CN1595046A - 液力变矩器内部间隙检测方法 - Google Patents

Abstract

一种用于机械部件检测领域的液力变矩器内部间隙检测方法。利用液力变矩器内部涡轮或待测可松动部件的重力下落原理测量液力变矩器内部间隙，先将液力变矩器罩轮从上方以较大压紧力压紧，主杆带动测量杆以较小顶紧力从液力变矩器泵轮轴的下方伸入，测量杆接触涡轮或待测可松动部件，随后测量杆向上顶紧涡轮或待测可松动部件，然后测量杆复位，并随涡轮或待测可松动部件自由下落至原始位置，测量杆依靠弹簧力保持紧贴涡轮或待测可松动部件，通过所配置的传感器测量数据确定液力变矩器的内部间隙。本发明机械结构简单，测量过程可靠，重复精度高，操作简便迅速，适合于生产线大批量测量时使用。

Description

液力变矩器内部间隙检测方法

技术领域

本发明涉及一种零件间隙值的测量方法，具体是一种液力变矩器内部间隙检测方法。用于机械部件检测领域。

背景技术

液力变矩器内部由若干个机械部件或零件组装而成，液力变矩器外壳为罩轮与泵轮，通过焊接工艺组装而成，内部装有锁止离合器、涡轮、导轮、轴承等，液力变矩器零部件之间的间隙大小直接影响了液力变矩器的传输效率、传递力矩和起动平稳性，因此该内部间隙在生产制造流程中必须受控，必须100％检测。

在公开的文献中未见有关检测液力变矩器内部间隙的方法的报道，但是目前常用的具体操作中与本发明较为接近的有胀紧提拉式检测方法，该方法采用一台专用设备，首先将液力变矩器泵轮轴朝上放置于设备工装上，上方压紧，此时液力变矩器内部涡轮(或待测可松动部件)依靠其重力紧贴于内部某一结构上。设备上的测量杆自上而下伸入涡轮轴(或待测可松动部件)轴内孔，再将测量杆端部自里向外依靠胀开结构将涡轮(或待测可松动部件)胀紧，然后沿轴向自下而上拉动涡轮(或待测可松动部件)至相对的内部某一结构，并与之贴紧。该拉拔结构带动涡轮(或待测可松动部件)沿轴向移动位移就是液力变矩器内部间隙，此位移量由设备上传感器测出显示。这种方法自动化程度较高，但其缺点在于测量杆在胀紧过程中会带动涡轮(或待测可松动部件)的微量位移，影响测量精度；同时在测量杆带动涡轮(或待测可松动部件)向上拉拢至上方贴紧结构时，由于反作用力的原因，很可能使测量杆在涡轮轴或待测松动部件内孔产生轴向滑移，又影响了测量精度。另外，测量杆端部可胀紧机构复杂，加工精度很高，否则达不到胀紧效果。经检索尚未发现与本发明技术相同或者类似的文献报道。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中存在的不足和缺陷，提供一种液力变矩器内部间隙检测方法，使其对液力变矩器的内部间隙进行直接测量，测量时无需翻动产品，避免了两次操作对测量精度和效率的影响，该方法无需复杂机构或设备，测量所需时间短，重复精度高，测量结果独立于操作者的主观操作，达到客观、准确、快速的效果。

本发明是通过以下技术方案实现的，本发明利用液力变矩器内部涡轮或待测可松动部件的重力下落原理测量液力变矩器内部间隙，先将液力变矩器罩轮从上方以较大压紧力压紧，主杆带动测量杆以较小顶紧力从液力变矩器泵轮轴的下方伸入，测量杆接触涡轮或待测可松动部件，随后测量杆向上顶紧涡轮或待测可松动部件，然后测量杆复位，并随涡轮或待测可松动部件自由下落至原始位置，测量杆依靠弹簧力保持紧贴涡轮或待测可松动部件，通过所配置的传感器测量数据确定液力变矩器的内部间隙。

以下对本发明方法作进一步的说明，具体步骤如下：

1)将液力变矩器的泵轮轴朝下放置在专用设备工装上。

2)液力变矩器上方压紧，上方压紧力大于下方主杆及测量杆向上的顶紧力。

3)定位工装下方一根可上升的主杆带动测量杆向上运动，伸入液力变矩器内部，直至测量杆紧贴液力变矩器内部涡轮(或待测可松动部件)，测量杆下方弹簧保证液力变矩器内部涡轮(或待测可松动部件)不发生位移。测量杆下方弹簧的弹性力设计成小于涡轮(或待测可松动部件)的重量，测量杆端部材料硬度选择低于涡轮(或待测可松动部件)的硬度。

4)测量杆向上运动，直至顶紧液力变矩器内部涡轮(或待测可松动部件)，并稳定1～5秒后，再由设备传感器读数，为上位测量值。设备检测液力变矩器内部间隙所用的传感器可以是接触式传感器，也可以是非接触式传感器。

5)测量杆复位后，涡轮(或待测可松动部件)由于重力作用下落，而测量杆依靠下方弹簧始终紧贴涡轮(或待测可松动部件)，并稳定1～5秒后，设备传感器测量读数为下位测量值。

6)上位测量值与下位测量值的差为液力变矩器的内部间隙。上位测量值和下位测量值可以是具体数值，再计算其差值确定液力变矩器内部间隙值；也可以将上位测量值自动置为“0”值，则测得的下位测量值为绝对值，即是液力变矩器的内部间隙值。

本发明具有显著的优点，(1)机械结构简单，可根据测量精度要求选择设备工装等级，即可根据要求确定压块、顶块和工作台面的处理等级，保证良好的性价比。(2)测量过程可靠，不依赖操作者的人为感觉，测量结果客观准确。(3)重复精度高。(4)操作简便迅速，适合于生产线大批量测量时使用。

具体实施方式

结合本发明方法的内容，本发明实现工程机械用液力变矩器内部间隙测量的具体操作过程如下：

将轴承、导轮组件、轴承、涡轮组件、锁止离合器组件依次装入泵轮组件上，放上罩轮组件，组装成液力变矩器，再将泵轮与罩轮环焊成一体。此时，液力变矩器内部的各部件轴向是松动的，该松动裕量就是要测量的间隙值。测量时，将待测液力变矩器泵轮朝下放置，其泵轮轴处于设备的定位工装中，设备上方的压紧轴将放置好的液力变矩器从上方压紧，防止测量时液力变矩器的轴向窜动而影响测量精度。工装下方有一根可上下运动的主杆，主杆内有一根可上下运动的测量杆。主杆连着测量杆从工装下方伸入液力变矩器内，测量杆紧贴液力变矩器内部的涡轮且由弹簧保证涡轮或其他可松动部件不发生轴向移动，测量杆向上运动，使液力变矩器内部的涡轮或其他可上下松动部件顶紧与之相邻的部件不动为止。由于向上运动过程至紧顶有一个机械不稳定时间，因此，顶紧不动后延迟1～5秒时间，保证紧顶状态处于稳定后，才由接触式传感器或非接触式传感器以某一基准点测量测量杆，此值确定为上位测量值。测量杆复位，液力变矩器内部的涡轮由于重力作用自由下落，但此时测量杆依靠其向上的弹簧力而始终紧贴着涡轮，测量杆下方的弹簧力设计成小于涡轮的重量，涡轮或其他可松动部件的轴向下落位移就是测量杆的下降位移，待测量杆下落后稳定1～5秒，以防止弹簧力作用产生的测量杆不稳定状态影响测量精度，然后由设备传感器以同一基准点得到测量杆的下位测量值，测量杆的上位测量值与下位测量值的差值即是液力变矩器的内部间隙数值。也可以在测量过程中将涡轮顶紧相邻部件时的上位测量值自动置为“0”，测量杆复位后的下位测量值就是绝对值，即液力变矩器内部间隙的数值。

在整个测量过程中，液力变矩器上方压紧力必须大于下方主杆及测量杆上升将涡轮向上的顶紧力，避免主杆及测量杆向上运动带动整个液力变矩器向上轴向位移而产生的测量精度不准确。另外，由于测量杆端部直接与涡轮顶紧，为避免测量杆端部在向上运动过程中损伤与之紧贴面，测量杆端部材料硬度选择低于涡轮的硬度。本发明重复精度高，结果准确，操作简便迅速，适合于生产线大批量测量时使用。

Claims (3)

1、一种液力变矩器内部间隙检测方法，其特征在于，利用液力变矩器内部涡轮或待测可松动部件的重力下落原理测量液力变矩器内部间隙，先将液力变矩器罩轮从上方以较大压紧力压紧，主杆带动测量杆以较小顶紧力从液力变矩器泵轮轴的下方伸入，测量杆接触涡轮或待测可松动部件，随后测量杆向上顶紧涡轮或待测可松动部件，然后测量杆复位，并随涡轮或待测可松动部件自由下落至原始位置，测量杆依靠弹簧力保持紧贴涡轮或待测可松动部件，通过所配置的传感器测量数据确定液力变矩器的内部间隙。

2、根据权利要求1所述的液力变矩器内部间隙检测方法，其特征是，以具体步骤对本发明作进一步的限定：

1)将液力变矩器的泵轮轴朝下放置在专用设备工装上；

2)液力变矩器上方压紧，上方压紧力大于下方主杆及测量杆向上的顶紧力；

3)定位工装下方一根主杆带动测量杆向上运动，伸入液力变矩器内部，直至测量杆紧贴液力变矩器内部涡轮或待测可松动部件，测量杆下方弹簧保证液力变矩器内部涡轮或待测可松动部件固定，测量杆下方弹簧的弹性力小于涡轮或待测可松动部件的重量，测量杆端部材料硬度低于涡轮或待测可松动部件的硬度；

4)测量杆向上运动，直至顶紧液力变矩器内部涡轮或待测可松动部件，并稳定1～5秒后，再由设备传感器读数，为上位测量值；

5)测量杆复位后，涡轮或待测可松动部件由于重力作用下落，而测量杆依靠下方弹簧始终紧贴涡轮或待测可松动部件，并稳定1～5秒后，设备传感器测量读数为下位测量值；

6)上位测量值与下位测量值的差为液力变矩器的内部间隙，上位测量值和下位测量值是具体数值的，再计算其差值确定液力变矩器内部间隙值；或者将上位测量值自动置为“0”值，则测得的下位测量值为绝对值，即是液力变矩器的内部间隙值。

3、根据权利要求2所述的液力变矩器内部间隙检测方法，其特征是，设备传感器是接触式传感器，或是非接触式传感器。