CN1510613A - 一种多重限制计划调度系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种计划调度系统，用来计划一生产流程以在一完成时间输出列于一订单的预定数量的产品。该计划调度系统依据一产能限制以及该预定数量计算完成该订单所需的制造时间，并依据该订单的订单交货期以及该制造时间计算该订单交货期前的一最晚启始时间，使用该生产流程的一计划启始时间以及一物料限制计算该计划启始时间后的一最早启始时间，以及在该最早启始时间后的该完成时间与该最早启始时间的间隔中将该制造装置在该产能限制下可使用的产能排入该生产流程。

Description

一种多重限制计划调度系统

技术领域

本发明涉及一种计划调度系统，特别是涉及一种使用多重限制条件以进行生产流程计划的计划调度系统。

背景技术

对于制造业而言，如何依据现有的物料(material)供应以及生产产能(capacity)来进行调度计划以使各个客户订单能在预定期限前完成已变成企业竞争力的重要关键，若该制造业能做好物料与生产的计划与管理，不但可以减少存货(inventory)积压的压力，避免订单延期，亦可同时降低生产成本而提高获利。然而，随着企业间竞争日趋激烈，同时产品的生命周期亦日渐缩短，例如随着不同规格的制订，因此电脑产品的生命周期变动极大，因此客户可能随时更改产品需求，或是取消该产品订单而增加另一产品的需求，因此极易造成生产线上产品的库存压力，或者各产品间包含有共通地关键性物料，若客户临时取消一产品订单而增加另一产品的需求时，不但原来产品的库存上升，同时该产品由于耗用了共通的关键性物料而可能影响另一产品的生产调度，并造成该另一产品的订单延期，若该企业对客户的订单变动无法快速地反应，并且在预定期限内完成该订单所规定的产品数量，最后极易由于客户流失而影响该企业的获利。目前业界是使用已知企业资源计划(enterprise resource planning，ERP)系统来进行物料计划(material requirementplanning)以及生产计划(manufacturing resource planning)，然而上述物料计划与生产计划是假定物料供应以及生产线产能均为无限的前提下进行订单的相关调度计划，由于无限的物料供应以及生产线产能背离实际的状况，因此在上述错误前提下来进行计划亦必定会造成订单的延迟。请参阅图1，图1为已知生产调度计划的示意图，横轴代表时间，而纵轴代表一生产工厂的产能，其中Cmax代表该生产工厂在充足物料供应下的最大产能，当一企业接下三张订单A、B、C时，对于订单A而言，其交货期(due date)为T1′，若取得订单A所需物料的时间为T1，因此订单A可排定于T1-T1′之间进行生产，同样地，对于订单B而言，若其交货期为T2′，而取得订单B所需物料的时间为T2，因此订单B可排定于T2-T2′之间进行生产，而对于订单C而言，其交货期为T3′，若取得订单C所需物料的时间为T3，因此订单C可排定于T3-T3′之间进行生产，由于订单A的交货期T1′早于订单B的交货期T2′，而订单B的交货期T2′早于订单C的交货期T3′，因此调度的顺序为订单A、订单B、订单C，然而由于实际生产线的最大产能为Cmax已被订单A于T1-T1′之间占用，由于已知技术未考虑产能限制而通过产能分配来进行合理的调度，所以当订单B欲于T2开始进行产品制造时即会因为无可用产能而造成生产问题(problem)，同样地，订单C的产品生产亦会受限于实际产能上限而发生问题。此时，已知企业资源计划系统的操作人员必须依据本身经验而以人工方式来调整发生问题的订单调度，若同时有多个生产调度产生问题，当该操作人员进行修订时，调整后的订单之间会互相影响而仍会造成问题，然而已知企业资源计划系统并无法显示某一订单调整后对整个生产线的调度的影响，因此仅靠该操作人员以人工方式调整不但耗时且可能不易做出最佳的生产调度计划，此外，若再加入有限的物料供应条件，则将会使前述调度调整更加复杂。因此，经由已知技术所计划出来的物料计划与生产计划并无法直接运用，而必须以人工方式进行调整，不但费时费力且容易出错，此外，错误的物料计划与生产计划还会造成已知企业资源计划系统记录了大量未完成的客户订单数据，及未完成的物料采购订单数据等，上述不正确数据还会影响该企业误判目前营运状况而做出错误决策。

发明内容

因此，本发明的主要目的在于提供一种计划调度系统，其考虑物料、产能等多重限制(constrain)，以解决上述问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种在一电脑系统中所执行的计划调度(planning and scheduling)方法，用来计划一制造装置的生产流程以在一完成时间输出列于一订单(order)的预定数量的产品，该订单具有一订单交货期(due date)，该制造装置包含有一产能(capacity)限制，其是为该制造装置在一单位时间内可生产的产品数量的最大值，该产品是对应于一物料清单(bill ofmaterial，BOM)，该物料清单规范该制造装置制造该产品所需的物料，该生产流程对应于一物料限制，其规范采购该预定数量的产品所需的物料的采购时间(purchasing period)，该采购时间是提出该预定数量的产品的物料的需求至取得该制造装置生产该预定数量的产品所需物料的时间。该计划调度方法包含有依据该产能限制以及该预定数量计算完成该订单所需的制造时间(manufacturing period)，并依据该订单交货期以及该制造时间计算该订单交货期前的一最晚启始时间(latest possible start time，LPST)，该最晚启始时间与该订单交货期的差是该制造时间；使用该生产流程的一计划启始时间(planningstart time)以及该采购时间计算该计划启始时间后的一最早启始时间(earliestpossible start time，EPST)，该计划启始时间与该最早启始时间之差是该采购时间；以及于该最早启始时间后的该完成时间与该最早启始时间的间隔中将该制造装置于该产能限制下可使用的第一产能排入该生产流程，该第一产能等于该预定数量。

为了实现上述目的，本发明还提供了一种在一电脑系统中所执行的计划调度(planning and scheduling)方法，用来计划一制造装置的生产流程以于一完成时间输出列于一订单(order)的预定数量的产品，该订单具有一订单交货期(due date)，该制造装置包含有一产能(capacity)限制，其是该制造装置在一单位时间内可生产的产品数量的最大值，该产品是对应于一物料清单(bill ofmaterial，BOM)，该物料清单规范该制造装置制造该产品所需的物料，该生产流程对应于一物料限制，其规范采购该预定数量的产品所需的物料的采购时间(purchasing period)，该采购时间是提出该预定数量的产品的物料的需求至取得该制造装置生产该预定数量的产品所需物料的时间。该计划调度方法包含有计算订单交货期前的一最晚启始时间(latest possible start time，LPST)，该最晚启始时间与该订单交货期的间隔中，该制造装置在该产能限制下可使用的第一产能是与该预定数量相等；以及使用该生产流程的一计划启始时间(planning start time)以及该采购时间计算该计划启始时间后的一最早启始时间(earliest possible start time，EPST)，该计划启始时间与该最早启始时间之差为该采购时间。其中若该最早启始时间早于该最晚启始时间，则将该第一产能排入该生产流程，该完成时间即为该订单交货期，以及若该最晚启始时间早于该最早启始时间，在该最早启始时间后的该完成时间与该最早启始时间的间隔中将该制造装置在该产能限制下可使用的第二产能排入该生产流程，该第二产能等于该预定数量。

附图说明

图1为已知生产调度计划的示意图。

图2为本发明计划调度系统的方块图。

图3为本发明多重限制计划方法的流程图。

图4为本发明多重限制计划方法的第一示意图。

图5为本发明多重限制计划方法的第二示意图。

图6为本发明多重限制计划方法的第三示意图。

图7为本发明多重限制计划方法的第四示意图。

图示的符号说明

10计划调度系统       12订单答交系统

14资源计划系统       16生产计划系统

18模拟计划系统

具体实施方式

请参阅图2，图2为本发明计划调度(planning and scheduling)系统10的方块图，计划调度系统10包含有一订单答交系统统(demand fulfillmentplanner)12，一资源计划系统(resource planner)14，一生产计划系统(productionplanner)16，以及一模拟计划系统(simulation planner)18。计划调度系统10的运作简述如下，当一业务人员接到一客户所提供的预测订单时，例如于第一季结束前时，该客户即依据其第二季的产品需求而提供一第二季预测订单予该业务人员，然后该业务人员将该预测订单与目前实际订单的相关产品数量等信息汇入资源计划系统14中，然后依据一包含该预测订单的预测计划的物料清单(bill of material，BOM)来得到所需物料种类需求与完成采购所需时间，一采购人员即将上述信息传递给物料供应商以询问确切的可交数量与日期，而该物料供应商所回覆的可交数量与日期即为对应该物料的物料供给限制，然后该采购人员将物料供给限制汇入生产计划系统16中，然后生产计划系统16依据工厂产能限制与物料供给限制以产生各订单的调度计划，因此由于将物料与产能限制纳入计划程序中，所以对于各订单的交货期将更为准确，然后业务人员即可将订单交货期回应给客户，同时该订单所对应的产品数量便可汇入订单答交系统12中，而该订单所对应的产品数量会与先前的预测订单的产品数量进行冲销以修正调整预测订单的预测产品数量，然后该调整后的预测产品数量与目前实际订单的产品数量则重新汇入资源计划系统14以重复上述操作以进行相关订单调度。此外，本发明计划调度系统10还包含有一模拟计划系统18，其功能叙述如下，在进行计划的过程中一旦遭遇问题，例如客户取消订单，客户临时增加订单，或是物料供应商原先的供给产生变动等因素时，可通过模拟计划系统18来模拟各项异动对订单调度的影响，例如当客户取消订单时，对应该订单的物料以及产能即可应用于其他订单，以减少订单延迟的数量，相反地，当客户临时增加订单时，增加的订单会占用物料与产能而造成其他订单延迟。所以，模拟计划系统18在运作时会先取得目前计划的数据(例如订单，物料等相关数据)，然后依据变动情形来修改订单或物料的内容，并经由生产计划系统16来重新计划，而模拟计划系统18会依据模拟变动后的计划结果于原先的计划结果进行差异比较，同时显示于计划调度系统10的管理者前，因此该管理者即可依据模拟计划系统18的输出来得知前述问题(例如客户取消订单，临时增加订单)对实际订单调度的影响，因此便能快速地采取相应对策。

请参阅图3，图3为本发明多重限制计划方法的流程图，对于图2所示的计划调度系统10而言，其主要是使用一多重限制计划方法来进行订单排序计划，该多重限制计划方法包含有下列步骤：

步骤100：开始；

步骤102：汇总所有订单，并依据客户及交货期等优先顺序(priority)设定来执行一订单排序操作；

步骤104：在不考虑产能限制下，计算制造一订单所需产品数量的制造时间，并依据该订单的交货期，亦即最晚可能完成时间(latest possible complete time，LPCT)推算其制造时间，亦即最晚可能启始时间(latest possible start time，LPST)；

步骤106：依据物料采购时间以及物料供给限制求出该订单可开始进行的最早可能启始时间(earliest possible start time，EPST)，并经由该制造时间求出一相对应最早可能完成时间(earliest possible complere time，EPCT)；

步骤108：考虑产能限制，并依据该订单的最晚可能完成时间，最晚可能启始时间，最早可能启始时间，以及最早可能完成时间以进行调度以占用可使用的产能；

步骤110：判断是否进行优化(optimization)处理以及该订单是否已执行过优化处理，若已执行过优化处理则执行步骤112，若未执行过优化处理，且一使用者启动优化处理，则进行步骤114，若未执行过优化处理，且该使用者不启动优化处理，则进行步骤112；

步骤112：执行一多阶物料清单的调整以减低最后产品的启始时间(possiblestart time，PST)与其各个组成半成品(Work in process，WIP)的完成时间(possible complete time，PCT)之间的差距，执行步骤118；

步骤114：该订单是否延迟？若是，则进行步骤116，否则执行步骤112；

步骤116：执行订单优化处理，执行步骤104；

步骤118：结束。

该多重限制计划方法的运作简述如下，首先，汇总目前所有订单，同时设定各订单的优先顺序，该设定的计划可依据客户的重要性，订单交货期的先后顺序，或是订单的采购金额等条件来设定各订单的优先顺序，其中优先顺序高的订单会先排入生产线的生产流程计划中(步骤102)，对于每一订单而言，其均具有一交货期，因此必须在交货期时将该订单所规定的产品数量交至客户手中，所以该交货期即为该订单的最晚可能完成时间，因此若依据完成该订单的产品数量所需时间即可求出该订单的最晚启始时间(步骤104)，请参阅图4，图4为本发明多重限制计划方法的第一示意图，横轴代表时间，纵轴代表产能，其中产能上限为3，若一订单的交货期为t8，且该订单所需的数量为12，由于产能上限为3，所以若不考虑产能上限的前提下，需要四个单位时间才可完成该订单，所以经由交货期(t8)即可得到最晚启始时间，请注意，图4中t0是为调度计划开始的时间点，而斜线区块是为另一优先顺序较高的订单所占用的产能，由于物料供应商所提供的物料数量与供应时间是为该物料的供给限制，因此当一采购人员对该物料供应商下单购买至收到所需的物料数量间具有一采购时间，若考虑该采购时间即可得到该订单可开始进行的最早启始时间，同时依据上述产品的制造时间可计算出该订单的最早完成时间(步骤106)，请参阅图5，图5为本发明多重限制计划方法的第二示意图，横轴代表时间，纵轴代表产能，其中产能上限为3，若采购该订单所需物料需要3个单位时间，因此当于t0下单至物料供应商，则完成该订单的物料准备的时间为t3，亦即最早启始时间为t3，如前所述，由于不考虑产能上限的前提下，需要四个单位时间才可完成该订单，因此若该订单自t3开始进行，则可于t7完成该订单，亦即最早完成时间为t7，上述操作均未考虑产能限制，因此必须加入产能限制以使订单调度计划正确无误，所以本发明是依据上述步骤所得到的最晚可能完成时间，最晚可能启始时间，最早可能启始时间，以及最早可能完成时间以进行调度来占用尚可使用的产能(步骤108)，请参阅图6，图6为本发明多重限制计划方法的第三示意图，横轴代表时间，纵轴代表产能，其中产能上限为3，加入产能限制可区分为两方面，若最早可能启始时间早于或等于最晚可能启始时间，则先考虑最晚可能启始时间与最晚可能完成时间之间的产能，由于时间t4～t6的产能已被另一优先顺序较高的订单所占用，因此于最晚可能启始时间与最晚可能完成时间之间仅能使用时间t6～t9之间的产能，由于时间t6～t9之间的产能为6并无法达到该订单所需的数量为12，所以必须寻找其他可用的产能，因此接着考虑最早可能启始时间(t3)与最晚可能启始时间(t4)之间可用的产能为3，此时该订单于最早可能启始时间(t3)与最晚可能完成时间(t8)之间可得到的产品数量为9仍小于该订单所需的数量为12，因此必须接着考虑最晚可能完成时间(t8)之后可使用的产能，所以该订单的实际完工时间是为t9，另一方面，若最早可能启始时间晚于最晚可能启始时间，表示该订单所需的物料供应不及而必定会造成订单延迟，因为物料于最早可能启始时间时才能完成准备，所以该订单亦必须自最早可能启始时间之后来寻找尚可使用的产能，直到该订单所需的数量达成为止，综合上述，经由步骤104～108即可得到订单的合理交货期。

然而，该订单的合理交货期可能会晚于该订单的预定交货期，因此使用者可依据需要来决定是否启动一优化处理程序(步骤110)，若使用者决定启动该优化处理程序，然后会进行一判断以侦测该订单是否延期，若该订单未延期则不需进行后续优化处理，否则会启动订单优化处理(步骤116)，该订单优化处理的操作叙述如下，在各订单所对应的产品数量与其交货期固定不变的前提下，该订单优化处理是经由更改物料限制条件与产能限制条件来订单的延迟时间缩短并小于一预定临界值，亦即该订单优化处理先判断造成交货期延迟的主因是为物料或产能造成，若是物料所造成的延迟，则可使用替代物料或是替代供应商来改善物料供给的数量及时间，若是产能所造成的延迟，则可使用替代制程(例如另一生产线)，或增加生产工时来改善产能不足的问题，若造成订单延迟是由物料与产能与共同造成，则使用上述所有可能的组合直到延迟时间缩短并小于该预定临界值为止，请注意，上述减低订单延迟的方法均对应一预定定义的优先顺序，举例来说，解决物料与产能所造成的交货期延迟的方法依据优先顺序总共有A1，A2，A3，A4，A5，A6，因此该订单优化处理会先采用A1并经由步骤104～108以判断该订单延迟时间是否小于该预定临界值，若该订单延迟时间并未小于该预定临界值，则该订单优化处理会还采用A2并经由步骤140～108以判断该订单延迟时间是否小于该预定临界值，若此时该订单延迟时间是小于该预定临界值，表示该订单优化处理已完成，因此方法A3～A6就不会被该订单优化处理所采用，然后使用者便可进一步决定是否接受该订单优化处理的结果以进一步地更新调度计划，然后当订单延迟时，则需执行步骤112以调整多阶物料清单，请参图7，图7为本发明多重限制计划方法的第四示意图，横轴代表时间，成品A是由半成品B、C所制成，而半成品C则由半成品D、E所制成，经由上述调度计划可以得到该订单中的生产调度，其中半成品D的启始时间为T2而完成时间为T4，半成品E的启始时间为T1而完成时间为T4，半成品C的启始时间为T4而完成时间为T5，半成品B的启始时间为T3而完成时间为T6，成品A的启始时间为T6而完成时间为T7，所以当半成品C完成于T5时，半成品B尚未完成，直到时间T6时此可依据半成品B、C来生产成品A，并于时间T7时完成，如图7所示，当半成品C完成时，其必须等待一时间间隔dT后才与半成品B一起用来产生成品A，因此于时间T5～T6之间会造成半成品C的存货累积，所以将半成品C与其相关半成品D、E的调度位移dT以避免半成品C的存货累积，因此经由该多阶物料清单调整后的调度如图7的斜线部分所示。

请注意，若在步骤104同时考虑产能限制亦可达到本发明的目的，其操作简述如下，以图4为例，若由订单交货期(t8)开始计算最晚启始时间，由于考虑产能限制，因此该订单所可占用的产能为时间t2～t4以及时间t6～t8，然而前述说明可知该订单的最早开始时间为t3是晚于t2，因此该订单原先于时间t2～t4所占用的产能必须调整，因此将原先时间t2～t3所计划的产能调整至订单交货期(t8)之后，因此最后亦可得到图6所示的生产流程计划，均属本发明的范畴。

本实施例中，该多重限制计划方法是先考虑物料限制，然后再考虑产能限制，因此可适用于注重物料计划的产业，例如电子组装业，其材料的成本占其营运成本比重极高，且各工厂的生产数量决定于材料供给而非机器产能，因此必须先做好物料限制的计划，其是先考虑物料影响，当所需物料皆齐备后才开始进行产能计划。然而，该多重限制计划方法亦可先考虑产能限制，然后再考虑物料限制，可适用于注重产能计划的产业，例如半导体产业，其必须以产能利用率为优先考量，因此必须先做好产能限制的计划，以提高工厂机器的利用率为目标，然后才依据所需产能来决定所需物料，并经由一物料限制而决定取得该物料的相关时间限制条件，举例来说，先依据产能限制来排定一工厂对于各订单的产能计划，因此对于每一时间点的产能，便可得到其所需的物料数量，然后便可依据物料限制来决定该物料需于何时进料。因此，不同产业便可依据不同的限制条件考虑顺序来进行计划以符合其需求。

相较于已知技术，本发明计划调度系统是应用一多重限制计划方法来进行订单的相对应生产调度计划，该多重限制计划方法是考虑物料限制与产能限制等不同限制条件来进行调度，若订单的完成时间晚于预定交货期，则可依据使用者需求而执行一优化处理，该优化处理先找出造成延迟的物料因素或产能因素，并依据对应物料因素或产能因素的各解决方法的优先顺序来依序执行该解决方法以使订单延迟小于一预定临界值为止，然后该使用者再判断是否以该调整后的生产计划来更新原先的生产计划。此外，当执行本发明计划调度系统而遭遇问题时，该使用者亦可经由一模拟计划系统来模拟该问题所造成的影响，并产生模拟前与模拟后的差异报表以使管理者依据该差异报表即时地做出决策。因此，本发明计划调度系统可产生合理的物料与生产计划，因此可以准确地完成客户所指定的订单交货期以提高企业竞争力。

Claims (31)

1.一种在一电脑系统中所执行的计划调度的方法，用来计划一制造装置的生产流程以在一完成时间输出列于一订单的预定数量的产品，该订单具有一订单交货期，该制造装置包含有一产能限制，其是为该制造装置于一单位时间内可生产的产品数量的最大值，该产品是对应于一物料清单，该物料清单规范该制造装置制造该产品所需的物料，该生产流程对应于一物料限制，其规范采购该预定数量的产品所需的物料的采购时间，该采购时间是为提出该预定数量的产品的物料的需求至取得该制造装置生产该预定数量的产品所需物料的时间；

该计划调度方法包含有：

依据该产能限制以及该预定数量计算完成该订单所需的制造时间，并依据该订单交货期以及该制造时间计算该订单交货期前的一最晚启始时间，该最晚启始时间与该订单交货期的差是为该制造时间；

使用该生产流程的一计划启始时间以及该采购时间计算该计划启始时间后的一最早启始时间，该计划启始时间与该最早启始时间的差是为该采购时间；以及

在该最早启始时间后的该完成时间与该最早启始时间的间隔中将该制造装置于该产能限制下可使用的第一产能排入该生产流程，该第一产能等于该预定数量。

2.如权利要求1所述的计划调度方法，其中该第一产能排入该生产流程的步骤包含有：

当该最早启始时间早于该最晚启始时间时，在该最晚启始时间与该订单交货期的间隔中将该制造装置在该产能限制下可使用的第二产能排入该生产流程，若该第二产能小于该预定数量，在该最早启始时间与该最晚启始时间的间隔中将该制造装置在该产能限制下可使用的第三产能排入该生产流程，若该第二产能与该第三产能的和小于该预定数量，则在该订单交货期后的该完成时间与该订单交货期的间隔中将该制造装置在该产能限制下可使用的第四产能排入该生产流程；

其中该第二产能，该第三产能，以及该第四产能的和为该第一产能。

3.如权利要求1所述的计划调度方法，其还包含：

依据一预定排序规则设定多个订单的优先顺序；

其中该多个订单中对应最高优先顺序的订单先排定于该制造装置的生产流程。

4.如权利要求1所述的计划调度方法，其中该预定排序规则为各订单的订单交货期，并依据各订单的订单交货期的先后来设定其相对应优先顺序。

5.如权利要求1所述的计划调度方法，其中该预定排序规则为各订单的客户，并依据各订单的客户的重要性来设定其相对应优先顺序。

6.如权利要求1所述的计划调度方法，其中当该完成时间晚于该订单交货期时，该计划调度方法还包含有：

提供多个处理策略，用来分别调整该产能限制或该物料限制；

设定该多个处理策略的优先顺序；

设定一临界值；以及

依据该多个处理策略的优先顺序而依序执行该多个处理策略以调整该生产流程，直到该完成时间与该订单交货期的间隔小于该临界值为止。

7.如权利要求1所述的计划调度方法，其中当该完成时间晚于该订单交货期，且该产品是经由多个半成品构成，该多个半成品是由该制造装置产生，该计划调度方法还包含有：

当该半成品的完成时间与该产品的启始时间之间具有一时间差时，调整该半成品的完成时间以使该时间差小于一预定值。

8.如权利要求1所述的计划调度方法，其应用于一计划调度系统，该计划调度系统包含有一模拟计划系统，用来依据一调整条件修改该生产流程，并执行一模拟计划程序以经由该调整条件产生一模拟生产流程，并输出该模拟生产流程与该生产流程的差异。

9.如权利要求8所述的计划调度方法，其中该调整条件为更动对应该生产流程的订单。

10.如权利要求8所述的计划调度方法，其中该调整条件是为更动对应该生产流程的物料限制。

11.如权利要求8所述的计划调度方法，其中该调整条件为更动对应该生产流程的产能限制。

12.一种在一电脑系统中所执行的计划调度的方法，用来计划一制造装置的生产流程以在一完成时间输出列于一订单的预定数量的产品，该订单具有一订单交货期，该制造装置包含有一产能限制，其为该制造装置于一单位时间内可生产的产品数量的最大值，该产品是对应予一物料清单，该物料清单规范该制造装置制造该产品所需的物料，该生产流程对应于一物料限制，其规范采购该预定数量的产品所需的物料的采购时间，该采购时间为提出该预定数量的产品的物料的需求至取得该制造装置生产该预定数量的产品所需物料的时间；

该计划调度方法包含有：

计算订单交货期前的一最晚启始时间，该最晚启始时间与该订单交货期的间隔中，该制造装置在该产能限制下可使用的第一产能是与该预定数量相等；以及

使用该生产流程的一计划启始时间以及该采购时间计算该计划启始时间后的一最早启始时间，该计划启始时间与该最早启始时间的差为该采购时间；

其中若该最早启始时间早于该最晚启始时间，则将该第一产能排入该生产流程，该完成时间即为该订单交货期，以及若该最晚启始时间早于该最早启始时间，在该最早启始时间后的该完成时间与该最早启始时间的间隔中将该制造装置于该产能限制下可使用的第二产能排入该生产流程，该第二产能等于该预定数量。

13.如权利要求12所述的计划调度方法，其还包含：

依据一预定排序规则设定多个订单的优先顺序；

其中该多个订单中对应最高优先顺序的订单先排定于该制造装置的生产流程。

14.如权利要求12所述的计划调度方法，其中该预定排序规则为各订单的订单交货期，并依据各订单的订单交货期的先后来设定其相对应优先顺序。

15.如权利要求12所述的计划调度方法，其中该预定排序规则为各订单的客户，并依据各订单的客户的重要性来设定其相对应优先顺序。

16.如权利要求12所述的计划调度方法，其中当该完成时间晚于该订单交货期时，该计划调度方法还包含有：

提供多个处理策略，用来分别调整该产能限制或该物料限制；

设定该多个处理策略的优先顺序；

设定一临界值；以及

依据该多个处理策略的优先顺序而依序执行该多个处理策略以调整该生产流程，直到该完成时间与该订单交货期的间隔小于该临界值为止。

17.如权利要求12所述的计划调度方法，其中当该完成时间晚于该订单交货期，且该产品是经由多个半成品构成，该多个半成品是由该制造装置产生，该计划调度方法还包含有：

当该半成品的完成时间与该产品的启始时间之间具有一时间差时，调整该半成品的完成时间以使该时间差小于一预定值。

18.如权利要求12所述的计划调度方法，其是应用于一计划调度系统，该计划调度系统包含有一模拟计划系统，用来依据一调整条件修改该生产流程，并执行一模拟计划程序以经由该调整条件产生一模拟生产流程，并输出该模拟生产流程与该生产流程的差异。

19.如权利要求18所述的计划调度方法，其中该调整条件为更动对应该生产流程的订单。

20.如权利要求18所述的计划调度方法，其中该调整条件为更动对应该生产流程的物料限制。

21.如权利要求18所述的计划调度方法，其中该调整条件为更动对应该生产流程的产能限制。

22.一种在一电脑系统所执行的计划调度的方法，用来计划一制造装置的生产流程以于一完成时间输出列于一订单的预定数量的产品，该订单具有一订单交货期，该制造装置包含有一产能限制，其是为该制造装置于一单位时间内可生产的产品数量的最大值，该产品是对应于一物料清单，该物料清单规范该制造装置制造该产品所需的物料，该生产流程对应于一物料限制，其规范采购该预定数量的产品所需的物料的采购时间，该采购时间为提出该预定数量的产品的物料的需求至取得该制造装置生产该预定数量的产品所需物料的时间；

该计划调度方法包含有：

计算订单交货期前的一最晚启始时间，该最晚启始时间与该订单交货期的间隔中，将该制造装置在该产能限制下可使用的第一产能排入该生产流程，该第一产能与该预定数量相等；以及

使用该采购时间以及该最晚启始时间计算提出该预定数量的产品的物料的需求的时间。

23.如权利要求22所述的计划调度方法，其还包含：

依据一预定排序规则设定多个订单的优先顺序；

其中该多个订单中对应最高优先顺序的订单先排定于该制造装置的生产流程。

24.如权利要求22所述的计划调度方法，其中该预定排序规则是为各订单的订单交货期，并依据各订单的订单交货期的先后来设定其相对应优先顺序。

25.如权利要求22所述的计划调度方法，其中该预定排序规则是为各订单的客户，并依据各订单的客户的重要性来设定其相对应优先顺序。

26.如权利要求22所述的计划调度方法，其是应用于一计划调度系统，该计划调度系统包含有一模拟计划系统，用来依据一调整条件修改该生产流程，并执行一模拟计划程序以经由该调整条件产生一模拟生产流程，并输出该模拟生产流程与该生产流程的差异。

27.一种于一电脑系统中所执行的计划调度方法，用来计划一制造装置的生产流程以于一完成时间输出列于一订单的预定数量的产品，该订单具有一订单交货期是早于对应该订单的生产流程的完成时间，该方法包含有：

提供多个处理策略，用来分别调整该产能限制或该物料限制；

设定该多个处理策略的优先顺序；

设定一临界值；以及

依据该多个处理策略的优先顺序而依序执行该多个处理策略以调整该生产流程，直到该完成时间与该订单交货期的间隔小于该临界值为止。

28.一种于一电脑系统中所执行的计划调度系统，用来计划一制造装置的生产流程以于一完成时间输出列于一订单的预定数量的产品，该计划调度系统包含有：

一模拟计划系统，用来依据一调整条件修改该生产流程，并执行一模拟计划程序以经由该调整条件产生一模拟生产流程，并输出该模拟生产流程与该生产流程的差异。

29.如权利要求28所述的计划调度方法，其中该调整条件为更动对应该生产流程的订单。

30.如权利要求28所述的计划调度方法，其中该调整条件为更动对应该生产流程的物料限制。

31.如权利要求28所述的计划调度方法，其中该调整条件为更动对应该生产流程的产能限制。

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