CN1348843A - 薄壁不锈钢管的扩管装置 - Google Patents

Abstract

一种薄壁不锈钢管的扩管装置,具有:有嵌入内孔3和第1锥形部4的扩管头5、可脱卸地固定在扩管头5前方且有嵌合孔6和第2锥形部7的扩管环8、设在嵌入内孔3的径向内侧的导环9、穿过扩管头5且与加压装置10连接的加压杆11、在该加压杆11上外嵌于导环9前方的扩管橡胶12、在加压杆11上形成于扩管橡胶12前方的推压部13。在将薄壁不锈钢管2嵌入后,在薄壁不锈钢管2与嵌入内孔3及导环9之间形成一定间隙14、15。本发明使薄壁不锈钢管的前端部容易嵌入连接器的本体内孔,便于薄壁不锈钢管与连接器的连接。

Description

薄壁不锈钢管的扩管装置

本发明涉及一种为了沿薄壁不锈钢管端部的外周面形成截面呈山形的凸部而进行扩管的薄壁不锈钢管的扩管装置。

在本申请人申请的特公昭64-137号公报中公开了一种薄壁不锈钢管的扩管装置。如图9所示，该薄壁不锈钢管的扩管装置101具有：油压气缸102；活塞杆104，具有在该油压气缸102内利用油压而滑动的活塞部103；对该活塞杆104向前方(图中右侧)加力的复位弹簧105；设于油压气缸102前方端部的扩管头106；将活塞杆104和加压杆107连接的连接管108；配置在扩管头106的嵌入内孔109的内侧且不能向后方移动的导环110；配置在该导环110与加压杆107的推压橡胶用台阶部111之间的扩管橡胶112；盖形螺母117，具有与在扩管头106的外周面上形成的阳螺纹部113螺合的阴螺纹部114，且在嵌合孔115处穿过薄壁不锈钢管116。在扩管头106的内面和盖形螺母117的内面各自形成锥形部119、120，以致在二者螺合固定的状态下，扩管106的内周面与盖形螺母117的内周面之间的连接部形成截面呈山形的圆周槽118。

用这种传统薄壁不锈钢管的扩管装置101对薄壁不锈钢管116的扩管如下进行。即，将薄壁不锈钢管116的前端部121嵌入扩管头106的嵌入内孔109后，如图10所示，利用油压使活塞杆104向后方、即向与薄壁不锈钢管116相反的一侧动作。由于与活塞杆104连接的加压杆107也因此而向后方移动，故扩管橡胶112就在导环110与加压杆107的台阶部111之间受压，使其前后方向的长度缩小，同时向径向外侧膨出。而且，在被该膨出的扩管橡胶112向径向外侧推出的薄壁不锈钢管116的外周，由于通过扩管头106的内周面与盖形螺母117的内周面形成了截面呈山形的圆周槽118(见图9)，故薄壁不锈钢管116就沿该截面呈山形的圆周槽118膨出，形成扩管部122。此时，位于扩管部122前端的部分、即前端部121在扩管时嵌入扩管头106的嵌入内孔109与导环110之间，故扩管时不发生变形，仍保持圆管形状。

经过以上过程形成了扩管部122的薄壁不锈钢管116如图11所示，与连接器123连接。这里的连接器123具有在本体124的中心部沿轴向贯通的本体内孔125、将该本体内孔125端部的内周面直径扩大后形成的衬垫嵌入部126、嵌入该衬垫嵌入部126的衬垫127、沿本体124端部的外周面形成的阳螺纹128。在连接时，薄壁不锈钢管116的前端部121嵌入连接器123的本体内孔125中，同时从薄壁不锈钢管116扩管时保持外嵌状态的盖形螺母117的阴螺纹部114与连接器123的阳螺纹部128螺合。并且，通过将盖形螺母117旋紧，扩管部122就被盖形螺母117的锥形部120和衬垫127从两侧夹紧而密合固定。

在这种传统的薄壁不锈钢管的扩管装置101上，在将薄壁不锈钢管116与连接器123连接时，如前所述，要将薄壁不锈钢管116的前端部121嵌入连接器123的本体内孔125中。然而，薄壁不锈钢管116的前端部121的外径虽然比连接器123的本体内孔125的内径略大，但差别极小，这是为了尽量减少流体通过时在连接部分发生的磨擦阻力。因此，不容易将薄壁不锈钢管116的前端部121嵌入连接器123的本体内孔125中，使连接作业发生困难。尤其是，薄壁不锈钢管116与连接器123的连接作业要在施工现场进行，当薄壁不锈钢管116很长或连接部的周围不能保证有足够空间时，就要在恶劣条件下进行连接作业，致使连接作业更加困难。

本发明鉴于上述问题，目的在于使薄壁不锈钢管的前端部容易嵌入连接器的本体内孔，以使薄壁不锈钢管与连接器之间的连接作业容易进行。

为了实现上述目的，本发明的具体方案如下。即，技术方案1的薄壁不锈钢管的扩管装置具有：扩管头，具有供薄壁不锈钢管内嵌的嵌入内孔以及在该嵌入内孔的前方形成、倾斜成使前方呈扩径状态的第1锥形部；扩管环，可脱卸地固定于该扩管头的前方，具有供薄壁不锈钢管内嵌的嵌入内孔以及与前述第1锥形部连续、倾斜成使前方呈缩径状态的第2锥形部；配置于前述嵌入内孔的径向内侧、供前述薄壁不锈钢管外嵌的导环；穿过前述扩管头、后方端部与加压装置连接的加压杆；外嵌于该加压杆上前述导环的前方的扩管橡胶；在前述加压杆上前述扩管橡胶的前方形成的推压部，其特点是，这样形成前述嵌入内孔及导环：在将前述薄壁不锈钢管嵌入后，在该薄壁不锈钢管与嵌入内孔及导环之间分别具有一定的间隙。

技术方案2的薄壁不锈钢管的扩管装置是在方案1的结构中，将前述嵌入内孔的内周面直径做成大于前述薄壁不锈钢管的外周面直径，同时将前述导环的外周面直径做成小于前述薄壁不锈钢管的内周面直径。

技术方案3的薄壁不锈钢管的扩管装置是在方案1或2的结构中，前述扩管头在其前方部外周面上形成阳螺纹部，前述扩管环在其后方部内周面上形成阴螺纹部，通过该阳螺纹部与阴螺纹部螺合，将前述扩管环可脱卸地固定在前述扩管头上。

技术方案4的薄壁不锈钢管的扩管装置是在方案1或2的结构中，前述扩管头在其前方部外周面上形成嵌合凸部，前述扩管环在其后方部内周面上形成嵌合凹部，通过该嵌合凸部与嵌合凹部嵌合，将前述扩管环可脱卸地固定在前述扩管头上。

对附图的简单说明

图1是本发明实施形态的薄壁不锈钢管的扩管装置的剖视图。

图2是本发明实施形态的薄壁不锈钢管的扩管装置上扩管部周围的剖视图。

图3是本发明实施形态的薄壁不锈钢管的扩管装置各组成部分的分解立体图。

图4是本发明实施形态的薄壁不锈钢管的扩管装置扩管时状态的剖视图。

图5是本发明实施形态的薄壁不锈钢管的扩管装置上扩管部周围的扩管时状态的剖视图。

图6是表示用本发明实施形态的薄壁不锈钢管的扩管装置扩管后的薄壁不锈钢管和连接器的连接结构的剖视图。

图7是本发明第2实施形态的薄壁不锈钢管的扩管装置上扩管部周围的剖视图。

图8是本发明第2实施形态的薄壁不锈钢管的扩管装置所用的扩管环的主视图。

图9是传统薄壁不锈钢管的扩管装置的剖视图。

图10是传统薄壁不锈钢管的扩管装置上扩管部周围的扩管时状态的剖视图。

图11是表示用传统薄壁不锈钢管的扩管装置扩管后的薄壁不锈钢管和连接器的连接结构的剖视图。

以下结合附图说明本发明实施形态的薄壁不锈钢管的扩管装置1。本发明第1实施形态的薄壁不锈钢管的扩管装置1如图1所示，具有扩管头5、扩管环8、导环9、加压杆11、扩管橡胶12和推压部13，扩管头5具有内嵌薄壁不锈钢管2的嵌入内孔3和在该嵌入内孔3的前方形成且倾斜成使前方呈扩径状态的第1锥形部4，扩管环8具有可脱卸地固定在该扩管头5的前方且内嵌薄壁不锈钢管2的嵌合孔6以及与第1锥形部4连续、倾斜成使前方呈缩径状态的第2锥形部7，导环9配置在嵌入内孔3的径向内侧且外嵌薄壁不锈钢管2，加压杆11穿过扩管头5且后方端部与加压装置10连接，扩管橡胶12外嵌于该加压杆11上导环9的前方，推压部13形成于加压杆11上扩管橡胶12的前方，前述嵌入内孔3及导环9这样形成，即，在将薄壁不锈钢管2嵌入后，如图2所示，在该薄壁不锈钢管2与嵌入内孔3及导环9之间分别形成一定的间隙14、15。图3是薄壁不锈钢管的扩管装置1各构成部分的分解立体图。以下详细说明。

如图2所示，前述扩管头5具有在薄壁不锈钢管的扩管装置1的前方、即薄壁不锈钢管2嵌入的那一侧开口(图中右侧)、且供从该前方一侧插入的薄壁不锈钢管2的前端部16内嵌的一定深度D的圆形嵌入内孔3。该嵌入内孔3的深度D具有将薄壁不锈钢管2的扩管位置定位的作用，根据薄壁不锈钢管2的管径决定，通常为3～15mm左右，最好是5～10mm左右。另外，嵌入内孔3如下形成，即，在嵌入了薄壁不锈钢管2后，在其内周面与薄壁不锈钢管2的外周面之间形成一定间隙14。即，通过使嵌入内孔3的内周面直径大于薄壁不锈钢管2的外周面直径而形成一定的间隙14。具体地说，由于它们的直径差而形成的间隙14的大小根据薄壁不锈钢管2的管径来决定，通常以0.5～2mm左右为宜。

另外，在嵌入内孔3的前方形成使前方呈扩径状态的第1锥形部4。即，该第1锥形部4是从与嵌入内孔3同一直径的后方端部、即与嵌入内孔3之间的边界部向前方直线地扩径形成的圆锥台形倾斜面。另一方面，在嵌入内孔3的后方、即与薄壁不锈钢管2的嵌入侧相反的一侧(图中左侧)，形成直径小于该嵌入内孔3的插杆孔17。该插杆孔17是供加压杆11贯通的孔，形成扩管头5的径向中央部。并且，利用插杆孔17与嵌入内孔3之间的台阶形成管抵接面18。另外，在扩管头5的前方部外周面、即构成嵌入内孔3的圆筒部分的外周面形成阳螺纹部19。扩管头5的后方端部20则与加压装置10结合。这时将扩管头5的后方端部20与加压装置10的本体框架21嵌合后用定位销38固定。

前述扩管环8在其内周面设有与第1锥形部4连续且倾斜成使前方呈缩径状态的第2锥形部7。即，该第2锥形部7是从与第1锥形部4的前方端部同一直径的后方端部向前方直线地缩径形成的圆锥台形倾斜面。而且，利用连续的第1锥形部4和第2锥形部7形成截面呈山形的圆周槽22。另外，在第2锥形部7的前方形成内嵌薄壁不锈钢管2的嵌合孔6。而且扩管环8可脱卸地固定在扩管头5的前方。因此，这里是在第2锥形部7后方的后方部内周面上形成阴螺纹部23，通过该阴螺纹部23与扩管头5的阳螺纹部19螺合而固定。从而，通过使扩管环8向一个方向旋转，就可将其从扩管头5上取下。另外，虽然图中未示出，但在这种场合，最好在扩管环8的外周面形成使用扳手时所需的凹凸。

前述导环9是在嵌入内孔3的径向内侧与管抵接面18密接且被薄壁不锈钢管2外嵌的、具有一定厚度的圆筒体，通过将其外嵌在配置于嵌入内孔3的径向中央部的加压杆11上，使之在嵌入内孔3的径向内侧与该嵌入内孔3同轴配置。这里，导环9的前后方向长度L1与扩管头5的嵌入内孔3的深度D大致相同。从而就在嵌入内孔3与导环9之间形成供薄壁不锈钢管2的前端部16嵌入的、一定深度D的圆形槽。另外，在嵌入了薄壁不锈钢管2后，在导环9的外周面与薄壁不锈钢管2的内周面之间形成一定间隙15。即，通过使导环9的外周面直径小于薄壁不锈钢管2的内周面直径，而形成一定的间隙15。具体地说，它们之间的直径差所形成的间隙15大小取决于薄壁不锈钢管2的管径，通常是与嵌入内孔3与薄壁不锈钢管2之间的间隙14相同，最好为0.5～2mm左右。利用嵌入内孔3的深度D、薄壁不锈钢管2与嵌入内孔3及导环9之间的间隙14的尺寸来决定后述的扩管后的薄壁不锈钢管2的前端部16的倾斜度(见图5)。另外也可将导环9与扩管头5一体形成。

前述加压杆11是穿过扩管状5的插杆孔17、其后方端部24与加压装置10连接的截面为圆形的杆状构件。而且在插杆孔17的前方，如前所述，外嵌导环9，在该导环9的前方外嵌后述的扩管橡胶12，在该扩管橡胶12的前方形成推压部13。这里，在加压杆11上，在与导环9间的距离为L2的前方位置上形成台阶部，该台阶部即形成推压部13，该推压部13的前方成为直径较大的大径部25，其后方则成为直径较小的小径部26。另外，加压杆11的大径部25的直径d略小于薄壁不锈钢管2的内径，由此可作为插入薄壁不锈钢管2时的引导部发挥作用。即，在将薄壁不锈钢管2嵌入嵌入内孔3和导环9之间时，通过将薄壁不锈钢管2沿着直径d略小于薄壁不锈钢管2的内径的加压杆11的大径部25嵌入，可以使薄壁不锈钢管2的中心轴与嵌入内孔3及导环9的中心轴呈同轴状地笔直嵌入。如图1所示，为了便于外嵌薄壁不锈钢管2，加压杆11的前方端部27形成使前方呈缩径状态的锥形。

另一方面，在加压杆11上位于插杆孔17后方的后方端部24与加压装置10的驱动杆28连接。具体地说，在加压杆11的后方端部24的外周面以及驱动杆28的前方端部27的外周面上分别形成阳螺纹29、30，它们分别与在连接管31两侧形成的阴螺纹部32、33螺合，从而将加压杆11与驱动杆28连接。这里，驱动杆28是通过加压装置10的动作而作用一定压力后向后方移动的杆状构件。在本实施形态中，加压装置10使用油压气缸。从而，加压装置10如图1所示，具有，本体框架21、在该本体框架21的内部形成且经过给排口34流入工作油的气缸部35、在该气缸部35的内部前后方向滑动的活塞部36、与该活塞部36的前方连接的驱动杆28、利用油压而使向后方移动的活塞部36向前方复位的复位弹簧37。另外，图中未示出的还有，对供给给排口34的工作油施加压力的油压泵、以及调节工作油的流量及压力的油压阀。不过，加压装置10不限于以上结构，只要是能够施加使加压杆11向后方移动的压力的装置均可。

如图2所示，前述扩管橡胶12是在加压杆11上外嵌于导环9前方的一定厚度的圆筒体，配置在导环9与加压杆11的推压部13之间。从而扩管12的前后方向长度与加压杆11位于最前方位置时导环9与加压杆11的推压部13之间的距离L2大致相同。另外，扩管橡胶12的外周面直径小于薄壁不锈钢管2的内周面直径，从而可以外嵌薄壁不锈钢管2。这里，是形成与加压杆11的大径部25的直径d大致相同或略小的直径。扩管橡胶12用弹性材料做成，最好使用流动性佳、因压缩而产生的体积缩小较少的材料。本例中使用聚氨酯橡胶。

以下说明薄壁不锈钢管的扩管装置1的使用方法。首先如图1所示，使薄壁不锈钢管2外嵌于加压杆11的大径部25，同时将薄壁不锈钢管2的前端部16嵌入扩管头5的嵌入内孔3与导环9之间。然后如图4所示，使加压装置10工作，以使加压杆11施加一定的压力而向后方移动。这时，加压杆11的推压部13向后方移动，而导环9则不移动，故扩管橡胶12就在导环9与加压杆11的推压部13之间在前后方向压缩，同时向径向外侧膨胀。这样，如图5所示，薄壁不锈钢管2就被扩管橡胶12向径向外侧推出，而在薄壁不锈钢管2的外周，利用扩管头5的第1锥形部4和扩管环8的第2锥形部7形成了截面呈山形的圆周槽22(见图2)，故薄壁不锈钢管2就沿着圆周槽22的形状膨出，形成截面呈山形的扩管部39。而且，位于扩管部39前端的前端部16形成前端缩径的锥形。即，如前所述，在薄壁不锈钢管2和嵌入内孔3及导环9之间分别形成一定的间隙14、15，故在被扩管橡胶12向径向外侧推出时，即使是在前端部16，扩管部39也在间隙14、15的范围内向径向外侧扩径，同时其前端一侧向缩径方向倾斜，结果，薄壁不锈钢管2的前端部16形成前端缩径的锥形。而且，扩管后，只须松开扩管环8与扩管头5之间的螺合而将薄壁不锈钢管2向前方拉即可。另外，扩管环8仍外嵌于薄壁不锈钢管2上，用于与后述的连接器40连接。在该场合，在薄壁不锈钢管的扩管装置1上安装新的扩管环8。不过，也可将扩管环8从与扩管部39相反的一侧取下后再度用于扩管。

将如上述那样用薄壁不锈钢管的扩管装置1扩管后的薄壁不锈钢管2如图6那样与连接器40连接。这里，连接器40具有：在本体41的中心部沿轴向贯通的本体内孔42、将该本体内孔42端部的内周面直径扩大后形成的衬垫嵌入部43、嵌入该衬垫嵌入部43的衬垫44、及在本体41端部的外周面上形成的阳螺纹部45。在连接时，将薄壁不锈钢管2的前端部16嵌入连接器40的本体内孔42。这时，如前所述，薄壁不锈钢管2的前端部16形成前端缩径的锥形，故很容易嵌入连接器40的本体内孔42。而且将外嵌在薄壁不锈钢管2上的扩管环8的阴螺纹部23与连接器40的阳螺纹部45螺合，将扩管环8旋紧，由此使薄壁不锈钢管2的扩管部39被扩管环8的第2锥形部7和连接器40的衬垫44从两侧夹住、密合固定。

另外，在连接器40的本体41的台阶部46与扩管环8之间配置盘形垫片47。该盘形垫片47的外侧倾斜面作为着色面48，在将扩管环8完全旋入后，如图6左侧的盘形垫片47所示，着色面48就与连接器40的本体41的台阶部46密合，从外侧看不到。由此可判断扩管8与连接器40之间是否充分螺合。另外，连接器40的本体内孔42的中央部50与供薄壁不锈钢管2的前端部16嵌入的两侧部49相比，直径较小。这是为了使该中央部50的直径与薄壁不锈钢管2的前端部16的内径大致相同，以尽量减少流体通过时的磨擦阻力。

以下说明本发明第2实施形态的薄壁不锈钢管的扩管装置1。本实施形态与前述第1实施形态相比，扩管环8的形状有很大差别，相应地，扩管头5的前方部外周面的形状也不相同。即，如图7所示，在扩管头5上，在其前方部外周面上形成嵌合凸部51来代替阳螺纹部19(见图2)，同时在前述扩管环8上，在其后方部内周面上形成嵌合凹部52来代替阴螺纹部23(见图2)，通过该嵌合凸部51与嵌合凹部52嵌合，使扩管环8可脱卸地固定在扩管头5上。以下详细说明。

如图8所示，前述扩管环8被通过中心轴的水平线分割成上部环53和下部环54。而且在该上部环53和下部环54的一方连接部55上形成铰链部56，上部环53和下部环54以该铰链部56为中心旋转后分离。另外，在上部环53和下部环54的另一方连接部57形成将上部环53和下部环54结合后紧固用的紧固部58。作为该紧固部58，这里是在另一方连接部57上的上部环53及下部环54上分别形成向外侧凸出的上部凸出部59及下部凸出部60，同时在下部凸出部60上设置向垂直上方凸出的阳螺纹部61，并在上部凸出部59上形成供该阳螺纹部61通过的螺纹通孔62，在结合时，使阳螺纹部61通过螺纹通孔62后用螺帽63固定。这时，为了能用手旋紧，螺帽63最好使用蝶形螺帽。另外，如图7所示，在扩管环8的后方部内周面形成嵌合凹部52。该嵌合凹部52形成截面为コ字形的圆周槽。而且其他部分的结构、譬如第2锥形部7和嵌合孔6等均与前述第1实施形态相同。

另一方面，在前述扩管环5的前方部外周面上形成嵌合凸部51。该嵌合凸部51是截面为コ字形的圆周凸部，为了与嵌合凹部52配合，形成与该嵌合凹部相同的截面形状。而且其他结构、譬如嵌入内孔3和第1锥形部4等均与前述第1实施形态相同。扩管环8及扩管头5不限于上述结构，只要能够将扩管环8可脱卸地固定在扩管头5上，同时即使在扩管时有扩管橡胶12的压力起作用，也能保证第2锥形部7不脱离第1锥形部4而形成山形的圆周槽22，则还可采用其他结构。

在本实施形态的薄壁不锈钢管的扩管装置1上，在薄壁不锈钢管2扩管后，通过取下螺帽63并使扩管8分离后取下，就可将薄壁不锈钢管2向前方拉出。而且由于该扩管环8不再用于与连接器40之间的连接，故可反复使用1个扩管环8。另外，与连接器40连接时，使用与前述第1实施形态中的扩管环8同样形状的构件。

如上所述，本发明技术方案1的薄壁不锈钢管的扩管装置如下形成嵌入内孔及导环，即，在薄壁不锈钢管与嵌入内孔及导环之间分别具有一定的间隙，从而使扩管后前述薄壁不锈钢管的前端部形成前端侧缩径的锥形，故能够容易地将前述薄壁不锈钢管的前端部嵌入连接器的本体内孔，便于前述薄壁不锈钢管与连接器的连接作业。

本发明技术方案2的薄壁不锈钢管的扩管装置除了具有上述效果外，还通过使前述嵌入内孔的内周面直径大于前述薄壁不锈钢管的外周面直径、同时使前述导环的外周面直径小于前述薄壁不锈钢管的内周面直径，可以使薄壁不锈钢管与嵌入内孔及导环之间分别形成一定的间隙。

本发明技术方案3的薄壁不锈钢管的扩管装置除了具有上述效果外，前述扩管头在其前方部外周面上形成阳螺纹部，前述扩管环在其后方部内周面上形成阴螺纹部，从而可将扩管头的阳螺纹部与扩管环的阴螺纹部螺合以实现可脱卸的固定。

本发明技术方案4的薄壁不锈钢管的扩管装置除了具有上述效果外，前述扩管头在其前方部外周面上形成嵌合凸部，前述扩管环在其后方部内周面上形成嵌合凹部，从而可将扩管头的嵌合凸部与扩管环的嵌合凹部嵌合以实现可脱卸的固定。

Claims (4)

1.一种薄壁不锈钢管的扩管装置，具有：扩管头，具有供薄壁不锈钢管内嵌的嵌入内孔以及在该嵌入内孔的前方形成、倾斜成使前方呈扩径状态的第1锥形部；扩管环，可脱卸地固定于该扩管头的前方，具有供薄壁不锈钢管内嵌的嵌入内孔以及与所述第1锥形部连续、倾斜成使前方呈缩径状态的第2锥形部；配置于所述嵌入内孔的径向内侧、供所述薄壁不锈钢管外嵌的导环；穿过所述扩管头、后方端部与加压装置连接的加压杆；外嵌于该加压杆上所述导环前方的扩管橡胶；在所述加压杆上所述扩管橡胶的前方形成的推压部，

其特征在于，将所述嵌入内孔及导环做成如下状态：在将所述薄壁不锈钢管嵌入后，在该薄壁不锈钢管与嵌入内孔及导环之间分别具有一定的间隙。

2.根据权利要求1所述的薄壁不锈钢管的扩管装置，其特征在于，将所述嵌入内孔的内周面直径做成大于所述薄壁不锈钢管的外周面直径，同时将所述导环的外周面直径做成小于所述薄壁不锈钢管的内周面直径。

3.根据权利要求1或2所述的薄壁不锈钢管的扩管装置，其特征在于，所述扩管头在其前方部外周面上形成阳螺纹部，所述扩管环在其后方部内周面上形成阴螺纹部，通过该阳螺纹部与阴螺纹部螺合，将所述扩管环可脱卸地固定在所述扩管头上。

4.根据权利要求1或2所述的薄壁不锈钢管的扩管装置，其特征在于，所述扩管头在其前方部外周面上形成嵌合凸部，所述扩管环在其后方部内周面上形成嵌合凹部，通过该嵌合凸部与嵌合凹部嵌合，将所述扩管环可脱卸地固定在所述扩管头上。

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