的面积过大，中心轮毂的涡流损耗也较大。另外由于金属端架温度过高，铝排氧化加重，表面涂层将很快脱落。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型实施例提供了一种电抗器金属端架中心轮毂，以解决中心轮毂受磁面积较大而带来的涡流发热的问题。
本实用新型实施例是这样实现的：
一种电抗器金属端架中心轮毂，包括导电吊臂和吊架中心，其中：
第一导电吊臂与吊架中心连接；
第二导电吊臂均匀地连接在所述第一导电吊臂上。
优选地，在上述电抗器金属端架中心轮毂中，所述第二导电吊臂的一端连接在所述第一导电吊臂的中心上，另一端呈向圆周辐射状。
优选地，在上述电抗器金属端架中心轮毂中，两根所述第一导电吊臂的中心交叉连接，所述第二导电吊臂的一端连接在所述第一导电吊臂的中心上，另一端呈向圆周辐射状。
优选地，在上述电抗器金属端架中心轮毂中，两根所述第一导电吊臂的中心交叉连接，两根所述第二导电吊臂呈U字形，一端连接在距离所述第一导电吊臂中心的预设位置上，另一端呈向圆周辐射状。
优选地，在上述电抗器金属端架中心轮毂中，两根所述第一导电吊臂的中心交叉连接，所述第二导电吊臂由第三导电吊臂和第四导电吊臂组成，所述第三导电吊臂的一端连接在所述第一导电吊臂的中心上，另一端呈向圆周辐射状；两根所述第四导电吊臂呈U字形，一端连接在距离所述第一导电吊臂中心的预设位置上，另一端呈向圆周辐射状。
优选地，在上述电抗器金属端架中心轮毂中，所述第一导电吊臂的数量为1根，所述第二导电吊臂的数量为4根。
优选地，在上述电抗器金属端架中心轮毂中，所述第二导电吊臂的数量为4根。
优选地，在上述电抗器金属端架中心轮毂中，所述第二导电吊臂的数量为8根。
优选地，在上述电抗器金属端架中心轮毂中，所述第三导电吊臂的数量为4根，所述第四导电吊臂的数量为8根。
优选地，在上述电抗器金属端架中心轮毂中，所述第二导电吊臂通过氩弧焊均匀地焊接在所述第一导电吊臂上。
优选地，在上述电抗器金属端架中心轮毂中，所述导电吊臂的材料为铝合金材质。
与现有技术相比，本实用新型实施例提供的技术方案具有以下优点和特点：
本实用新型在构造上取消了现有技术的圆筒形轮毂，而且部分导电吊臂焊接在距离吊架中心预设位置，这样的构造减少了电抗器轴向磁场垂直穿过中心轮毂的面积，使导电吊臂中心汇接处的涡流损耗下降，因此解决了大容量干式空心电抗器端架中心轮毂的磁感应过热的问题，同时起到了节能降耗的作用。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术电抗器金属端架中心轮毂6臂的示意图；
图2为本实用新型实施例一所提供的6臂的示意图；
图3为本实用新型实施例二所提供的8臂的示意图；
图4为本实用新型实施例三所提供的12臂的示意图；
图5为本实用新型实施例四所提供的16臂的示意图；
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
为了便于理解本实用新型的内容，并为了突出本实用新型的发明点，下面根据附图对现有技术进行简要的介绍，请参见图1，电抗器金属端架中心轮毂的结构分为两个部分，一部分是圆筒形轮毂，另一部分是导电吊臂；导电吊臂一般采用厚度较大的铝合金导电排来制作，各个铝制导电吊臂分别焊接在中心的轮毂上。图1为6臂的中心轮毂，同理，8臂的中心轮毂、12臂的中心轮毂和16臂的中心轮毂等等都是采用相同的结构，仅是导电吊臂的数量不同，可见，在现有技术中，电抗器金属端架中心轮毂由于在运行时将在其周围产生较强烈的磁场，对于处在强磁场中的闭合环路的金属导体且处在电抗器磁场最强的中心轴位置，在穿过它的磁场作用下，将产生比较大的环流和涡流，使轮毂温度过高。而且由于电抗器轴向磁场垂直穿过中心轮毂的面积过大，中心轮毂的涡流损耗也较大。
因此本实用新型就是为了避免中心轮毂温度高和涡流损耗大这样的问题，在电抗器金属端架中心轮毂的结构上取消了圆筒形轮毂的使用，而且根据工作中的实际情况，导电长吊臂焊接在吊架中心上，导电短吊臂焊接在导电长吊臂的中心上，或导电短吊臂焊接在距离导电长吊臂中心预设位置上，或导电短吊臂既焊接在导电长吊臂的中心上，又焊接在距离导电长吊臂中心预设位置上。这样的结构减少了中心轮毂轴向磁场垂直穿过金属端架中心的面积，进而使金属端架中心吊臂汇接处的涡流损耗下降，解决了中心轮毂磁感应过热的问题，而且起到了节能降耗的作用。
由于导电吊臂的连接方法存在多种方式，不局限于6臂中心轮毂、8臂中心轮毂、12臂中心轮毂和16臂中心轮毂，由于篇幅的原因不能一一列举，现通过下面4个具体实施例进行详细说明：
实施例一
请参见图2，此结构为6臂中心轮毂，包括1根导电吊臂101和4根导电吊臂102组成，导电吊臂101焊接在吊架中心上，4根导电吊臂102的一端均匀地焊接在导电吊臂101的中心上，另一端呈向外延伸状，导电吊臂101与4根导电吊臂102所成夹角为60度角，导电吊臂101和导电吊臂102由铝合金材质制成，上述所说的焊接方法均为氩弧焊。
实施例二
请参见图3，此结构为8臂中心轮毂，包括2根导电吊臂201和4根导电吊臂202组成，2根导电吊臂201的中心十字交叉并焊接在吊架中心上，4根导电吊臂202的一端均匀地焊接在2根导电吊臂201的中心上，另一端呈向外延伸状，2根导电吊臂201所成夹角为90度角，2根导电吊臂201与4根导电吊臂202所成夹角为45度角，导电吊臂201和导电吊臂202由铝合金材质制成，上述所说的焊接方法均为氩弧焊。
实施例三
请参见图4，此结构为12臂中心轮毂，包括2根导电吊臂301和8根导电吊臂302组成，2根导电吊臂301的中心十字交叉焊接，在吊架中心上，8根导电吊臂302每2根为1组，分成4组，每组的2根导电吊臂302呈U字形，一端分别焊接在距离导电吊臂301中心的预设位置上，另一端呈向圆周辐射状，且2根导电吊臂302均匀分布在导电吊臂301的两侧。2根导电吊臂301所成夹角为90度角，2根导电吊臂301与8根导电吊臂302向中心虚拟辐射线所成夹角为30度角，导电吊臂301和导电吊臂302由铝合金材质制成，上述所说的焊接方法均为氩弧焊。
实施例四
请参见图5，此结构为16臂中心轮毂，包括2根导电吊臂401、4根导电吊臂402和8根导电吊臂403组成，2根导电吊臂401的中心十字交叉焊接在吊架中心上，4根导电吊臂的一端402均匀地焊接在2根导电吊臂201的中心上，另一端呈向外延伸状，8根导电吊臂403每2根为1组，分成4组，每组的2根导电吊臂403呈U字形，一端分别焊接在距离导电吊臂401中心的预设位置上，另一端呈向圆周辐射状，且2根导电吊臂403均匀分布在导电吊臂401的两侧。2根导电吊臂401所成夹角为90度角，2根导电吊臂401与4根导电吊臂402所成夹角为45度角，2根导电吊臂401与8根导电吊臂403向中心虚拟辐射线所成夹角为22.5度角，导电吊臂401、导电吊臂402和导电吊臂403都是由铝合金材质制成，上述所说的焊接方法均为氩弧焊。
上述实施例结构的原理相同，都是在取消圆筒形轮毂的基础上，尽可能的减少金属端架中心位置的受磁面积。导电吊臂数量的选取是根据实际需要确定的，在满足机械强度的基础上尽量减少中心位置的导电吊臂是本实用新型的宗旨。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (11)
1.一种电抗器金属端架中心轮毂，包括导电吊臂和吊架中心，其特征在于，其中：
第一导电吊臂与吊架中心连接；
第二导电吊臂均匀地连接在所述第一导电吊臂上。
2.根据权利要求1所述的电抗器金属端架中心轮毂，其特征在于，所述第二导电吊臂的一端连接在所述第一导电吊臂的中心上，另一端呈向圆周辐射状。
3.根据权利要求1所述的电抗器金属端架中心轮毂，其特征在于，两根所述第一导电吊臂的中心交叉连接，所述第二导电吊臂的一端连接在所述第一导电吊臂的中心上，另一端呈向圆周辐射状。
4.根据权利要求1所述的电抗器金属端架中心轮毂，其特征在于，两根所述第一导电吊臂的中心交叉连接，两根所述第二导电吊臂呈U字形，一端连接在距离所述第一导电吊臂中心的预设位置上，另一端呈向圆周辐射状。
5.根据权利要求1所述的电抗器金属端架中心轮毂，其特征在于，两根所述第一导电吊臂的中心交叉连接，所述第二导电吊臂由第三导电吊臂和第四导电吊臂组成，所述第三导电吊臂的一端连接在所述第一导电吊臂的中心上，另一端呈向圆周辐射状；两根所述第四导电吊臂呈U字形，一端连接在距离所述第一导电吊臂中心的预设位置上，另一端呈向圆周辐射状。
6.根据权利要求2所述的电抗器金属端架中心轮毂，其特征在于，所述第一导电吊臂的数量为1根，所述第二导电吊臂的数量为4根。
7.根据权利要求3所述的电抗器金属端架中心轮毂，其特征在于，所述第二导电吊臂的数量为4根。
8.根据权利要求4所述的电抗器金属端架中心轮毂，其特征在于，所述第二导电吊臂的数量为8根。
9.根据权利要求5所述的电抗器金属端架中心轮毂，其特征在于，所述第三导电吊臂的数量为4根，所述第四导电吊臂的数量为8根。
10.根据权利要求1任意一项所述的电抗器金属端架中心轮毂，其特征在于，所述第二导电吊臂通过氩弧焊均匀地焊接在所述第一导电吊臂上。
11.根据权利要求10所述的电抗器金属端架中心轮毂，其特征在于，所述导电吊臂的材料为铝合金材质。
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