CN201317673Y

CN201317673Y - 臭氧发生器

Info

Publication number: CN201317673Y
Application number: CNU2008201288374U
Authority: CN
Inventors: 赵新; 徐韫
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2008-11-27
Filing date: 2008-11-27
Publication date: 2009-09-30
Anticipated expiration: 2018-11-27

Abstract

本实用新型的一种臭氧发生器，该臭氧发生器具有一柱状筒体，一绝缘支架与所述筒体的内壁固定连接，其中，所述绝缘支架一侧的筒体为供风室，并设有进风口，所述供风室内容置有一风扇，和驱动该风扇的风扇电机；所述绝缘支架另一侧的筒体为臭氧发生室，并设有臭氧出口，所述臭氧发生室内容置有至少一个放电片，所述放电片固定在所述绝缘支架上，且放电片具有多个呈放射状设置的翅片，每一翅片的外周缘上形成多个锯齿状放电尖端。本实用新型的臭氧发生器与公知技术相比，具有结构简单、体积小巧、功耗极低，产生的臭氧浓度和臭氧能力极强的优点，使臭氧发生器在消毒和环保领域上更易推广和使用，同时符合能源节约和环保的要求。

Description

臭氧发生器

技术领域

本实用新型是关于一种臭氧发生器，尤其是一种大幅度增加放电点，在减小设备体积、降低能耗的同时，能提高臭氧产出量的臭氧发生器。

背景技术

臭氧是一种广谱杀菌剂，由于剩余臭氧会自行分解为氧气，不产生残余污染，且控制简单方便，经济，因此被广泛地用于消毒和环保等领域。

目前用电晕放电法制取臭氧是世界上应用最广泛的技术之一，臭氧发生器按其基本臭氧发生单元的结构形式可分为：辉光放电元件以同心圆设置的称为管式结构；辉光放电元件以平行板设置的称为板式结构。其中，管式结构臭氧发生器又是目前市场上应用最广泛的产品之一，其最大的缺点是金属片上的放电点少，使得电离产生的臭氧量少。如图1所示，为一个公知的放电片结构立体示意图，从圆片a的中心向外均布多个放电点b，如可通过冲切加工，在圆片a的一侧表面上形成多个凸出的放电尖端b，从而构成放电片，为了增加臭氧产生量，则需要加大放电片直径，以增加放电尖端b的数量，因此，将导致臭氧发生器的体积庞大，另外，该公知结构对放电片的材质要求较高。

如中国专利第ZL200520024823.4号，还公开了一种“臭氧发生器”，其包括导气管，导气管内固定有导向架，导向架将导气管内分割出几个通道区域，并在各通道内安装有一组放电击针，电击针与高频振荡电路连接。虽然这种臭氧发生器在一定程度上改善了管式臭氧发生器结构复杂的问题，使臭氧发生均匀和稳定，浓度高，但是由于其是通过十字形导向架将导气管内分割成四个区域通道，再分别安装四组电击针，因此尖端放电数量有限，臭氧浓度的提高量有限。另外，在使用中，随着电击针的老化和损耗后，将无法保证臭氧发生的浓度、均匀性和稳定性，从而影响了臭氧发生器的使用寿命。另外，该结构的四组电击针，对安装工艺要求比较高，且工艺较为复杂，电击针安装的好坏，将直接影响到臭氧发生的浓度、均匀性和稳定性。因此该公知的臭氧发生器仍然存在生产工艺复杂、使用寿命短，无法满足降低能耗，并产出高浓度臭氧的需要。

综上所述，公知的管式结构臭氧发生器存在结构较为复杂、耗能巨大、生产工艺复杂、产臭氧量比小、体积大的缺陷，导致臭氧发生器的制造成本较高。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种臭氧发生器，尤其是一种体积小、耗能低、制造工艺简单、臭氧产出量高的臭氧发生器。

本实用新型的一种臭氧发生器，其中，所述臭氧发生器具有一柱状筒体，一绝缘支架与所述筒体的内壁固定连接，其中，所述绝缘支架一侧的筒体为供风室，并设有进风口，所述供风室内容置有一风扇，和驱动该风扇的风扇电机；所述绝缘支架另一侧的筒体为臭氧发生室，并设有臭氧出口，所述臭氧发生室内容置有至少一个放电片，所述放电片固定在所述绝缘支架上，且放电片具有多个呈放射状设置的翅片，每一翅片的外周缘上形成多个锯齿状放电尖端。

如上所述的臭氧发生器，其中，所述放电片的各翅片与放电片本体位于同一平面内，且每一翅片的外延端宽度与其连接放电片本体的根部宽度相等。

如上所述的臭氧发生器，其中，所述每一翅片的外延端宽度大于其与放电片本体相连接的根部宽度，每一翅片的至少一侧边向所述放电片本体的轴向旋转一规定的角度，且旋转方向相同，形成每一翅片的至少一侧边凸出所述放电片本体的扇叶状。

如上所述的臭氧发生器，其中，所述每一翅片相对于放电片本体的旋转角度为5°～90°。

如上所述的臭氧发生器，其中，所述每一翅片相对于所述放电片本体的旋转角度为30°。

如上所述的臭氧发生器，其中，所述放电片为圆形，所述翅片沿其周向均匀分布。

如上所述的臭氧发生器，其中，所述绝缘支架包括与所述筒体内壁固定连接的底座和垂直于底座向臭氧发生室伸延的支轴，所述底座上设有多个进风通道，所述放电片固定在所述支轴上，且所述支轴的轴线与筒体的中心线同轴。

如上所述的臭氧发生器，其中，高压电线埋设于所述绝缘支架内，其一端连接设置在筒体外部的高压电路，另一端与所述放电片相连接。

如上所述的臭氧发生器，其中，设置所述放电片一侧的所述筒体内壁设有绝缘隔热层，所述翅片的外周尺寸与所述绝缘隔热层的内周尺寸相配合。

如上所述的臭氧发生器，其中，所述支轴上沿轴向固定有多个放电片，每个放电片之间的距离大于等于规定的最小放电间隙。

本实用新型的臭氧发生器，通过在金属片材进行激光超微细的切割加工，在其上形成多个放射形的翅片，且每个翅片的外周缘上形成数个锯齿状的放电尖端，再将加工好的每一片翅片都向所述放电片本体的轴向方向旋转一定的角度，并使每个翅片的旋转方向、角度相同，形成类似扇叶状的放电片。从而制成放电尖端成几何倍数的增加的放电片。在高压电的作用下，所述新鲜空气在放电片翅片的外周缘上设置的多个锯齿状的放电尖端处产生尖端放电，从而将空气中的氧气被电离产生臭氧，由于本实用新型与公知技术相比放电片上的放电尖端成几何倍数增加，因此与公知的同体积、同功耗的臭氧发生器相比，本实用新型的臭氧发生器大幅度提高了臭氧的产量。达到了克服和解决臭氧发生器的体积庞大、耗能巨大、生产工艺复杂和产臭氧量比小的目的。本实用新型的臭氧发生耗能极低，体积小巧，生产工艺简单，产臭氧量比大。在整机功率只有90w、主机体积只有460×320×210mm的情况下，产生臭氧的能力可以达到4000mg/h，臭氧浓度大于1000mg/m³。因此，本实用新型的臭氧发生器与公知技术相比，具有结构简单、体积小巧、功耗极低，产生的臭氧浓度和臭氧能力极强的优点，使臭氧发生器在消毒和环保领域上更易推广和使用，同时符合能源节约和环保的要求。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中，

图1是一种公知的管式臭氧发生器的放电片结构立体示意图；

图2是本实用新型的臭氧发生器一实施例剖视示意图；

图3是沿图2中A-A线的剖视示意图；

图4是本实用新型的臭氧发生器放电片的一个实施例的立体结构示意图；

图5是图4中一个翅片的局部放大示意图；

图6是本实用新型的臭氧发生器的绝缘支架结构示意图；

图7是沿图6中箭头B方向的侧向示意图；

图8是本实用新型的臭氧发生器的放电片另一实施例结构示意图；

图9是图8中II处的局部放大示意图；

图10是本实用新型的臭氧发生器另一实施例剖视示意图。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

实施方式1

图2是本实用新型的臭氧发生器一实施例剖视示意图；图3是沿图2中A-A线的剖视示意图。如图2、3所示，本实用新型提出的臭氧发生器具有一柱状筒体11，一绝缘支架3与所述筒体11的内壁固定连接，将筒体11沿轴向分隔为左右两个腔室。其中，所述绝缘支架3一侧的筒体为供风室110，并设有进风口111，所述供风室110内容置有一风扇1，和驱动该风扇的风扇电机2，所述风扇电机2通过固定座10固定在筒体11内。所述绝缘支架3另一侧的筒体为臭氧发生室112，并设有臭氧出口8，至少一个放电片7固定支撑在所述绝缘支架3上，并设置在所述臭氧发生室112内。请配合参见图4、5，所述放电片7具有多个呈放射状设置的翅片70，每一翅片70的外周缘701上形成有多个锯齿状的放电尖端7011。通过上述进风口111、风扇1和风扇电机2向臭氧发生室112提供新鲜的空气，并能起到散热的作用。在高压电的作用下，在翅片70的放电尖端7011处产生高压放电，从而在所述臭氧发生室112内产生大量的臭氧气体，该臭氧气体从臭氧出口8被排出。由于，本实用新型中放电片7采用耐高温、耐腐蚀的金属材料，如：304#不锈钢制成，通过例如激光对放电片7的翅片70的外周缘701进行超微细的切割加工，从而在翅片7的外周缘701上形成了无数个呈锯齿状的放电尖端，由于本实用新型的放电尖端与公知结构的放电片相比成几何倍数的增加，因此使得空气中的氧气受高压放电而电离时，与氧气合成的臭氧量也大幅增加，从而大幅度提高了臭氧的产量。

图4是本实用新型的臭氧发生器放电片的一个具体实施例的立体结构示意图，图5是图4中一个翅片的局部放大示意图，表示了翅片70周边的细部结构。如图4、5所示，所述放电片7为圆形，所述翅片70沿其周向均匀分布，所述每个翅片70的处延端72的宽度L1大于其与放电片本体71相连接的根部73处的根部宽度L2，在完成上述超微细的切割加工、各翅片70之间被切割开后，在翅片70的外周缘701上形成了无数个呈锯齿状的放电尖端7011，但该形成在所述各翅片70外周缘701上的多个锯齿状的放电尖端7011呈相互交错状态，为了使设置在翅片70的外周上的各放电尖端7011之间具有一定距离，并使翅片70的外周上能够满布锯齿形的放电尖端7011，在本实施例中，将所述每个翅片70的至少一侧边向所述放电片本体71的轴向旋转规定的角度，且每个翅片旋转方向相同，从而使翅片70的至少一侧边向放电片本体71的一个表面方向翘起，即形成每个翅片70的至少一侧边凸出所述放电片本体71，呈类似风扇的扇叶状。所述旋转角度可为5°～90°，以30°为最佳。如图所示，在本实施方式中，所述翅片70的两侧边分别凸出于放电片本体71的两个表面。

图6是本实用新型的臭氧发生器的绝缘支架结构示意图；图7是沿图6中箭头B方向的侧向示意图。如图6、7所示，并配合参见图2，在本实施方式中，所述绝缘支架3例如可由四氟高压绝缘材料制成，其包括与所述筒体11内壁固定连接的底座31和垂直并固定于底座31向臭氧发生室112伸延的支轴32。所述支轴32可以和底座31一体成形，也可以是分别制作后将两者固定为一体。在本实施方式中，所述底座31构成为中空环状，自底座31的外壁向中心延伸一固定臂311，所述支轴32固定在所述固定臂311上，且所述支轴32的轴线与筒体11的中心线同轴。所述底座31的外径与筒体11的内径大致相等，并通过公知的方式如焊接等，将底座31的外周与筒体11的内周固定连接。所述底座31的内周构成送风通道312，所述放电片7固定在所述支轴32上。高压电线4埋设于底座31的固定臂311支轴32内，其一端连接设置在筒体11外部的高压电路(未图示)，另一端与所述放电片7相连接。

图6、7中仅表示了所述绝缘支架3的一个具体的结构示例，并不限于此，例如，该绝缘支架也可以构成为类似Y字型或X型，其外端部与筒体11的内周壁固定连接，所述支轴32与其中心相固定，则该形状的绝缘支架与筒体11的内周壁之间形成了进风口，同样可以实现图6、7中所示结构的功能。因此所述绝缘支架3的结构只需满足能与筒体11的内周壁固定连接，将放电片7固定在臭氧发生室112一侧，且绝缘支架3上具有能将供风室110内的风送入臭氧发生室一侧的进风口，其具体结构不作限制。

所述的筒体11可由不锈钢制成，为了使臭氧发生室112与外部绝缘并隔热，在放置放电片7一侧的臭氧发生室112的内壁上固定有绝缘隔热层5，所述放电片7的外周尺寸与所述绝缘隔热层5的内周尺寸相配合，即，放电片7的外径与绝缘隔热层5的内径大致相等。所述绝缘隔热层5可由硅橡胶构成。

本实用新型的工作原理是：通过激光加工设备对耐高温耐腐蚀的金属片材进行超微细的切割加工，在其上形成多个放射形的翅片70，且每个翅片70的外周缘701上形成锯齿状的放电尖端7011(如图5所示)，再将加工好的每一片翅片70都向所述放电片本体71的轴向方向旋转一定的角度(约30°)，且每个翅片70的旋转方向、角度相同，形成类似扇叶状的放电片7(图4)。从而制成放电尖端成几何倍数的增加的放电片7。由高频脉冲式电压经高压包升压成次级电压(高压)，通过高压电线4将高压电输送给呈扇叶状的放电片7，产生次级电压的电路是本领域技术人员常用的电路，在此不再赘述。

其中，所述翅片70可以是仅一侧边向放电片本体71的轴向方向旋转一定的角度，也可以是两侧边同时向相反的方向旋转一定的角度，使两侧边均凸出于放电片本体71的两个表面，对此不作限制，只要满足使相邻的两翅片70外周缘上能够布满锯齿状的放电尖端7011，即在翅片70的外延部、两侧边及根部均设有锯齿状的放电尖端7011，并使各相邻翅片70上设置的放电尖端7011之间具有一定的间隙即可。

如图3所示，新鲜空气由设置在筒体11供风室一侧的进风口111进入供风室110内，在风扇电机2的驱动下带动风扇1旋转，使新鲜空气经绝缘支架3的送风通道312输送至位于绝缘支架3另一侧的臭氧发生室112，在高压电的作用下，所述新鲜空气在放电片7翅片70的外周缘701上设置的多个锯齿状的放电尖端7011处产生尖端放电，从而将空气中的氧气被电离产生臭氧，由于本实用新型的放电尖端较公知的放电片成几何倍数增加，因此与公知结构的同体积、同功耗的臭氧发生器相比大幅度提高了臭氧的产量。

作为一个实例，当臭氧发生器整机功率只有90w、主机体积只有460×320×210mm时，采用本实用新型的结构，产生臭氧的能力可以达到4000mg/h，臭氧浓度大于1000mg/m³。

实施方式2

图8是本实用新型的臭氧发生器的放电片另一实施例结构示意图；图9是图8中I处的局部放大示意图。在本实施方式中，如图8、9所示，所述放电片7’的各翅片70’与放电片本体71’位于同一平面内，且每一翅片70’的外延端宽度L1’等于与其连接放电片本体71’的根部宽度L2’相等，并在每一翅片70’的外周缘上布满锯齿状的放电尖端7011。采用本实施例的放电片结构，由于无需在翅片上形成放电尖端后，再将各翅片进行旋转折弯，就能够保证每个翅片的外周缘形成的放电尖端之间具有一定的间隙，满足尖端放电的要求。

本实施方式的其他结构、工作原理和有益效果与实施方式1相同，在此不再赘述。

实施方式3

图10是本实用新型的臭氧发生器另一实施例剖视示意图。如图10所示，所述支轴6上沿轴向固定有多个放电片7(7’)，并使每个放电片7(7’)之间的距离大于等于规定的最小放电间隙。图10中表示了在支轴6的轴端固定有两个放电片7(7’)的结构示例。通过设置多个放电片7(7’)，能够进一步增加放电尖端的数量，从而提高电离产生的臭氧量。

本实施方式的其他结构、工作原理和有益效果与实施方式1、2相同，在此不再赘述。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims

1、一种臭氧发生器，其特征在于，所述臭氧发生器具有一柱状筒体，一绝缘支架与所述筒体的内壁固定连接，其中，所述绝缘支架一侧的筒体为供风室，并设有进风口，所述供风室内容置有一风扇，和驱动该风扇的风扇电机；所述绝缘支架另一侧的筒体为臭氧发生室，并设有臭氧出口，所述臭氧发生室内容置有至少一个放电片，所述放电片固定在所述绝缘支架上，且放电片具有多个呈放射状设置的翅片，每一翅片的外周缘上形成多个锯齿状放电尖端。

2、如权利要求1所述的臭氧发生器，其特征在于，所述放电片的各翅片与放电片本体位于同一平面内，且每一翅片的外延端宽度与其连接放电片本体的根部宽度相等。

3、如权利要求1所述的臭氧发生器，其特征在于，所述每一翅片的外延端宽度大于其与放电片本体相连接的根部宽度，每一翅片的至少一侧边向所述放电片本体的轴向旋转一规定的角度，且旋转方向相同，形成每一翅片的至少一侧边凸出所述放电片本体的扇叶状。

4、如权利要求3所述的臭氧发生器，其特征在于，所述每一翅片相对于放电片本体的旋转角度为5°～90°。

5、如权利要求4所述的臭氧发生器，其特征在于，所述每一翅片相对于所述放电片本体的旋转角度为30°。

6、如权利要求1至5任一项所述的臭氧发生器，其特征在于，所述放电片为圆形，所述翅片沿其周向均匀分布。

7、如权利要求6所述的臭氧发生器，其特征在于，所述绝缘支架包括与所述筒体内壁固定连接的底座和垂直于底座向臭氧发生室伸延的支轴，所述底座上设有多个进风通道，所述放电片固定在所述支轴上，且所述支轴的轴线与筒体的中心线同轴。

8、如权利要求7所述的臭氧发生器，其特征在于，高压电线埋设于所述绝缘支架内，其一端连接设置在筒体外部的高压电路，另一端与所述放电片相连接。

9、如权利要求6所述的臭氧发生器，其特征在于，设置所述放电片一侧的所述筒体内壁设有绝缘隔热层，所述翅片的外周尺寸与所述绝缘隔热层的内周尺寸相配合。

10、如权利要求7所述的臭氧发生器，其特征在于，所述支轴上沿轴向固定有多个放电片，每个放电片之间的距离大于等于规定的最小放电间隙。