CN1847409A - 高炉炭质炉底冷却装置及其安装方法 - Google Patents

Abstract

一种高炉炭质炉底冷却装置及其安装方法，冷却装置包括具有外水管与内水管的水冷管，外水管的两端焊接着密封板并有斜水管，内水管在外水管内进水端在外水管外，内水管与水冷管前端的密封板之间有距离，外水管下焊接着热电偶钢管与排气钢管，前端焊着支杆。水冷管的后端在炉壳外，前端穿过炉壳的通孔伸向高炉中心，若干水冷管的前端距炉底中心的距离不等。安装方法是在高炉炉底高温炭砖用水冷却的钻头钻孔，把水冷管插入深孔中，再把高导热炭质浆料灌入深孔与水冷管的间隙中，最后用粘接胶把炉壳密封板的通孔与热电偶钢管和排气钢管之间密封。本冷却装置传热效果好提高了旧高炉的利用系数，本安装方法便于操作，质量可靠。

Description

高炉炭质炉底冷却装置及其安装方法

技术领域

本发明涉及一种高炉炭质炉底冷却装置及其安装方法，尤其是大型高炉炭质炉底冷却装置及其安装方法。

背景技术

炼铁高炉的炉底结构主要是导热材料构成如半石墨炭砖结合陶瓷杯，由于炉内的温度高达1600℃左右，必须进行冷却，现有的高炉炭质炉底冷却装置是单层直通水冷管，平行设置在炉底，以软水密闭循环冷却大中型炼铁高炉，冷却水从直通水冷管的一端流入从另一端流出，把炉底的热量带出。一般容量为1000m³以上的炼铁高炉特别是1650m³以上的高炉，投产后炉缸、炉底初始温度就比同类型高炉高，高炉开炉不久炉缸、炉底温度逐步升高，随着高炉冶炼不断强化，在高炉利用系数较低时，如2.0时，用直通水冷管的冷却装置还可以正常生产，当高炉利用系数提高到2.4时，这类炉底冷却装置就不能满足高炉生产要求，因炉缸、炉底冷却系统与耐火砌体之间热阻过大，炭捣料层导热系数过低，为0.786～2.096W/m.k，达不到要求，整体传热效果差，导致砖衬热量积蓄，炉内产生的热量带不出来，从而造成炉底与炉缸温度异常升高，如容量为1650m³的高炉，以高炉炉底中心标高6.5m位置的温度高达932℃，7.3m位置的温度升高到914℃，远远超出了高炉正常的温度范围，有导致高炉炉缸烧穿的危险，严重危及高炉的安全生产。高炉利用系数只能降低到2.0，日产量只有3300吨，直接影响到铁产量。现在为了增加铁产量，必须提高旧高炉的利用系数，需在旧高炉增设炉底冷却装置，必须解决有关的技术关键，需要有适应于旧高炉的高炉炭质炉底冷却装置的安装方法。

发明内容

为了克服现有高炉炭质炉底冷却装置的上述不足提高旧高炉的利用系数，本发明提供一种传热效果好的在旧高炉增设的高炉炭质炉底冷却装置，同时提供一种高炉炭质炉底冷却装置的安装方法。

本发明的构思是采用内水管与外水管构成的双层水冷却装置，内水管为进水管，外水管为出水管即冷却管，在水冷管外灌注高导热炭持材料，提高导热效率，外水管把高炉炉底的热量带出，降低高炉炉缸与炉底的温度。

本发明包括水冷管，水冷管设置在高炉底的炭捣料层，其特征是：所说的水冷管具有外水管与内水管，外水管为无缝钢管，外水管的直径为Φ50-Φ70mm，内水管为不锈钢管，内水管的直径为Φ30-Φ34mm，外水管的两端焊接着密封板，在作为进出水的后端焊接着作为出水的斜水管，斜水管与外水管相通，在外水管焊接斜水管一端的密封板的中部有通孔，内水管安装在外水管内并有一端由该通孔伸到外水管外，该通孔与内水管之间焊接密封，水冷管的另一端为前端，内水管伸到外水管内的前端与水冷管前端的密封板之间有不小于300mm的距离，在内水管与外水管之间有垫块并有均匀的间隙。在外水管下焊接着与外水管并列的长度相等的用于安装热电偶的热电偶钢管与排气钢管，热电偶钢管与排气钢管的直径为Φ8-Φ10mm。热电偶插到热电偶钢管内，检测的温度点为水冷管前端头的温度，把温度电信号显示在主控室的计算机画面上。为了保证水冷管安装后水冷管前端能够灌浆饱满，在外水管的前端焊接着长50-120mm一至三个支杆，即水冷管安装后，水冷管与深孔的顶端留有一定的空间，确保灌浆时高导热炭质浆料流动通畅与浆料饱满，并能正常排汽和浆料的溢流，安装排气钢管便于在灌高导热炭质浆料时排气灌实。

本高炉炭质炉底冷却装置的水冷管是这样设置的，水冷管的前端穿过炉壳炉底分布的通孔伸向高炉中心，水冷管由高炉中心向外幅射设置在高炉炉底的炭捣料层，一般沿炉底的径向设置，在炭捣料层与水冷管之间有高导热炭质浆料，水冷管的后端与斜水管在炉壳外。水冷管的长度分为三至四种，有三至五根长水冷管，长水冷管的前端与炉底中心的距离为300-500mm，有六至九根次长水冷管，次长水冷管的前端与炉底中心的距离为800-1200mm，有八至十二根次短水冷管，次短水冷管的前端与炉底中心的距离为1400-1700mm，有十四至十八根短水冷管，短水冷管的前端与炉底中心的距离为2500-2900mm。

为了增加炉壳与水冷管之间的密封性，在炉壳外焊接着紧贴炉壳的炉壳密封板，在炉壳密封板有一通孔，在炉壳密封板紧贴炉壳的一侧有进浆槽，进浆槽的一端与炉壳密封板的通孔相通，在该通孔旁炉壳密封板的另一侧焊接着灌浆管，灌浆管伸到炉壳密封板内的一端与进浆槽相通，在炉壳密封板的通孔内侧有两个位置与热电偶钢管及排气钢管相对应的弧形凹槽。炉壳密封板的通孔与炉壳的通孔位置相对应。炉壳密封板由通孔套在水冷管后把水冷管穿过炉壳的通孔伸进炉底，该通孔与外水管之间焊接密封，两个弧形凹槽套在热电偶钢管与排气钢管。两个弧形凹槽与热电偶钢管和排气钢管之间用粘接胶粘接密封。同时把炉壳密封板的通孔在两弧形凹槽之间的部分与外水管之间也用粘接胶粘接密封。

在旧高炉的炭质炉底冷却装置上方位置增设本冷却装置时，在炉底炉壳外打直径大于外水管的深孔，把水冷管插入深孔后，把高导热炭质浆料灌到深孔与水冷管之间并充满两者之间的间隙，同时充满水冷管前端与深孔底之间的空间。使用时内水管的外端作为进水端与进水管联接通，外水管的斜水管作为出水端与回水管联接通。测量高炉内温度的热电偶安装在热电偶钢管内，用导线接到温度显示器。

本高炉炭质炉底冷却装置安装方法是针对综合炭质炉底的中型特别是大型高炉。在这类高炉的炉底钻孔难度很大，炭砖带水钻孔易发生炭砖氧化、开裂，存在很大的风险。本高炉炭质炉底冷却装置安装方法包括下述的依次步骤：

I在高炉炉底高温炭砖钻头钻孔

水冷管在高炉底的分布应力求冷却强度的合理，并且冷却场均匀。经多次试验，每环水冷管的冷却面积按照水冷管直径的5～7倍计算，基本做到每环冷却面积均匀。休风前，在高炉炉底与炉壳内与捣料层相对应的部位确定钻孔点，找好钻机位置，先预钻浅孔，浅孔一般深30mm。高炉休风后，根据水冷管的长度，确定钻孔的角度和深度，用金刚石钻头钻孔，钻孔的直径为外水管的1.0-1.2倍，为防止钻头下倾，钻孔时钻头向上倾斜1-2°，在达到钻孔深度后，为了清理深孔内的杂质与残留物，对所钻的深孔进行套孔，套钻后深孔的直径为外水管的1.0-1.2倍，钻孔的速度为600mm/h-900mm/h，并用水冷却，保持钻头不发红，深孔口不冒水汽即可确认不发红，一般冷却水量为50kg/h——70kg/h。在钻孔过程中，利用换钻杆和倒钻机具的间隙，由仪表工测量深孔前端的温度，避免深孔前端温度过高遇水爆炸。每钻好一个深孔，把炉壳密封板套在水冷管，往深孔插入一根水冷管，均要向外拔1m，待相邻水冷管钻孔完成后，确认无交叉，再插到规定深度，然后把炉壳密封板焊接到炉壳上。把炉壳密封板的通孔与外水管之间焊接密封。

II灌浆

把高导热炭质浆料从炉壳密封板的灌浆管灌入深孔与水冷管之间的间隙中，确保高导热炭质浆料充满深孔底与深孔与水冷管之间的间隙，当排气管均匀流出浆料后即可确认达到要求。使用北京五联同创新材料技术有限公司生产的YBP-C炭质泥浆效果较佳，这种高导热炭质材料凝固速度快。

III密封

把粘接胶涂到炉壳密封板的通孔与热电偶钢管和排气钢管之间的间隙中，把两个弧形凹槽与热电偶钢管和排气钢管之间用粘接胶粘接密封。同时把炉壳密封板的通孔在两弧形凹槽之间的部分与外水管之间也用粘接胶粘接密封。粘接胶使用太原新天山科技有限公司生产的维力固98^渗漏修补剂效果较佳。这种渗漏修补剂可以在金属、工程塑料、玻璃钢等基体上牢固粘接，粘接强度可达20MPa，粘接厚度无限制，固化物有极佳的强度、硬度、韧性和耐老化性，完全满足现场的密封要求。该密封剂使用温度150℃，封堵压力10MPa，在-30℃～60℃下使用寿命可达20年以上。

水冷管的质量对高炉炭质炉底冷却装置安装非常重要，在高炉炭质炉底冷却装置安装前先制造不漏水的外排气的水冷管。

水冷管的基本结构是外水管套在内水管的双层水冷管，水冷管前端的密封板与外水管之间采用等离子氩弧焊接，密封板圆周开45°V型坡口与外水管前端内侧焊接时单面焊接，双面成型，焊接完毕，整体退火处理。在外水管外点焊一根热电偶钢管与一根排气钢管。水冷管制做完毕后，进行打压、检漏，在水冷管的斜水管上安装检漏用的压力表和三通检漏阀，通水压力不小于1.0Mpa，保压时间不少于30min，应无渗水和泄压现象。

使用时内水管的外端作为进水端与进水管联接通，外水管的斜水管作为出水端与回水管联接通。测量高炉内温度的热电偶安装在热电偶钢管内用导线从热电偶钢管内引出接到温度显示器，检测的温度点为水冷管前端头的温度，把温度电信号显示在主控室的计算机画面上。

本高炉炭质炉底冷却装置采取上述结构，尤其适用于大型高炉炭砖炉底强化冷却，与仅安装现有的直通水冷管的高炉炭质炉底冷却装置相比，明显提高了导热效率，炉底炉基的温度大幅度下降，如容量为1650m³的高炉，高炉炉底中心标高5.5m、6.5m位置的温度，采用现有高炉炭质炉底冷却装置温度分别为270℃与932℃，增设本高炉炭质炉底冷却装置后温度分别降低到150℃与680℃-700℃，并且很快稳定。高炉利用系数由2.0提高到2.3-2.4，日产量由3300吨提高到3800吨。另外水冷管选用外水管作为回水管，用内水管作为进水管，确保水冷管的寿命，一代炉役(≥10年)不漏水；外水管前端焊接着密封板，确保焊缝无漏水，以保水冷管的寿命。在内水管的前端位置焊接一个垫块，内水管的进水端用密封板固定密封，保证水冷管与外环回水管的整体圆周上的均匀间隙，从而保证水流通畅，无死角；水速≥2.6m/s，水量为11.6t/h，水温差2.2℃，冷却介质为软水，不结垢。为了保证水冷管安装后水冷管前端能够灌浆饱满，外水管前端焊接支杆，即水冷管安装后，水冷管与深孔的孔底留有一定的空间，确保灌浆饱满，外水管外焊接排气钢管，作为灌浆时的排汽溢流管，能保证正常排汽和浆料的溢流。安装后取得了明显的效果，有效地避免了高炉炉缸、炉底烧穿的隐患，提高了高炉的安全系数，延长了高炉的使用寿命，延缓了高炉大修的时间。水冷管由高炉中心向辐射设置，冷却强度比较合理，并且冷却场均匀。

本高炉炭质炉底冷却装置安装方法，在水冷管焊接全用等离子氩弧焊接，密封性好，避免水冷管的氧化，延长寿命。排气钢管位于外水管外，避免了内置式排气管前端焊缝易被氧化腐蚀漏水，发生炭砖氧化、水煤气反应，严重进可能发生水蒸汽膨胀爆炸、炉底烧穿等重大恶性事故。热电偶钢管安装热电偶，检测水冷管前端的温度，便于把水冷管前端的温度信号显示在主控室的计算机画面上，及时监测高炉内的温度。钻深孔时，采用合理的钻孔速度与适当的冷却水量，防止炉底钻深孔过程中炭砖的开裂和氧化。在深孔与水冷管之间灌快凝固的高导热炭质灌浆料，充满深孔与冷水管之间的空隙，不仅避免了煤气泄漏和水冷管的氧化，而且增加密实度，导热效果好，便于把高炉内的热量带出降低炉缸与炉底温度。水冷管与炉壳及炉壳密封板通孔之间采用无焊接粘接密封技术，不仅便于在高炉炉底周围狭窄的作业面进行操作，还避免了两种不同的材料即不锈钢与碳钢之间焊接难度大，容易将热电偶钢管焊漏击穿的不足，而且密封性好、粘接强度大、耐老化、工艺简单方便。本高炉炭质炉底冷却装置及其安装方法，用于旧高炉的改装，尤其适用于容量1000m³至高2000m³的炼铁旧高炉的改装。

附图说明

图1是本发明实施例的水冷管的纵向剖视图。

图2是沿图1中A-A线的剖面图。

图3是与图1相对应的水冷管前端的俯视图。

图4是本发明实施例的一个水冷管在高炉底的安装图，沿图7中的D-D线剖开。

图5是沿图4中B-B线的剖视图，相对图1放大。

图6是沿图5中C-C线的剖视图，相对图1放大。

图7是本发明实施例的水冷管实施例在高炉底的安装图，图中是沿高炉底的水平面剖开，相对图1缩小。

上述图中：

1、前端    2、双面成型焊缝    3、水冷管    4、密封板

5、外水管内腔    6、间隙    7、内水管    8、外水管  9、焊接缝

10、斜水管  11、后端    12、焊接缝    13、焊接缝    14、进水端

15、密封板    16、通孔    17、导线    18、热电偶钢管

19、内水管内腔  20、垫块    21、出水端    22、热电偶    23、支杆

24、排气钢管  25、炉壳  26、通孔  27、炉壳密封板  28、通孔

29、回水管  30、进水管    31、炭捣料层    32、高导热炭质浆料

33、深孔  34、灌浆管  35、粘接胶    36、粘接胶  37、弧形凹槽

38、焊接缝  39、焊接缝    40、进浆槽    41、长水冷管

42、次长水冷管    43、次短水冷管    44、短水冷管

具体实施方式

下面结合实施例及其附图详细说明本发明的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。

高炉炭质炉底冷却装置实施例

本高炉炭质炉底冷却装置的组成包括水冷管3，水冷管3是高炉炭质炉底冷却装置的关键的部件，设置在高炉炉底的炭捣料层。图1与图2描述的水冷管3具有外水管8与内水管7，外水管为无缝钢管，外水管8的直径与管壁为Φ60×8mm，内水管为不锈钢管，内水管7的直径与管壁为Φ32×3.5mm，外水管8的两端分别焊接着密封板4与密封板15，在作为进出水的后端11焊接着作为出水的斜水管10，斜水管10的直径与管壁为Φ42×4mm，斜水管10与外水管8相通。在密封板15的中部有通孔16，内水管7安装在外水管8内并有一端由通孔16伸到外水管8外，即进水端14在通孔16外，通孔16与内水管7之间焊接密封，水冷管3的另一端为前端1，内水管7的出水端21伸到外水管8内的前端1与密封板4之间相距300mm。在内水管7的出水端21与外水管8内的前端1之间有垫块20，这样内水管7与外水管8之间有均匀的间隙6。在外水管8下焊接着与外水管8并列的长度相等的用于安装热电偶22的热电偶钢管18与排气钢管24，热电偶钢管18与排气钢管24的直径与管壁为Φ8×1.5mm。在外水管8前端1焊接着两根长50mm的支杆23，见图3。本实施例的密封板4为δ＝12mm钢板，圆周开45°V型坡口与外水管8前端内侧焊接时单面焊接双面成型。

本实施例是为容量1650m³的高炉设置的高炉炭质炉底冷却装置，安装在现有直通水冷管高炉炭质炉底冷却装置上方，炉壳底的直径为12.4m，它的水冷管3是这样设置的，见图4，水冷管3的前端1穿过炉壳25炉底分布的通孔26伸向高炉中心，水冷管3由高炉中心向外幅射设置在高炉炉底的炭捣料层31，本实施例是沿炉底的径向设置，参见图7，在炭捣料层31与水冷管3之间有高导热炭质浆料32，水冷管3的进出水的后端11与斜水管10在炉壳25外。本实施例在炉壳25有三十六个通孔26，每个通孔26安装一根水冷管3，本实施例的水冷管3的长度分四种，有四根长水冷管41，长水冷管41的前端与炉底中心的距离为400mm，有八根次长水冷管42，次长水冷管42的前端与炉底中心的距离为1000mm，有八根次短水冷管43，次短水冷管43的前端与炉底中心的距离为1600mm，有十六根短水冷管44，短水冷管44的前端与炉底中心的距离为2700mm。

为了增炉壳23与水冷管3之间的密封性，在炉壳25外焊接着紧贴炉壳25的炉壳密封板27，在炉壳密封板27有一通孔28，参见图4与图6，在炉壳密封板27紧贴炉壳25的一侧有进浆槽40，进浆槽40的一端与炉壳密封板27的通孔28相通，在通孔28旁炉壳密封板27的另一侧焊接着灌浆管34，灌浆管34伸到炉壳密封板27内的一端与进浆槽40相通，在通孔28内侧有两个位置与热电偶钢管18及排气钢管24相对应的弧形凹槽如弧形凹槽37。炉壳密封板27的通孔28与炉壳25的通孔26位置相对应。炉壳密封板27由通孔28套在水冷管3后把水冷管3穿过炉壳25的通孔26伸进炉底，通孔28与外水管3之间焊接密封，两个弧形凹槽37套在热电偶钢管8与排气钢管24。两个弧形凹槽37与热电偶钢管18和排气钢管24之间用粘接胶粘接密封。同时把通孔28在两弧形凹槽37之间的部分与外水管8之间也用粘接胶粘接密封，参见图5。

高炉炭质炉底冷却装置安装方法实施例

本实施例是针对容量为1650m³的旧高炉进行的。

先制造外排气的水冷管

水冷管前端的密封板4与外水管8之间采用等离子氩弧焊接，密封板4圆周开45°V型坡口与外水管8前端内侧焊接时单面焊接，双面成型，参见图1，焊接完毕，整体退火处理。水冷管制做完毕后，进行打压、检漏，在水冷管的斜水管上安装检漏用的压力表和三通检漏阀，通水压力为1.0Mpa，保压时间为30min，应无渗水和泄压现象。把热电偶22安装在热电偶钢管18内。

I在高炉炉底高温炭砖钻头钻孔

休风前，在高炉炉底与炉壳25内与炭捣料层31相对应的部位确定钻孔点，找好钻机位置，先预钻30mm深的孔。高炉休风后，根据水冷管3的长度，确定钻孔的角度和深度，用金刚石钻机钻孔，钻孔的直径为Φ70mm，钻孔时钻头向上倾斜1°，钻孔的速度为600mm/h，并用水冷却，冷却水量为50kg/h——70kg/h。在达到钻孔深度后，把孔套钻到Φ70mm成深孔33。在钻孔过程中，利用换钻杆和倒钻机具的间隙，由仪表工测量深孔33前端的温度，每钻好一个深孔33，把炉壳密封板27套在水冷管3，往深孔33插入一根水冷管3，均要向外拔1m，待相邻水冷管钻孔完成后，确认无交叉，再插到规定深度，然后把炉壳密封板27焊接到炉壳25上。把炉壳密封板27的通孔28与外水管8之间焊接密封。

II灌浆

用灌浆设备，把高导热炭质浆料从炉壳密封板27的灌浆管34灌入深孔33与水冷管3之间的间隙中，确保高导热炭质浆料32充满深孔底与深孔33与水冷管3之间的间隙，见图4。本实施例用的高导热炭质浆料是北京五联同创新材料技术有限公司生产的YBP-C炭质泥浆。

III密封

把粘接胶涂到炉壳密封板27的通孔28与热电偶钢管18和排气钢管24之间的间隙中，把两个弧形凹槽37与热电偶钢管18和排气钢管24之间用粘接胶粘接密封。同时把通孔28在两弧形凹槽37之间的部分与外水管3之间也用粘接胶粘接密封。本实施例使用的粘接胶是太原新天山科技有限公司生产的维力固98^渗漏修补剂。

Claims (7)

1、一种高炉炭质炉底冷却装置，它包括水冷管，水冷管设置在高炉底的炭捣料层，其特征是：所说的水冷管具有外水管与内水管，外水管为无缝钢管，外水管的直径为Φ50-Φ70mm，内水管为不锈钢管，内水管的直径为Φ30-Φ34mm，外水管的两端焊接着密封板，在作为进出水的后端焊接着作为出水的斜水管，斜水管与外水管相通，在外水管焊接斜水管的一端的密封板的中部有通孔，内水管安装在外水管内并有一端由该通孔伸到外水管外，该通孔与内水管之间焊接密封，水冷管的另一端为前端，内水管伸到外水管内的前端与水冷管前端的密封板之间有不小于300mm的距离，在内水管与外水管之间有垫块并有均匀的间隙；在外水管下焊接着与外水管并列的长度相等的用于安装热电偶的热电偶钢管与排气钢管，热电偶钢管与排气钢管的直径为Φ8-Φ10mm；在外水管的前端焊接着长50-120mm一至三个支杆。

2、根据权利要求1所述的高炉炭质炉底冷却装置，其特征是：水冷管的前端穿过炉壳炉底分布的通孔伸向高炉中心，水冷管由高炉中心向外幅射设置在高炉炉底的炭捣料层，在炭捣料层与水冷管之间有高导热炭质浆料，水冷管的后端与斜水管在炉壳外；水冷管的长度分为三至四种，有三至五根长水冷管，长水冷管的前端与炉底中心的距离为300-500mm，有六至九根次长水冷管，次长水冷管的前端与炉底中心的距离为800-1200mm，有八至十二根次短水冷管，次短水冷管的前端与炉底中心的距离为1400-1700mm，有十四至十八根短水冷管，短水冷管的前端与炉底中心的距离为2500-2900mm；在炉壳外焊接着紧贴炉壳的炉壳密封板，在炉壳密封板有一通孔，在炉壳密封板紧贴炉壳的一侧有进浆槽，进浆槽的一端与炉壳密封板的通孔相通，在该通孔旁炉壳密封板的另一侧焊接着灌浆管，灌浆管伸到炉壳密封板内的一端与进浆槽相通，在炉壳密封板的通孔内侧有两个位置与热电偶钢管及排气钢管相对应的弧形凹槽；炉壳密封板由通孔套在水冷管，该通孔与外水管之间焊接密封，两个弧形凹槽套在热电偶钢管与排气钢管；两个弧形凹槽与热电偶钢管和排气钢管之间用粘接胶粘接密封，炉壳密封板的通孔在两弧形凹槽之间的部分与外水管之间也用粘接胶粘接密封。

3、一种高炉炭质炉底冷却装置的安装方法，它包括下述的依次步骤：

I  在高炉炉底高温炭砖钻头钻孔

水冷管在高炉底的分布应力求冷却强度的合理，并且冷却场均匀；每环水冷管的冷却面积按照水冷管直径的5～7倍计算，休风前，在高炉炉底与炉壳内与捣料层相对应的部确位确定钻孔点，找好钻机位置，先预钻浅孔，高炉休风后，根据水冷管的长度，确定钻孔的角度和深度，用金刚石钻头钻孔，钻孔的直径为外水管的1.0-1.2倍，钻孔时钻头向上倾斜1-20，在达到钻孔深度后，对所钻的深孔进行套孔，套钻后深孔的直径为外水管的1.0-1.2倍，钻孔的速度为600mm/h-900mm/h，并用水冷却，在钻孔过程中，利用换钻杆和倒钻机具的间隙，由仪表工测量深孔前端的温度，每钻好一个深孔，把炉壳密封板套在水冷管，往深孔插入一根水冷管，均要向外拔1m，待相邻水冷管钻孔完成后，确认无交叉，再插到规定深度，然后把炉壳密封板焊接到炉壳上；把炉壳密封板的通孔与外水管之间焊接密封；

II  灌浆

把高导热炭质浆料从炉壳密封板的灌浆管灌入深孔与水冷管之间的间隙中；

III  密封

把粘接胶涂到炉壳密封板的通孔与热电偶钢管和排气钢管之间的间隙中，把两个弧形凹槽与热电偶钢管和排气钢管之间用粘接胶粘接密封；同时把炉壳密封板的通孔在两弧形凹槽之间的部分与外水管之间也用粘接胶粘接密封。

4、根据权利要求3所述的高炉炭质炉底冷却装置的安装方法，其特征是：在高炉炉底高温炭砖钻头钻孔前先制造外排气的水冷管，水冷管的基本结构是外水管套在内水管的双层水冷管，水冷管前端的密封板与外水管之间采用等离子氩弧焊接，密封板圆周开45°V型坡口与外水管前端内侧焊接时单面焊接，双面成型，焊接完毕，整体退火处理；在外水管外点焊一根热电偶钢管与一根排气钢管；水冷管制做完毕后，进行打压、检漏。

5、根据权利要求3或4所述的高炉炭质炉底冷却装置的安装方法，其特征是：所说的高导热炭质浆料是北京五联同创新材料技术有限公司生产的YBP-C炭质泥浆。

6、根据权利要求5所述的高炉炭质炉底冷却装置的安装方法，其特征是：所说的粘接胶是太原新天山科技有限公司生产的维力固98^渗漏修补剂。

7、根据权利要求3或4所述的高炉炭质炉底冷却装置的安装方法，其特征是：所说的粘接胶是太原新天山科技有限公司生产的维力固98^渗漏修补剂。

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