CN1312960A - 在碱性电池壳体上形成端子凸部的方法 - Google Patents

Abstract

一种在电化学电池(最好是具有含锌的阳极、含二氧化锰的阴极和碱性电解质的碱性电池)的圆筒形壳体(10)的封闭端(11)上形成一个端子凸部(15)的方法。在壳体(10)的封闭端(11)上形成端子凸部(15)使该凸部(15)成为壳体(10)的一个整体部分。通过壳体(10)的开口端(12)将阴极材料(20)装入壳体(10)内,然后用力将一个直径小于壳体(10)的内径的长形柱塞(34)压入阴极材料(20)中,与此同时,设置一种防止阴极材料(20)上升至高于预定高度的机构(47),柱塞(34)所加的力使阴极材料(20)被压实,与此同时,在壳体(10)的封闭端(11)上形成一个端子凸部(15)。

Description

在碱性电池壳体上形成端子凸部的方法

本发明涉及一种在电化学电池(具体地说是具有含锌的阳极和含二氧化锰的阴极的碱性电池)的圆筒形壳体上形成一个端子凸部的方法。本发明还涉及在电池装上阴极活性材料的同时在电池壳体上形成端子凸部的方法。

普通的碱性电池通常用带有封闭端和开口端的钢制圆筒形壳体制成。碱性电池一般具有一个含锌的阳极和一个含有二氧化锰的阴极。阴极活性材料一般是颗粒状MnO₂、石墨和KOH电解液的混合物，阳极材料一般含有颗粒状锌、KOH电解液和胶凝剂，阴极材料一般与电池壳体的内表面相接触，而阳极材料则置于壳体的心部内。在阴极与阳极之间放置一种离子可渗透的隔离材料(通常是人造丝或纤维素材料)。在电池壳体的端部上通常有一个与电池壳体和阴极电连通的金属端子凸部，该端子凸部通常是电池的正极端子。在电池装入阳极、阴极、隔离件和电解质之后，用一种端盖组件将壳体的开口端密封，该端盖组件具有一个绝缘件、一个金属端盖和一个长形集流件。上述端盖通过集流件与阳极材料电连通，通常构成电池的负极端子。

上述的与电池壳体电连通的端子凸部(正极端子)通常由一种带有一个凸部的独立板件制成，再将这种板件焊接到壳体的平底(也就是壳体的封闭端)上。将上述板件焊接到电池壳体上使其凸部与壳体电连通，并构成电池的正极端子。将独立的板件焊接到电池壳体的平底上制成正极端子凸部的方法的缺点是：需要一种独立的工艺步骤，还需要附加的材料。

或者，端子凸部也可以在制造电池壳体的深冲压工艺过程中形成。碱性电池的圆筒形的电池壳体通常用深冲压法制造，其中，在一系列的冲压步骤中用多个直径一个比一个小的冲头使壳体的直径逐步减小。端子凸部可以在该工艺过程的后几道工序中形成，但在至少几个直径越来越小的冲头上做出端子凸部模型所需的附加工具要花去费用。这种冲头常常会磨损而不得不更换。另外，在壳体上形成的端子凸部常常会在后来运输和处理过程中受损坏。将阴极材料压入带有预制凸部的壳体内的过程也可能引起凸部的变形。另外，端子凸部也可以在平底的圆筒形壳体做好后在独立的工步中形成。因此，可在壳体装上活性材料之前将一种柱塞或者说心轴推入壳体的内部，使壳体的封闭端(平底)的中央被推出而形成所需的端子凸部。采用这种方法形成端子凸部的缺点是：需要独立的工艺步骤、附加的设备以及与这种工艺相关的增加成本和装配工时。

因此，本发明的目的是提供一种可在碱性电池上形成正极端子凸部的方法，这种方法不需附加的材料和单独的工步，从而减少了装配电池的总工时。

本发明旨在建立一种可在电化学电池的圆筒形壳体的封闭端上形成一个端子凸部的方法。所述壳体最好是最初就是具有一个封闭端和一个开口端的圆筒形壳体。电池最好是一种具有一个含锌的阳极、一个含有二氧化锰的阴极和一种碱性电解质的碱性电池。本发明的方法旨在形成上述端子凸部从而使该凸部成为壳体的一个整体部分，而无需将任何导电板件焊接或者粘接到电池壳体的封闭端上。在碱性电池中，上述的端子凸部成为电池的正极端子。

一方面，本发明的方法包含这样的工步：首先将阴极材料通过壳体的开口端装入壳体内。然后在壳体内压实阴极材料。在阴极材料在壳体内被压实的同时形成上述的端子凸部。壳体的封闭端最初可以是平的或者是局部凸起的，这就是说，壳体最初可以是平的，或者是具有一个直径和/或高度小于最终端子凸部的凸部。

实施本发明方法时，首先将阴极材料装入电池壳体中，并将该壳体置入一种固定的夹持件(铁砧座)的通道内。上述夹持件的取向最好能使壳体处于上述通道内的垂直位置，并使壳体的开口端位于上部，上述夹持件也可以具有使壳体处于水平位置或处于颠倒位置即开口端在下部的取向。上述壳体借助于一个具有插入通道底部的长形本体的铁砧保持在上述通道内。上述铁砧的尖端推压壳体的封闭端。推压电池壳体的封闭端的铁砧(尖端)表面上具有一个形状和尺寸与所需端子凸部相符的凹部。在使电池保持在其开口端位于上部的垂直位置上的同时将一个长形柱塞插入阴极材料内。上述柱塞的直径小于电池壳体的内径。在用力插入柱塞的同时，采用一种机构防止阴极材料沿电池壳体的长度方向上升到超过预定的高度之外。通过将一个腔体插入壳体的开口端并使其保持在固定的位置上而防止阴极材料在壳体内上升至超过所需的高度。上述的腔体具有一个穿透的内腔。上述的柱塞通过上述腔体的内腔插入阴极材料内。

当上述柱塞被推入阴极材料内时，该阴极材料被压成电池壳体内的一个环形区，该环形区就是位于柱塞表面与壳体的内表面之间的区域。上述的插入壳体开口端的腔体可防止阴极材料沿壳体长度方向上升至超过所需的高度或从壳体逸出外面。当柱塞被推入阴极材料内时，阴极材料被压缩成上述的环形区，与此同时迫使壳体的平底(或局部凸出的部分)进入铁砧表面上的凹部内。这就在壳体的封闭端上完全形成一个端子凸部。令人惊奇的是，在壳体上形成端子凸部时，柱塞的任何部位都不必与铁砧表面的任何部位或者说铁砧表面上的凹部的任何部位相接触。

在阴极材料被压实且在壳体的封闭端上形成端子凸部之后，将柱塞取出，并从夹持件中取出壳体。然后插入一个隔离片将压实的阴极材料的裸露表面盖住。再将阳极材料注入壳体的中央区，将一个端盖组件插入电池壳体的开口端，上述端盖组件含有一个塑料绝缘盘和一个位于绝缘盘上面的端子盖。然后使电池壳体的周边卷绕在端盖组件的周边上，以使壳体的开口端完全密封。在碱性电池中，端子盖构成电池的负极端子，而绝缘盘使端子盖与电池壳体绝缘。

下面结合附图详细说明本发明，附图中，

图1是内部装有阴极材料的电池壳体的示意的剖视图；

图2是示出电池壳体、插塞组件、铁砧和铁砧座的分解剖视图；

图3是示出安置在铁砧座内的电池壳体的分解剖视图；

图4是示出与壳体相接触的插塞组件腔体的分解剖视图；

图5是示出正在插入电池壳体并对阴极材料加压的柱塞的剖视图；

图6是示出在阴极材料受压过程中形成正极端子凸部的剖视图；

图7是示出在阴极材料受到压缩并在壳体上形成端子凸部之后从电池壳体中取出柱塞的剖视图；

图8是示出从电池壳体中取出插塞组件的腔体的剖视图；

图9是示出测针将电池壳体推出铁砧座的剖视图；

图10是示出从铁砧座取出的电池壳体的剖视图；

图11是示出准备插入电池阳极空腔内的隔离件的分解剖视图；

图12是示出准备注入阳极空腔内的阳极材料的示意的分解剖视图；

图13是示出装有阴极、隔离件和阳极材料的电池壳体的剖视图；

图14是电池元件已装配好且端盖组件已经插入而使壳体开口端密封之后的电池的剖视图。

本发明的作为具体实例的方法可用于在电化学电池的圆筒形壳体的封闭端上形成一个正极端子凸部。本发明的方法特别适用于碱性电池，这种电池具有一个原先制成带有封闭端和开口端的壳体，并且具有一个含锌的阳极、一个含二氧化锰的阴极和一种碱性电解质。本发明的方法可用于任何具体的电池尺寸。

本发明的作为具体实例的方法可用于压实一种AAAA(4A)碱性电池100的阴极材料并同时在这种电池的圆筒形壳体的封闭端上形成一个正极端子凸部。(上述的AAAA电池被美国国家标准研究院(ANSI)又称为“25A”电池，而在欧洲则由国际电化学委员会(IEC)命名为“LR61”电池)。AAAA(LR61)碱性电池100(见图14)是一种带有圆筒形壳体10的圆筒形电池，其壳体10的长度约为41.5～42.5mm，其外径约为7.7～8.3mm。壳体10的壁厚约为0.1～0.25mm。AAAA(LR61)电池100可以采用碱性电池的阳极、阴极和电解化学物质以及通常用于较大电池(例如AA或C和D电池)的隔离件。因此，电池100可具有含锌的阳极80、含压实的二氧化锰的阴极20和置于阳极内的含有氢氧化钾的电解液。可以像通常那样使用添加剂以改善电池的化学性质。上述的碱性电池可以采用普通碱性电池的可透过离子的隔离件70，该隔离件70一般由人造丝或者说纤维素制成。本发明的端盖组件10不限于任何特定的碱性电池的化学物质和/或碱性电池尺寸，上述典型的化学物质在例如美国专利No.5 401 590中已公开过，该专利已纳入本文作为参考。本发明的方法虽然针对AAAA(4A)碱性电池进行说明，但对电池的尺寸并无限制，而且可同等地用于在AAA、AA、C和D规格的碱性电池上形成正极端子凸部(在壳体的封闭端部上形成正极端子凸部)。

在一个具体的实施例中，使用本发明的方法时首先要制备一种带有封闭端11和开口端12的空圆筒壳体10，该壳体10最好用镀镍钢制成。上述的封闭端11最初可以是平的(如图1所示)，壳体10通过将阴极材料浇入或注入其开口12的办法而填入一种阴极材料混合物20，并装填至预定的高度(图1)。上述阴极材料20的成分可以是电解的二氧化锰(80～86重量％)、石墨(7～10重量％)和6～11当量浓度的“KOH电解水溶液”(5～15重量％)。KOH电解水溶液最好含有约1～5wt％的ZnO。一种最好的阴极材料混合物可含有约82wt％的电解二氧化锰(EMD)、8wt％石墨和约10wt％的7当量浓度的含有约1～5wt％ZnO的KOH电解水溶液。

设置一种铁砧60和一个铁砧承接件(铁砧座)52，所述的铁砧60具有长形的本体64，铁砧座52可固定到一个较大的物体上，所以它是不动的，它起到固定壳体10的夹持件的作用。铁砧座52具有一条穿通的圆柱形通道55(见图2)，该通道55的直径稍大于壳体10的外径并且也稍大于铁砧60的长形本体64的直径。从通道55底部将铁砧60推上一定的短距离，然后将装有阴极材料20的壳体10插入中心通道55的上部，直到它座落在铁砧60的端部62为止(见图3)。铁砧端部62表面的中心有一个尺寸和形状与要在壳体10的封闭端11上形成的正极端子凸部相对应的凹部65，该凹部65最好位于壳体10封闭端11的中心附近，如图3所示，上述凹部65的顶点65a背离封闭端11。该凹部65的形状一般为半球形、截头圆柱形、截头平行六面体形或截头棱柱形。制备一种插塞组件30，该组件30可具有一个腔体40和一个长形件(柱塞)34，该柱塞34穿过腔体40全长的空腔48，它的形状像个钉子，具有长圆柱形本体36和直径大于本体36的头部32。本体36的形状可以是圆柱体、圆锥体(包括截头圆锥体)或多面体。例如，柱塞本体36的形状可以是平行六面体、四面体或棱柱形，本文不想将柱塞本体36限制于任何具体的形状，因为其他的几何形状也都可以采用。长形本体36的最大直径小于壳体10的内径，它的直径大约等于空腔48的最小直径。腔体40具有一个上部45和一个整体的下部47，上部45的直径比下部47大。上述的空腔48贯穿腔体40之全长，该空腔48具有一个上部48a和一个直径较小的下部48b。空腔上部48a的底面构成柱塞34的头部32的支座46，所以柱塞34可以穿过空腔48直到其头部32座落在支座46上为止(见图6)。

腔体40和柱塞34最初是彼此分开的(见图4)。将腔体40相对地安放到壳体10的开口端上，同时对铁砧60施加一个向上的力而将壳体10夹紧在腔体40与铁砧60之间。再插入腔体40使其下部47穿入壳体10的上述开口端12内预定深度，对腔体40施加一个向下的力使之保持在固定位置上，当腔体40、铁砧承接件52和铁砧60被夹持在固定位置上时，再插入柱塞34使其穿过空腔48(见图5)并进入阴极材料20中。通常可施加大约1000～2000磅(4440～8900牛)的力将柱塞34推过空腔48中。当柱塞34推入阴极材料20时，该阴极材料受到压实、并被压成环形区22，该环形区22就是壳体10内位于柱塞本体36的表面与壳体10的内纵向表面之间的区域。阴极材料20被迫沿环形区22向上移动直到到达腔体40的下部47为止，上述壳体内的阴极材料至少大部分被压实在上述环形区22内，将腔体40的下部47保持在插入壳体10内离开口端12预定距离处。腔体40的下部47可防止阴极材料在柱塞34持续地穿入阴极材料20时沿壳体10的长度方向进一步向上移动，这就使得阴极材料20在柱塞34强制地进一步进入阴极材料时更加被压实。所选择的柱塞本体36的直径要使柱塞34插入阴极材料20中那部分的体积大致等于所需的阴极材料20被移开的体积，也就是要达到的阴极被压缩的体积。

在柱塞34压缩阴极材料20并迫使压实的阴极材料形成环形区22时，对阴极材料20所加的压力还迫使壳体1O的平底面11进入铁砧60的端面62上的凹部65中。将柱塞34的本体部分36推入阴极材料20内直到其头部32座落在空腔上部48a之底部的支座46上为止(图6)。因此，当柱塞34插入阴极材料中到最大深度时，便在壳体1O的封闭端11上形成一个端子凸部15。令人惊奇的是，在形成端子凸部15时，柱塞34的尖部37无需接触铁砧60的端部62，也无需接触凹部65。正如在最佳实施例(图6)中看到的那样，柱塞34的尖部37与凹部65之间的可测距离最好约为0.25～1.8mm。

壳体10的封闭端11最初可以不是平底的，而是部分凸起的。这就是说，壳体10(图1)原先可以带有一个其直径和/或高度均小于在柱塞34插入阴极材料20后所形成的最终的端子凸部15的直径和高度的凸部。壳体10封闭端11上的这种局部的凸部可以在例如用深冲压法制造壳体时形成。在制造壳体10时在壳体封闭端预先形成一个完整的或局部的凸部的做法存在一个缺点，就是需要附加的工艺和工装。

如果用镀镍钢制造AAAA(4A)电池的壳体10，其厚度可以约为0.20mm。在一个用于AAAA(4A)电池壳体的最佳实施例中，柱塞34的本体部分36的直径约为5.0mm，其插入阴极材料20中的长度约为34mm，因此，柱塞34可以移开约0.67cm³的阴极材料。如果壳体10的封闭端11如图1所示是平坦的或者局部凸起的，当加在柱塞34上的力约为1000～2000磅力时，所形成的端子凸部15的外径约为3.05mm、内径约为2.65mm、高度约为1.3mm。令人惊奇的是，即使柱塞34的尖部37没有插入到离壳体封闭端11约1.0mm之处，也能获得上述效果。

要拆开插塞组件30时，先从腔体40中取出柱塞34，然后再使腔体40离开与铁砧座52相接触的位置(图7)。柱塞34可以简单地向上滑动通过空腔48而离开腔体40。或者将插塞组件30作为一个整体取出而脱离与铁砧座52的接触(图8)。然后，向上推动铁砧60迫使壳体10退出铁砧座52之外(图9)。壳体10具有一个在其封闭端11上形成的正极端子凸部15(见图10)。将一个具有封闭端72和开口端74的管状隔离件70插入壳体10的中央内腔82中。上述隔离件70可以采用通常碱性电池所用的离子渗过隔离材料例如纤维素或者说人造丝材料制成。然后采用一种具有出口喷嘴85的浆料泵将湿浆状的阳极材料80注射入中央空腔(阳极空腔)82内。上述的阳极材料80可以是不含汞(不加入汞)的锌合金粉末的凝胶状混合物。该混合物一般含有KOH电解水溶液、胶凝剂例如丙烯酸聚合物(例如B.F.Goodrich公司供应的CARBOPOL C940)、聚乙氧基酯表面活性剂或美国专利No.5401590所述成分的阳极混合物(已纳入本专利作为参考)。将阳极材料装入阳极空腔82内至所需的高度(图13)。另外也可以通过软管或注射器由人工将阳极材料注入阳极空腔82内。还可以向壳体10内的阳极和阴极材料中添加含有7～11当量浓度的KOH水溶液(溶液内含有约1～5wt％的ZnO)的碱性电解液。

在壳体10的开口端12插入一个含有塑料绝缘盘92和端盖95的端盖组件90，上述端盖95具有一个与它焊接在一起的金属集流器94，在其表面还具有一个或多个排气孔98。塑料绝缘盘92可含有一个整体形成的薄区97，该薄区97起到一种可断裂的膜片的作用，当电池内的气体积累到一预定值时，它便断裂。采用美国专利No.5150602所述的方法将壳体10的周边17卷绕到绝缘盘92的周边96和端盖95的周边98上(上述方法已纳入本专利作为参考)。塑料绝缘盘92可用聚丙烯、填有滑石的聚丙烯、磺化的聚乙烯或尼龙制成。集流器94可选用各种已知的认为可用作集流器材料的导电金属例如黄铜、镀锡黄铜、青铜、铜或镀铟黄铜制成。端盖95可以用具有良好的机械强度和抗腐蚀性的导体金属例如镀镍的冷轧钢或不锈钢最好是镀镍的低碳钢制成。

虽然上面结合具体实施例说明了本发明，但是必须明白，可以在不背离本发明的基本原理下进行各种改变。因此，本发明并不局限于上述的具体实施例，而应由下列权利要求及其相当的内容来体现本发明的范围。

Claims (32)

1．一种在碱性电化学电池的圆筒形壳体上形成一个端子凸部的方法，所述的电池具有包括二氧化锰的阴极，该方法包含如下步骤：

提供一种内部装有阴极材料的圆筒形壳体，并将长形件的一部分推入上述阴极材料中，在进行上述作业时，上述壳体与一个具有在其上形成的凹部的相邻表面相接触；

因此，当上述的长形件推压上述的阴极材料时，该阴极材料便被压实，同时将上述壳体的外表面的一部分推入上述的凹部内，而在上述壳体上形成一个端子凸部。

2．一种在碱性电化学电池的圆筒形壳体的封闭端上形成一个端子凸部的方法，所述的电池具有包括二氧化锰的阴极，该方法包含如下步骤：

a)提供一种具有一个封闭端且内部装有阴极材料的圆筒形壳体；

b)采用一个在其上面具有一个对着上述壳体封闭端的外表面之一部分的凹部的表面；

c)将一个长形件推入上述的阴极材料内，使它至少穿透上述阴极材料的一部分；

因此，当上述的长形件被推入上述的阴极材料时，该阴极材料被压实，与此同时上述壳体的上述外表面的一部分被推入上述的凹部内，而在上述壳体的封闭端上形成一个凸部。

3．根据权利要求2的方法，其特征在于，还具有如下步骤：

d)使用一种机构在上述长形件推入上述阴极材料时防止该阴极材料沿上述壳体之长度方向移动到预定高度之外。

4．根据权利要求2的方法，其特征在于，上述的凹部与上述壳体封闭端的中心附近对准，且上述的长形件的最大直径小于上述壳体的内径。

5．根据权利要求2的方法，其特征在于，在上述步骤(a)中所述的壳体封闭端是平的，或者具有一个尺寸小于上述步骤(c)形成的端子凸部的凸部。

6．根据权利要求3的方法，其特征在于，上述的防止阴极材料沿上述壳体长度方向移出预定高度之外的机构具有一个安置在上述壳体之开口端上的腔体，该腔体的一部分沿上述壳体的长度方向穿入该壳体内预定的距离。

7．根据权利要求6的方法，其特征在于，上述的腔体具有一个穿通的空腔，上述的长形件通过上述空腔插入阴极材料中。

8．根据权利要求7的方法，其特征在于，上述的腔体具有一个上部和一个下部，其特征在于，其下部的宽度小于上部的宽度，并且，上述的空腔既穿过上述腔体的上部又穿过其下部，上述腔体以其下部比上部更接近阴极材料的方式安置在上述壳体的开口端上。

9．根据权利要求8的方法，其特征在于，将上述腔体插入上述壳体的开口端内，使其下部穿入壳体内离壳体开口端预定距离处。

10．根据权利要求9的方法，其特征在于，上述空腔的通过上述腔体上部的部分的直径大于通过上述腔体下部的空腔的直径。

11．根据权利要求10的方法，其特征在于，上述腔体的上部具有一个位于穿通腔体的空腔内的支座，上述的长形件具有一个直径大于其本体部分的直径的端部，和对上述长形件加一个力将它推入上述的阴极材料内，直到上述的支座与上述的端部接合而阻止上述长形件进一步穿入上述阴极材料为止。

12．根据权利要求11的方法，其特征在于，上述的长形件的形状像一个钉子。

13．根据权利要求7的方法，其特征在于，上述的长形件插入上述的阴极材料内但不与上述的带有凹部的表面的任何部分相接触。

14．根据权利要求2的方法，其特征在于，还包含如下步骤：在将上述长形件插入阴极材料之前先将上述壳体插入一个夹持件中的通道内。

15．根据权利要求14的方法，其特征在于，具有上述凹部的表面位于铁砧的端部。

16．根据权利要求15的方法，其特征在于，还包含如下步骤：将上述铁砧插入上述夹持件中的上述通道内，以使上述的凹部靠近上述壳体的封闭端。

17．根据权利要求3的方法，其特征在于，上述的阴极材料至少大部分被压实成壳体内的一个环形区，上述的环形区位于壳体的纵向内表面与长形件插入阴极材料那一部分的表面之间。

18．根据权利要求17的方法，其特征在于，还包含如下步骤：在阴极材料已被压实并且在上述壳体的封闭端上已形成端子凸部之后，从上述壳体中取出上述长形件；再将一种隔离件插入壳体中，使它与上述压实的阴极材料的外露表面相接触；然后将阳极材料引入上述壳体的中央区，以填充原先由上述长形件占据的空间。

19．根据权利要求18的方法，其特征在于，还包含如下步骤：在插入上述阳极材料后，将一个端盖组件插入上述壳体的开口端中，并将上述壳体的周边卷绕在上述端盖组件的周边上而形成一个密封的电池，上述的端盖组件具有一个绝缘盘、一个盖在该绝缘盘上的端盖、和一个与上述端盖电接触的长形集流件。

20．根据权利要求2的方法，其特征在于，上述壳体的尺寸与AAAA(4A)电池的壳体尺寸相当。

21．根据权利要求20的方法，其特征在于，采用大约4440～8900牛顿的力将长形件插入阴极材料中。

22．根据权利要求20的方法，其特征在于，上述壳体的厚度约为0.1～0.25mm，所形成的端子凸部的高度约为1.3mm，其内径约为2.6mm。

23．根据权利要求2的方法，其特征在于，上述长形件插入上述阴极材料内的部分的形状可以是圆柱体、圆锥体、截头锥体和多面体中的一种。

24．根据权利要求2的方法，其特征在于，上述长形件的插入上述阴极材料的部分的形状是圆柱形的。

25．一种用于碱性电池的圆筒形壳体，所述的电池具有包括二氧化锰的阴极，其中，该壳体具有一个开口端、一个封闭端和一个在该封闭端上形成的端子凸部，该端子凸部按如下方法形成：

a)提供一种带有封闭端并且其内部装有阴极材料的圆筒形壳体；

b)采用一个具有对着上述壳体封闭端的外表面之一部分的凹部的表面；

c)将一个长形件推入上述的阴极材料中，使它至少穿入上述阴极材料的一部分；

因此，当上述长形件被推入上述的阴极材料时，该阴极材料被压实，与此同时，上述壳体的上述外表面的一部分被推入上述的凹部内，而在上述壳体的封闭端上形成一个端子凸部。

26．根据权利要求25的圆筒形壳体，其特征在于，形成上述端子凸部的方法还包括如下步骤：

d)采用一个机构以防止在上述长形件被推入上述阴极材料时使上述阴极材料沿上述壳体的长度方向移到预定的高度之外。

27．根据权利要求26的圆筒形壳体，其特征在于，至少大部分的阴极材料被压实成上述壳体内的一个环形区，上述的环形区位于上述壳体的纵向内表面与上述长形件的穿入阴极材料中那部分的表面之间。

28．根据权利要求26的圆筒形壳体，其特征在于，防止上述阴极材料沿上述壳体长度方向移至预定高度之外的机构具有一个安置在上述壳体开口端上的腔体，该腔体的一部分沿上述壳体的长度方向插入上述壳体内一定距离。

29．根据权利要求28的圆筒形壳体，其特征在于，上述的腔体具有一个穿透的内腔，上述的长形件通过该内腔插入阴极材料内。

30．根据权利要求25的圆筒形壳体，其特征在于，还包含如下步骤：在将上述的长形件插入阴极材料之前，将上述壳体插入一个夹持件中的通道内。

31．根据权利要求30的圆筒形壳体，其特征在于，具有上述凹部的表面位于铁砧的端部。

32．根据权利要求31的圆筒形壳体，其特征在于，还包含如下步骤：将上述的铁砧插入上述夹持件中的通道内使上述的凹部靠近上述壳体的封闭端。

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