CN200993742Y - 数控机床闭环虚拟系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种数控机床闭环虚拟系统，具有中央控制卡、电源模块、伺服虚拟单元、机床电气虚拟单元及外围硬件电路，由电源模块提供工作电源，伺服虚拟单元与数控机床的机床数控系统轴控制器之间及机床电气虚拟单元与数控机床I/O控制器之间进行控制或数据转换，伺服虚拟单元及机床电气虚拟单元分别与中央控制卡相连，该中央控制卡中存有机床闭环虚拟系统软件。本实用新型解决了数控机床生产厂家大规模生产的测试问题，有良好的扩充性和可替换性。

Description

数控机床闭环虚拟系统

技术领域

本实用新型涉及一种测试数控系统功能、性能和精度的测试系统，尤其是能够精确测试数控系统对伺服电机的控制性能和对离散I/O点的控制性能的数控机床闭环虚拟系统。

背景技术

近年来，随着国家经济的不断发展，对制造自动化要求越来越高，数控机床开始普及，相应的对各类数控系统的需求量也越来越大，数控系统开始大规模投入生产，原有的数控系统生产过程中，对数控系统采用的连接伺服电机或者直接连接数控机床的在线测试手段变得不可行，这种测试方法需要的伺服电机数量、机床数量、成本和时间对数控生产厂家来说是很难实现或难以承受的。

数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术，它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械量流向有关的开关量，数控机床的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。数控系统是实现数控技术的计算机装置，它与伺服电机的机床电气系统形成控制上的闭环，从而达到控制机床精确加工产品的目的，对数控机床的性能评价包括它对位置、角度和速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量控制的精度、速度、通过数量以及容错和安全保护等方面的控制能力综合评价。数控系统本身也是一台计算机，对于其计算机特性的测试与检验可以采用现在成熟的大规模计算机测试方法，但是数控系统对各种机械量和与机械量流向有关的开关量的控制能力的检测用一般的计算机的检测方法是不能实现的。在小规模的数控机床生产过程中，一般采用每台数控系统连接伺服电机，控制其转矩、转速或者将数控系统安装到数控机床上进行实际加工来检测数控系统的可靠性以及是否满足数控系统出厂标准，但是当需要大规模生产数控系统时，上面提到的检测方法变得不可行，数控系统生产厂家不能够在为数控系统提供伺服电机或者数控机床数量和测试时间上达到一个平衡点，并且不同型号的数控系统能够控制的电机数量不同，一种机床只能测试一种数控系统，显然难以满足数控系统生产厂家的需求。

实用新型内容

为解决上述不足，本实用新型的目的在于提供一种可实现对数控机床伺服系统中多个伺服电机的运行状态、内部逻辑位置定位、伺服电机位置反馈信号输出的虚拟，同时能够进行与机械量流向有关的开关量的虚拟的，进而虚拟这个数控机床特性的数控机床闭环虚拟系统。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型系统具有中央控制卡、电源模块、伺服虚拟单元、机床电气虚拟单元及外围硬件电路，由电源模块提供工作电源，伺服虚拟单元与数控机床的机床数控系统轴控制器之间及机床电气虚拟单元与数控机床I/O控制器之间进行控制或数据转换，伺服虚拟单元及机床电气虚拟单元分别与中央控制卡相连，该中央控制卡中存有机床闭环虚拟系统软件。

所述伺服虚拟单元内部具有FPGA，其包括总线接口模块、A/D采集控制状态机、存储模块、A/D采集时序控制模块、A/D采集通道控制模块、编码器反馈信号产生模块及逻辑轴位置测量模块，其中A/D采集时序控制模块在A/D采集控制状态机的控制下通过外围硬件电路中A/D转换器与机床数控系统的伺服电机控制信号相连，并将该伺服电机控制信号采样后送至存储模块；A/D采集通道控制模块在A/D采集控制状态机的控制下通过外围硬件电路中的多路控制开关将多个外部模拟信号源分时输入给A/D转换器，转换后数据保存在上述存储模块中；编码器反馈信号产生模块在中央控制卡的控制下产生编码器反馈信号经外围硬件电路中的差分信号产生器送至机床数控系统，同时还送至逻辑轴位置测量模块，该逻辑轴位置测量模块经控制信号线及数据线与中央控制卡相连。

所述编码器反馈信号产生模块内部设置有任意频率发生模块、数据存储接口模块、回零控制单元、轴逻辑位置测量模块、方波处理模块及Z信号处理模块，其中任意频率发生模块接收中央控制卡发送的配置数据，其产生所需频率通过方波处理模块及Z信号发生模块送至机床数控系统，Z信号发生模块还接收数据存储接口模块的配置数据；回零控制单元接收Z信号发生模块产生的回零控制信号，并将回零控制信号送至轴逻辑位置测量模块，数据存储接口模块及轴逻辑位置测量模块与中央控制卡相连。

所述各单元或模块为插卡式，通过总线底板实现互联。

本实用新型具有以下有益效果及优点：

1.解决了数控机床生产厂家大规模生产的测试问题。本实用新型采用嵌入式Linux系统，形成板级支持包，构建嵌入式操作系统，对各种伺服电机模型抽取共同特征进行数学建模，通过机床闭环虚拟系统软件对上面的各个单元模块进行统一融合的控制，适应每台数控机床闭环虚拟系统，可以同时精确的检测多台数控系统，为大规模数控生产提供了一个良好的测试手段，节约了数控机床生产厂家的生产成本及测试空间，很好地解决了大规模生产的测试问题；

2.体积小，连接方便，各项机床参数可调节，测试容量大。由于本实用新型的单元采用先进的插卡式设计，所有单元都插在总线底板上，有良好的扩充性和可替换性；

3.操作简单、使用灵活。本实用新型的图形用户接口为用户提供一个简单、灵活的数控机床闭环虚拟系统；

4.可用于教学。本实用新型不仅可以用于工业生产，还可以用于教学，通过配置仿真系统，虚拟机床故障，帮助学生直观的了解机床系统的行为，可能出现的故障，机床伺服装置速度特性以及PLC控制时序，提高学生处理故障的能力，提高教学质量并节省了教学投入。

附图说明

图1为本实用新型软件、硬件配置图；

图2为本实用新型结构框图；

图3为本实用新型伺服虚拟单元中FPGA结构原理图；

图4为本实用新型伺服虚拟单元中FPGA内部的编码器信号产生模块结构原理图；

图5为本实用新型机床虚拟系统程序流程图；

图6为本实用新型刀架虚拟装置程序流程图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型基于工业PC技术、采用嵌入式Linux系统、编写驱动程序，形成一个板级支持包，构建一个嵌入式操作系统，设计伺服电机虚拟专用硬件——伺服虚拟单元SIM、机床电气虚拟单元——I/O单元(板)、对各种伺服电机模型抽取共同特征进行数学建模、对专用硬件设计Linux驱动程序、专用的图形用户接口，最后通过机床闭环虚拟系统软件对上面的各个模块进行统一融合的控制，为用户提供一个简单、灵活的数控机床闭环虚拟系统。

如图2所示，本实用新型包括中央控制卡CPU、电源模块POWER、伺服虚拟单元SIM、机床电气虚拟单元MIO及外围硬件电路，由电源模块POWER提供工作电源，伺服虚拟单元SIM与数控机床的机床数控系统CNC轴控制器ECDA之间及机床电气虚拟单元MIO与数控机床I/O控制器IO之间进行控制或数据转换，伺服虚拟单元SIM及机床电气虚拟单元MIO分别与中央控制卡CPU相连，该中央控制卡CPU中存有数控机床闭环虚拟系统控制程序。本实施例中采用四套专用硬件(伺服虚拟单元和机床电气虚拟单元)以后，可同时虚拟16个伺服电机轴和64输入/96输出的数控机床行为，如果PC能力提高，可插入更多的专用硬件来增加本系统的虚拟能力。

如图3所示，所述伺服虚拟单元SIM是本实用新型系统的关键部件，它主要由FPGA(现场可编程门阵列)及外围电路构成，为伺服电机数学模型捕获模拟式或者数字式伺服控制信号，转化为伺服电机数学模型输入参数进行计算，并且根据伺服电机数学模型计算得到的转数向外输出标准增量式编码器反馈信号+A、+B、+Z、-A、-B、-Z；同时内部实现了A、B脉冲计数器对增量式编码器反馈信号技术，在对虚拟伺服电机进行回零动作以后，软件通过对该计数器的值计算得到当前电机轴的实际位置。本实施例中每块伺服虚拟单元SIM可以提供四个伺服电机虚拟接口。

所述伺服虚拟单元SIM内部的FPGA模块包括总线接口模块、A/D采集控制状态机、A/D数据存储装置、A/D采集时序控制模块、A/D采集通道控制模块、编码器反馈信号产生模块及逻辑轴位置测量模块，其中A/D采集时序控制模块在A/D采集控制状态机的控制下通过外围硬件电路中A/D转换器与机床数控系统CNC的伺服电机控制信号相连，并将机床数控系统CNC的伺服电机控制信号采样后送至A/D数据存储装置；A/D采集通道控制模块在A/D采集控制状态机的控制下通过外围硬件电路中的多路控制开关将多个外部模拟信号源分时输入给A/D转换器件AD7665，转换后数据保存在A/D数据存储装置；机床闭环虚拟系统软件从A/D数据存储装置读取采集到的A/D信号值；机床闭环虚拟系统软件在用户输入和系统参数配置下，将得到的A/D信号值代入伺服数学模型计算；机床闭环虚拟系统软件在经过伺服数学模型计算以后得到编码器反馈参数，并将这些参数写入编码器反馈信号产生模块；编码器信号产生模块产生编码器反馈信号经差分信号产生器送至机床数控系统CNC，同时还送至逻辑轴位置测量模块，该逻辑轴位置测量模块经控制信号线及数据线与中央控制卡CPU相连；逻辑轴位置测量模块对编码器反馈信号测量得到逻辑轴位置信息，并将逻辑轴位置信息返回给机床闭环虚拟系统软件。机床闭环虚拟系统软件根据逻辑轴位置信息设置机床电器虚拟单元MIO中的逻辑轴正向超限、负向超限及回零信号。

如图4所示，编码器反馈信号产生模块内部设置有任意频率发生模块、数据存储接口模块、回零控制单元、轴逻辑位置测量模块、方波处理模块及Z信号发生模块，其中任意频率发生模块接收中央控制卡CPU发送的配置数据，产生所需频率信号，频率信号通过方波处理模块及Z信号发生模块生成A、B、Z信号送至机床数控系统CNC；Z信号发生模块还接收数据存储接口模块的配置数据产生相应频率的Z信号；回零控制单元根据用户设置的参数接收Z信号发生模块产生的Z信号产生回零控制信号，并将回零控制信号送至轴逻辑位置测量模块；轴逻辑位置测量模块接受倒回零控制信号，内部逻辑位置回到逻辑零点。数据存储接口模块及轴逻辑位置测量模块与中央控制卡CPU相连。

所述机床电气虚拟单元MIO同样是本实用新型实现机床电气虚拟的关键部件，为机床电气离散量提供了输入输出量的硬件实现。本实施例中每块机床电气虚拟单元可以提供48输出点和32输入点。该机床电气虚拟单元MIO通过外围电路与机床数控系统CNC的数控系统I/O控制器相连，并将该机床数控系统CNC发出的伺服电机使能信号和刀架控制信号采用后送入机床闭环虚拟系统软件，机床闭环虚拟系统软件获得伺服电机使能信号，根据配置判断是否需要机床数控系统CNC伺服电机使能信号，如果需要使能信号，等待机床数控系统CNC发出伺服电机使能信号到来，开始伺服电机虚拟线程，如果不需要则直接开始伺服电机虚拟线程；机床闭环虚拟系统软件根据用户设置的刀架类型参数和刀架配合文件抽象出刀架的各个刀架控制信号的PN模型；机床闭环虚拟系统软件通过机床电器虚拟单元(I/O)采集到机床数控系统CNC刀架控制信号输入PN模型；机床闭环虚拟系统软件刀架PN模型根据输入信号，产生刀架的虚拟输出参数，配置机床电气虚拟单元。机床电气虚拟单元根据刀架虚拟输出参数产生输出信号反馈给机床数控系统CNC，完成一个闭环的刀架虚拟周期。

上述各单元或模块为插卡式，通过总线底板实现互联。

本实用新型还具有图形用户接口，该部分为本实用新型提供了良好的人机接口，使用者可以通过该界面设置本实用新型，同时观察虚拟系统的运行状态，即通过显示单元显示机床数控系统CNC虚拟控制信号曲线、虚拟伺服转速曲线、刀架位置信息、虚拟伺服电机的状态信息、刀架控制时序波形以及配置文件编辑器。

结合图1、图2将本实用新型的工作原理阐述如下：机床数控系统CNC发出的对伺服电机的控制信号(数字的或者模拟的)，输入图1A中的第1～4伺服虚拟单元SIM1～4，由板级支持包BSP和操作系统OS控制，经过第1～4伺服虚拟单元内部SIM1～4的A/D转换模块(或者频率计数单元)将输入控制信号转化为伺服电机数学模型能够识别的参数；同时机床数控系统CNC发出的机床电气控制信号输入机床电气虚拟单元MIO，由板级支持包BSP和操作系统OS控制，经过第1、2机床电气虚拟单元MIO1、MIO2转换为机床闭环虚拟系统软件能够识别的参数，机床闭环虚拟系统软件根据参数协调伺服电机数学模型的计算，通过计算机发送给图形用户接口GUI给用户观察；同时，机床闭环虚拟系统软件将计算结果发送给板级支持包BSP和操作系统OS，由板级支持包BSP和操作系统OS将得到的结果设置给第1～4伺服虚拟单元SIM1～4的输出寄存器产生编码器反馈信号返回给机床数控系统CNC；机床闭环虚拟系统软件将计算结果发送给板级支持包BSP和操作系统OS，由板级支持包BSP和操作系统OS将得到的结果设置给第1、2机床电气虚拟单元MIO1、MIO2的输出寄存器，产生离散I/O电气控制信号返回给机床数控系统CNC。

本实用新型控制过程：

a.建立系统的数学模型；

b.对系统的控制信号进行检测并转化为数学参数，代入上述数学模型；

c.在数学模型中进行计算所得到的控制参数转换为相应的反馈信号返回机床数控系统CNC；

d.机床数控系统CNC根据上述反馈信号输出下一控制周期的控制信号，转至步骤b，开始下一个控制周期。

所述数学模型包括伺服电机数学模型及刀架数学模型，其中伺服电机数学模型具体为：

伺服电机的转速公式：

当u_in≥u_io时 $\mathrm{\Ω}\left(t\right)={\mathrm{ku}}_{\mathrm{in}}(1-e^{{-\mathrm{\α}}_{+}t})+{\mathrm{ku}}_{\mathrm{io}}{e}^{{-\mathrm{\α}}_{+}t}---(3-4)$

当u_in＜u_io时 $\mathrm{\Ω}\left(t\right)={\mathrm{ku}}_{\mathrm{in}}(1-e^{{-\mathrm{\α}}_{-}t})+{\mathrm{ku}}_{\mathrm{io}}{e}^{{-\mathrm{\α}}_{-}t}---(3-5)$

其中：Ω(t)为机械角速度；u_io为前一次电压值；u_in为当前电压值；k为电压速度系数， $k=\frac{{\mathrm{\Ω}}_{b\max }}{{\mathrm{\μ}}_{i\max }},$ Ω_bmax为伺服电机的最大转速，u_imax为伺服电机的最大电压；α₊为加速因子， ${\mathrm{\α}}_{+}=\frac{1}{t_{+}}\ln \left(\frac{2^{16}{\mathrm{\Ω}}_S}{10k}\right),$ α_-为减速因子， ${\mathrm{\α}}_{-}=\frac{1}{t_{-}}\ln \left(\frac{2^{16}{\mathrm{\Ω}}_S}{10k}\right);$

上述伺服电机数学模型通过以下过程建立：假设伺服控制器信号无延迟；伺服电机为空载；无相电感；无涡流损耗；无磁滞损耗；反电动势为正弦波；推导过程用到的变量定义如下：

u_d，u_q--d，q轴电压；

i_d，i_q，--d，q轴电流；

L_d，L_q，L_a--d，q，a轴电感，L_a＝L_q＝L_d；

R_s--定子相电阻；

ω_r--转子电角速度，角频率；

P--微分算子

J--电机转动惯量；

Φ_f--永磁体产生的磁通(恒定)；

ψ_f--转子励磁磁场链通过定子绕组的磁链；

B--粘滞摩擦系数；

T_em--电机轴转矩；

T_l--负载转矩；

K_t--转矩系数；

Ω，Ω_r--转子角速度，机械角速度；

p_n--磁极对数；

u_i--数控系统的指令电压；

Ω_b--电机反馈回数控系统的转速；

伺服电机转子参考坐标电压方程为：

u_q＝R_si_q+P_q+ω_rψ_d    (1-1)

u_d＝R_si_d+P_d+ω_rψ_q    (1-2)

磁链方程为：

ψ_q＝L_qi_q               (1-3)

ψ_d＝L_di_d+ψ_f           (1-4)

电磁转矩方程为：

T_em＝p_n(_di_q-_qi_d)             (1-5)

电机运动方程为：

T_em＝T_l+BΩ_r+JPΩ_r               (1-6)

由于忽略负载，所以T_l＝0

机械角速度与电角速度的关系是：

ω_r＝p_nΩ_r                       (1-7)

将(1-3)(1-4)代入(1-1)有：

u_q＝R_si_q+L_qPi_q+L_di_dω_r+ω_r_f    (1-8)

其中 $P=\frac{d}{\mathrm{dt}},$ 在一般的情况下，控制i_d使其为零。所以在这种条件下，i_q也就是电动机的定子电流。

据(1-8)

u_q＝R_si_q+l_qi_qp+ω_r+ω_r_f        (1-9)

据(1-5)

T_em＝p_n_di_q                     (1-10)

将电动机的运动方程(1-6)代入(1-9)式有：

$i_q=\frac{T_l+{\mathrm{B\Ω}}_r+{\mathrm{JP\Ω}}_r}{p_n{\mathrm{\ψ}}_d}---(1-11)$

将(1-1)代入(1-9)式有(令Ω＝Ω_r)

$\frac{L_{q}J}{p_n{\mathrm{\ψ}}_d}{\mathrm{\Ω}}^{\′\′}+\frac{1}{p_n{\mathrm{\ψ}}_d}(R_{s}J+L_{q}B){\mathrm{\Ω}}^{\′}+(p_n{\mathrm{\ψ}}_d+\frac{R_{s}B}{p_n{\mathrm{\ψ}}_d})\mathrm{\Ω}=u_q-\frac{\mathrm{Rs}}{p_n{\mathrm{\ψ}}_d}{T}_l-\frac{L_q}{p_n{\mathrm{\ψ}}_d}{T_1}^{\′}---(1-12)$

由上面一系列公式可推出：

k₁Ω″+k₂Ω′+k₃＝u_q-k₄T_l-k₅T_l′ (1-13)

其中：令 $k_1=\frac{L_{q}J}{p_n{\mathrm{\ψ}}_d},$ $k_2=\frac{1}{p_n{\mathrm{\ψ}}_d}(R_{s}J+L_{q}B),$ $k_3=p_n{\mathrm{\ψ}}_d+\frac{R_{s}B}{p_n{\mathrm{\ψ}}_d},$ $k_4=\frac{R_s}{p_n{\mathrm{\ψ}}_d},$ $k_5=\frac{L_q}{p_n{\mathrm{\ψ}}_d};$

由于前面假设忽略了相电感L_q，所以上式变为

k₂Ω′+k₃Ω＝u_q                  (1-14)

由此经过拉氏变换得传递函数：

$G\left(s\right)=\frac{\mathrm{\Ω}\left(s\right)}{U_q\left(s\right)}=\frac{1}{k_{2}s+k_3}---(1-15)$

输入电压分析：

对于伺服驱动系统，接收的指令电压u_i与预计的电机转速为线性关系，即

Ω_b＝ku_i                         (2-1)

通过前面传递函数可推出U_q，由于任一时刻输入电压U_q可视为一个阶跃函数和一个脉冲函数的叠加，故有：

$U_q\left(s\right)=\frac{U_{\mathrm{qn}}}{s}+\mathrm{\σ}{U}_{\mathrm{qo}}---(2-2)$

其中：U_qo为上一次采样换算出来输入电压，U_qn为本次采样换算出来输入电压；

模型求解：

根据交流伺服电机手册，与模型相关的几个特性参数：最大电压u_imax，最大转速Ω_bmax，加速时间t₊，减速时间t_-，加减速时间对应的标准转速Ω_S

由前推导出： $k=\frac{{\mathrm{\Ω}}_{b\max }}{{\mathrm{\μ}}_{i\max }}---(3-1)$

加减速因子：

${\mathrm{\α}}_{+}=\frac{1}{t_{+}}\ln \left(\frac{2^{16}{\mathrm{\Ω}}_S}{10k}\right)---(3-2)$

${\mathrm{\α}}_{-}=\frac{1}{t_{-}}\ln \left(\frac{2^{16}{\mathrm{\Ω}}_S}{10k}\right)---(3-3)$

转速公式：

当u_in≥u_io时 $\mathrm{\Ω}\left(t\right)={\mathrm{ku}}_{\mathrm{in}}(1-e^{{-\mathrm{\α}}_{+}t})+{\mathrm{ku}}_{\mathrm{io}}{e}^{{-\mathrm{\α}}_{+}t}---(3-4)$

当u_in＜u_io时 $\mathrm{\Ω}\left(t\right)={\mathrm{ku}}_{\mathrm{in}}(1-e^{{-\mathrm{\α}}_{-}t})+{\mathrm{ku}}_{\mathrm{io}}{e}^{{-\mathrm{\α}}_{-}t}---(3-5)$

所述步骤b包括：

b1.检测硬件并初始化数控机床闭环虚拟系统，生成各个线程，等待机床数控系统(CNC)发出伺服电机控制信号、机床电气控制信号或者机床刀架控制信号；

b2.数控机床闭环虚拟系统根据控制信号的变化进入相应线程，采集机床数控系统CNC的控制信号，并将其转化为数学模型参数代入数学模型进行计算，并根据计算结果实时显示。

其中步骤b2包括：

b21.分别对机床数控系统CNC发出的伺服电机控制信号、机床电气控制信号以及逻辑轴位置测量信号进行采样；

b22.读取上述采样数值，在用户输入和系统参数据配置下，将上述伺服电机控制信号的采样值代入伺服电机数学模型进行计算，得到编码器反馈参数，并将上述机床电气控制信号的采样值代入刀架数学模型(本实施例中采用Petri NET方法建模)进行计算，得到机床电气虚拟单元反馈参数。

所述步骤c包括：

机床闭环虚拟系统软件通过系统总线ISA对编码器反馈信号产生模块进行参数设置，控制该模块产生相应的编码器反馈信号输出，将编码器反馈信号送至机床数控系统CNC，并根据上述机床电气虚拟单元反馈参数设置机床电气虚拟单元输出，将输出信号反馈给机床数控系统CNC；逻辑轴位置测量模块对上述编码器反馈信号计数，计算出逻辑轴目前所处的位置，对逻辑轴位置测量模块清零或读取目前的逻辑轴位置信息。

如图5所示，本实用新型的控制表述如下：

程序启动以后，检测伺服虚拟单元SIM、机床电气虚拟单元MIO；硬件检测正常以后，生成各个线程，包括：伺服电机虚拟线程、机床电气虚拟线程、机床刀架虚拟线程；线程生成以后，对伺服电机虚拟线程配置默认参数，如果用户进行修改，则将用户修改的信息保存并更新到伺服电机虚拟线程；机床刀架虚拟线程读取用户刀架配置文件，对所需对象进行实例化；在各个线程都配置完成以后，各个线程等待用户输入和外部控制信号变化；如果接受到用户换刀命令则进入换刀线程，读用户输入的PLC命令(通过I/O点的形式)配置的刀架数学模型，虚拟刀架运转并实时向PLC反馈相应信号(通过I/O点的形式)，本实施例中，应用Petri net方法对刀架行为进行抽象和建模；如果接受到伺服电机运转命令(模拟电压信号和I/O点输入)，则进入伺服电机虚拟线程，这个线程可以与刀架虚拟线程并发，伺服电机虚拟线程读取伺服电机控制信号(模拟电压信号和I/O点输入)，将获得的量化信号输入伺服电机数学模型计算，得到相应的反馈参数后，设置伺服电机虚拟的编码器反馈信号产生模块，使之产生对应当前机床数控系统CNC控制信号的编码器反馈信号。如果用户输入退出命令，则关闭所有线程，程序结束。

如图6所示，为刀架虚拟程序流程图，描述了刀架的虚拟流程。本实施例中，用一种统一的语言描述各种刀架，并用Petri网来对刀架的工作过程建模，根据用户提供的刀架配置文件，自动建立相应的仿真程序模块进行相关的仿真工作。利用Petri Net(以下简称PN)作为从刀架配置文件和仿真程序模块之间转换的中间的抽象层次，相当于系统理解用户输入的配置文件的过程，继而将这种PN转化成仿真程序模块；从抽象模型的角度来看，将刀架的各个输入信号独立地抽象成各个输入PN模型，把刀架的输出信号独立地抽象成各个输出PN模型，这些输入PN模型与输出PN模型之间根据一些条件联系起来，当然这些条件也是抽象的PN模型，其中条件是指：输出信号的工作过程在一定程度上受到输入信号的控制，表现为因果关系或逻辑关系，将这种控制关系抽象为条件，这样用条件联系起来之后就组成一个完整的PN模型。刀架的仿真也就相当于该完整PN模型执行一系列动作的过程。程序开始，根据配置文件获得刀架参数并初始化各个信号，建立独立的PN模型，实例化相应的输入PN和输出PN的类对象，并向PLC反馈刀架初始状态。然后仿真程序模块不断检测PLC命令，直到换刀命令到来，根据从PLC得到的信号设置各个输入PN，然后判断输出信号的发生动作的条件，即相当于联系输入PN和输出PN模型的条件是否满足，若满足则执行相应的动作，同时设置输出PN，并实时向PLC反馈当前状态，直到换刀结束。

Claims (4)

1.一种数控机床闭环虚拟系统，其特征在于：具有中央控制卡(CPU)、电源模块(POWER)、伺服虚拟单元(SIM)、机床电气虚拟单元(MIO)及外围硬件电路，由电源模块提供工作电源，伺服虚拟单元(SIM)与数控机床的机床数控系统(CNC)轴控制器(ECDA)之间及机床电气虚拟单元(MIO)与数控机床I/O控制器(IO)之间进行通讯连接，伺服虚拟单元(SIM)及机床电气虚拟单元(MIO)分别与中央控制卡(CPU)相连，该中央控制卡(CPU)中存有机床闭环虚拟系统软件，上述中央控制卡(CPU)、各单元及外围硬件电路的工作电源端接至电源模块(POWER)。

2.按权利要求1所述的数控机床闭环虚拟系统，其特征在于：所述伺服虚拟单元(SIM)内部具有FPGA，其包括总线接口模块、A/D采集控制状态机、存储模块、A/D采集时序控制模块、A/D采集通道控制模块、编码器反馈信号产生模块及逻辑轴位置测量模块，其中A/D采集时序控制模块与A/D采集控制状态机的控制端相连，A/D采集时序控制模块通过外围硬件电路中A/D转换器接有机床数控系统(CNC)的伺服电机控制信号，A/D转换器通过数据线与存储模块相连；A/D采集通道控制模块与A/D采集控制状态机的控制端相连，A/D采集控制状态机的控制端还与A/D转换器相连，A/D转换器的输入端通过外围硬件电路中的多路控制开关接有多个外部模拟信号源；编码器反馈信号产生模块与中央控制卡(CPU)的控制端相连，编码器反馈信号产生模块产生的编码器反馈信号经外围硬件电路中的差分信号产生器接至机床数控系统(CNC)，同时还接至逻辑轴位置测量模块，该逻辑轴位置测量模块经控制信号线及数据线与中央控制卡(CPU)相连。

3.按权利要求2所述的数控机床闭环虚拟系统，其特征在于：所述编码器反馈信号产生模块内部设置有任意频率发生模块、数据存储接口模块、回零控制单元、轴逻辑位置测量模块、方波处理模块及Z信号处理模块，其中任意频率发生模块接收中央控制卡(CPU)发送的配置数据，其产生所需频率通过方波处理模块及Z信号发生模块送至机床数控系统(CNC)，Z信号发生模块的输入端接有数据存储接口模块；回零控制单元的输入端与Z信号发生模块的回零控制信号线相连，输出端接有轴逻辑位置测量模块，数据存储接口模块及轴逻辑位置测量模块与中央控制卡(CPU)相连。

4.按权利要求1～3中任何一项所述的数控机床闭环虚拟系统，其特征在于：所述各单元或模块为插卡式，通过总线底板实现互联。

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