CN1900372A - 预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种预焙铝电解槽焙烧工艺，具体地说是涉及一种预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法。本发明预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法包括阳极、焦粒床和炉底，所述铺设方法包括如下步骤：a、将焦粒床摆放在炉底放置阳极底面的位置；b、在焦粒床上部倒入焦粒；c、移走焦粒床，坐放阳极。本发明有如下有益效果：本发明采用焦粒床铺设法，铺设成的焦粒层有效地增加了阳极底面与焦粒层的接触面积，使用新型焦粒床铺设方法，操作时间减少，减轻了劳动强度，且节省焦粒用量。本发明焦粒铺设方法适用于需要通电焙烧的各种预焙铝电解槽槽型。
Description
技术领域
本发明涉及一种预焙铝电解槽焙烧工艺，具体地说是涉及一种预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法。
背景技术
焦粒焙烧法是预烧铝电解槽执行焙烧工艺的主要方法之一。通常是在电解槽阴极表面铺设一层厚度为20～25mm的焦粒，通电后，用焦粒层连接阴、阳极而导电，利用焦粒电阻及阴、阳极电阻发热焙烧阴极内衬，使其温度逐步升高达到启动条件。焙烧过程质量的好坏很大程度上取决于焦粒的铺设质量。现有焦粒铺设通常采用栅栏框架法或铝框法。铺设的焦粒层为长方体，由于栅栏框法和铝框法人工铺设质量不易控制，以及阳极组质量本身存在缺陷，导致阳极底面和焦粒层都不很平整，从而使阳极底面与焦粒层的面面结合变成了面接触和点接触。当阳极局部点接触焦粒层向下挤压焦粒时，因焦粒之间空隙很小，被挤压的焦粒无法向外扩散，阻止了阳极底面其余部分进一步接触焦粒层，造成接触面积减少。同时，焦粒铺设时所用的框架占用了一部分阳极投影面积，导致阳极边缘处无法填充焦粒，使接触面积进一步减少。经过测算，采用现有铺设方法，阳极与焦粒层的接触面积一般仅为阳极底面面积的45％～55％。阳极底面与焦粒层的接触不良，对电解槽通电焙烧过程造成了种种影响：
(1)因阳极导电面积减少，使导电性降低，电解槽通电时冲击电压较高；
(2)由于冲击电压高，为保证系列安全，迫使延长送电时间，影响系列正常生产；
(3)阳极底面与焦粒层接触面积少，造成阳极电流分布不均匀，导致槽底阴极内衬温度不均，温差较大，影响了焙烧质量，不利于延长槽寿命；
(4)原有铺设方法人工操作不易控制铺设质量，增加了劳动强度，同时因接触面积少而造成了焦粒的浪费。
发明内容
本发明要解决的问题是针对现有技术中存在的不足，提供一种能增加阳极底面与焦粒层的接触面积，降低电解槽通电焙烧时的冲击电压，缩短送电时间，改善阳极电流分布状况，提高焙烧质量，方便操作，减轻劳动强度，减少焦粒用量的预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法。
本发明预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法通过下述技术方案予以实现：本发明预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法包括阳极、焦粒床和炉底，所述铺设方法包括如下步骤：a、将焦粒床摆放在炉底放置阳极底面的位置；b、在焦粒床上部倒入焦粒，使焦粒通过焦粒床的筛孔在炉底形成377个高为25mm～35mm的圆锥体排列成的阳极底面大小的长方体；c、移走焦粒床，坐放阳极。
本发明预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法与现有技术相比有如下有益效果：由于本发明设计了焦粒床铺设法，铺设成的焦粒层是由368个高为30mm的圆锥体排列成阳极底面大小的长方体，由于阳极底面高低不平一般相差5～10mm，当阳极坐放在焦粒层上时，一方面利用小而密集的圆锥体填补找平阳极底面凹凸；其次焦粒床采用小型移动支腿支撑焦粒床避免了占用阳极投影面积；另一方面阳极局部挤压焦粒层时，由于锥体之间存在较大空隙，被挤压的焦粒向周围空隙扩散，使阳极底掌其余部分与其它圆锥焦粒体进一步接触，有效地增加了阳极底面与焦粒层的接触面积，阳极底面与焦粒接触面积可达到75％-85％，导电性能明显改善，冲击电压减小约1.0V左右，阳极电流分布得到了明显改善；缩短了送电时间使用本发明焦粒铺设方法后送电时间缩短10-15分钟，电解槽焙烧期间炉底升温趋于平缓、均匀；使用新型焦粒床铺设方法，操作时间减少，减轻了劳动强度，且节省焦粒用量20％-30％。本发明焦粒铺设方法适用于需要通电焙烧的各种预焙铝电解槽槽型。
附图说明
本发明预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法有如下附图：
图1为本发明预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法使用前后通电时间对比示意图；
图2为现有技术电解槽焙烧期间炉底升温曲线示意图；
图3为本发明预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法电解槽焙烧期间炉底升温曲线示意图；
图4为现有技术铺设的阳极底面与焦粒层接触面及焦粒层示意图；
图5为本发明预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法铺设的阳极底面与焦粒层接触面及焦粒层示意图；
图6为本发明焦粒床俯视结构示意图；
图7为本发明焦粒床A-A剖视结构示意图。
其中：1、为阳极；2、为焦粒床；3、为炉底；4、为圆锥体焦粒层；5、为边框；6、为筛板；7、为可调式支腿；槽A、槽B、槽C为现有技术焦粒铺设方法通过时间指数；槽a、槽b、槽c为本发明焦粒铺设方法通电时间指数。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法技术方案作进一步描述。
本发明预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法包括阳极1、焦粒床2、炉底3和圆锥体焦粒层4，所述铺设方法包括如下步骤：a、将焦粒床2摆放在炉底3放置阳极2底面的位置；b、在焦粒床2上部倒入焦粒，使焦粒通过焦粒床2的筛孔在炉底3形成377个高为25mm-35mm的圆锥体排列成的阳极底面大小的长方体焦粒层4；c、移走焦粒床2，坐放阳极1。
所述的铺设圆锥体焦粒高度通过调整孔筛在焦粒床2的位置实现。
所述的专用于预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法的焦粒床2包括用于固定筛板6的边框5、固定在边框5内的用于形成圆锥体焦粒层3的筛板6、用于调整筛板高低位置的可调式支腿7构成。所述的筛板6上设有13×29＝377个孔。
实施例1。
制作焦粒床2：采用木质板条按阳极底面面积制作厚度为35毫米的L形边框5；采用8毫米厚的木质板材按四边小于边框5内壁制作筛板6，筛板6面共钻377个直径为20毫米的圆孔；筛板6四角位置处焊接可调式支腿7，在L形边框5横板四角位置处钻直径大于可调式支腿7直径的孔，将筛板从边框5底部穿出，通过可调式支腿7调节筛板6的位置即可调节圆锥体焦粒层高度。
在电解槽通电焙烧之前，根据第一块阳极1底面在炉底3的位置，将焦粒床2摆放好，从筛板6上部倒入焦粒，使焦粒通过焦粒床2筛孔在炉底形成一个个高为30mm的圆锥体排列成的阳极底面大小的长方体焦粒层4，然后移走焦粒床2，在圆锥体焦粒层4上坐放阳极1即可。依照此过程进行下一块阳极1的焦粒层4的铺设。
Claims (4)
1、一种预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法，包括阳极(1)、焦粒床(2)、炉底(3)和圆锥体焦粒层(4)，其特征是：所述铺设方法包括如下步骤：a、将焦粒床(2)摆放在炉底(3)放置阳极(1)底面的位置；b、在焦粒床(2)上部倒入焦粒，使焦粒通过焦粒床(2)的筛孔在炉底(3)形成377个高为25mm-35mm的圆锥体排列成的阳极底面大小的长方体焦粒层(4)；c、移走焦粒床(2)，坐放阳极(1)。
2、根据权利要求1所述的预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法，其特征在于：所述的铺设圆锥体焦粒高度通过调整筛板(6)在焦粒床(2)边框(5)的位置来实现。
3、根据权利要求1所述的预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法，其特征在于：所述的专用于预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法的焦粒床(2)包括用于固定筛板(6)的边框(5)、固定在边框(5)内的用于形成圆锥体焦粒层(4)的筛板(6)、用于调整筛板高低位置的可调式支腿(7)构成。
4、根据权利要求3所述的预焙铝电解槽焙烧焦粒铺设方法，其特征在于：所述的筛板(6)上设有13×29＝377个孔。
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Cited By (6)
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2006
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