CN1223374A - 小径管焊接接头超声探伤装置及方法 - Google Patents

小径管焊接接头超声探伤装置及方法 Download PDF

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Abstract

小径管焊接接头超声探伤装置及方法,属无损检测范畴,涉及一种超声探伤技术。本发明对于其装置中的探头设计为具有内倾角的和面积不等的双平晶片探头,具有灵敏度高、分辨力强、适用范围宽的优点;试块设计为与被测管有相同或相近的外径曲率和在具有与被测管的外径、壁厚相同和相近的半剖管段的斜端面上打有斜柱平底孔的试块,具有对接触声损失和内曲率扩散声损失有自补偿能力的优点;其探伤方法中提出了用I次波检查焊缝根部,用Ⅱ次回波检查焊缝层间的方法,并给出了判据,具有判伤准确度高,工艺简单可靠,易于推广等优点。

Description

小径管焊接接头超声探伤装置及方法
小径管焊接接头超声探伤装置及方法属无损检测范畴，是超声检测类。
目前，对小径管焊接接头(焊缝)超声探伤的装置及方法有多种，特别是超声探伤用的探头，多为单晶片结构，只有英国MK6型超声探伤仪所配用的探头为双平晶片，但它不具有内倾角。单晶片探头的缺点是：始脉冲近区杂波占宽大，反射杂波较多，以致于不能识别壁厚小于4mm管的焊缝中缺陷的波形。双平晶片无内倾角探头的探伤灵敏度低。已有的用于小径管焊接接头超声探伤的试块，其缺点是：它在专用试块上只能测定Ⅰ次波的距离一波幅曲线，不能用于Ⅱ次回波对缺陷进行定量分析。还需另做一块声损失修正试块。这样，与判断实际缺陷所需的灵敏度相差较大，会导致判断不准确。
本发明的目的是提供小径管焊接接头超声探伤装置中的一种具有内倾角双平晶片探头的结构设计和与其配套的试块设计；并提出用该装置对小径管焊接接头超声探伤的方法和判据，以提高超声探伤的适用范围和提高超声探伤的准确度。
本发明的技术方案如下：所说的小径管焊接接头超声探伤装置包括超声探伤仪、探头、试块、打印机。
其中，超声探伤仪是一种带CPU的常规超声探伤仪；探头是具有双平晶片内倾角的探头，它由外壳、透声楔、晶片、引线、吸收胶体所构成，它的两个平晶片分别贴在与隔声层对称的两块透声楔的斜面上，此二斜面与隔声层具有对称的、小于11°的内倾角θ，与透声楔底平面有对称的由透声材料确定的入射角α；两个平晶片的面积不等；两晶片的引线一端从外壳宽×厚的侧面直接固定引出，另一端设有与主机相配合的插接件；外壳底面与被测管外径有相同曲率半径；试块至少由A、B、C三个试块组成，A试块为探头性能测定试块，B试块为探头特性曲线测定试块，C试块为探伤工艺用试块，即对缺陷定性、定位、定量用试块，其中，A试块是一扁长钢块，长×宽×高(L1×D1×H1)的长×宽(L1×D1)的两个面是曲率半径R与被测管外壁有相同或相近曲率的曲面，在长度方向的一端做有R1=15～25mm的圆弧端面，另一端做有R2=15～25mm和R3=35～45mm的圆弧端面，中部打有顺宽度方向的至少5个φ(1～1.5)mm的横通孔；B试块也是一个扁长钢块，长×宽×高(L2×D2×H2)的长×宽(L2×D2)两个面是曲率半径R与被测管外壁有相同或相近曲率的曲面，中部至少打有顺宽度方向的9个φ(1～1.5)mm的横通孔；C试块是一段半剖管，该试块与被测管的外半径、壁厚相同或相近，其一个端面是与垂直面有(90°-β)=γ倾斜角的斜端面，其中β是探头的折射角，斜端面上均匀地打有至少5个不同深度的φ(1～1.5)mm的斜柱平底孔；在中部内壁上至少打有1个φ(1～2)mm的柱孔，还至少打有2个φ(1～1.5)mm的柱孔；在中间部位的外壁上，至少打有1个φ(1～2)mm的柱孔；在中部的内壁上还做有1个槽口。
用上述装置对外径在φ32～89mm、壁厚在3.5～12mm的小径管焊接接头进行探伤，其方法至少有如下的步骤来完成：
(1)校验探头：将探头引出线与超声探伤仪相配的插接件插好，分别在A、B、C试块上校验探头应满足下述技术条件：
a，探头的入射点至前沿距离≤5mm；
b，探头的折射角为65°～70°；
c，探头的距离-波幅曲线中心点在6～10mm处
d，纵向、横向分辨率≥20db
e，声轴交点中心偏斜角±0.5
f,Ⅱ次回波信噪比≥10db
(2)调整扫描比例：将探头对准A试块的R1、R2弧面，按深度调整探伤仪屏幕的扫描比例为1∶X；
(3)制作Ⅱ次回波设定的距离-波幅曲线f(DφS)(G)即DGS曲线：选用与被探管径相同或相近的C试块，以斜端面上的不同深度的斜柱平底孔为模拟缺陷，用选好的探头和超声探伤仪作出该曲线，式中D是斜柱平底孔的深度，φS是指斜柱平底孔的直径，G是超声信号的幅值；
(4)以C试块内壁的槽口模拟根部缺陷，用Ⅰ次波测出设定波幅；
(5)经当量计算，给出判伤灵敏度，即给出探伤灵敏度的判据；根据经验，对小径管超声探伤灵敏度的判据列于附表1；
(6)用Ⅰ次波探查被测管焊接接头根部缺陷，用Ⅱ次回波探查被测管焊接接头层间缺陷；
(7)当发现可疑信号时，进行信号定位、对称复核、信号强度对比，判定是否报废；
a，信号定位，即判断可疑信号是否在焊缝中，用下面式<1>判断： L = &tau; n tg&beta; - - - < 1 >
式中τ-----可疑信号指示声程
    L------探头入射点至缺陷的水平距
    n------扫描比例放大倍数
    tgβ------探头折射角β的正切值
b，对称复核，是将探头放在焊缝两侧对称的位置检查有无相交于一点的可疑信号，依据波形动态特征和常见缺陷产生部位等判定缺陷的性质；
c，信号强度对比，是将可疑信号的幅值与表1中对应值相比较，如果大于表1中对应值，为超标缺陷，即判废；如果小于表1中对应值，需进行缺陷指示长度的测定，其指示长度≥6mm，为超标缺陷，也判废；其指示长度＜6mm属合格。
本发明与已有技术相比的有益效果是：
1，由于探头设计为具有内倾角的不等面积的双平晶片结构，使反射杂波大为减少、始脉冲近区杂波占宽为零，将本发明的适用范围由已有技术的壁厚4mm扩大到3.5mm。
2，利用双平晶片内倾角所形成的声束菱形区中心发现缺陷，具有比单晶探头灵敏度高和分辨力强的优点，特别是分辨焊缝层间群气孔效果更好。
3，C试块设计为与被探测管的直径、壁厚相同或相近的半剖管段，并在壁厚层间设定了不同深度的斜柱平底孔，由此制作的Ⅱ次回波的距离一波幅曲线，排除了探头接触声损失和内曲率扩散声损失的影响，即对它们已经进行了自补偿，无须像已有技术那样，在测定Ⅰ次波的距离一波幅曲线后，还需用另一块有曲率的试块进行声损失修正。这一点，是相对已有技术突出的进步。
4，用斜柱平底孔的灵敏度折算为球孔的当量灵敏度，所给出的判伤灵敏度更接近实际气孔缺陷所需的灵敏度，提高了判断缺陷的准确度。
5，本发明的工艺简单方便，可靠性高，便于掌握，易于推广。
附图说明：
图1，小径管焊接接头超声探伤用探头原理结构图
图2,a1,A试块结构主视图    a2,A试块结构左视图
    b1,B试块结构主视图    b2,B试块结构左视图
c1,C试块结构主视图    c2,C试块的AA剖面图图3,a，小径管焊接接头超声探伤装置方框图
b，小径管焊接接头超声探伤方法的流程图图4,a,R20探头的距离-波幅特性曲线
b,R25探头的距离-波幅特性曲线
c,R38探头的距离-波幅特性曲线图5,a，实施例1的Ⅱ次回波设定的DGS曲线
b，实施例2的Ⅱ次回波设定的DGS曲线
c，实施例3的Ⅱ次回波设定的DGS曲线图6,a，层间单个气孔缺陷实测波形图
b，层间多个气孔缺陷实测波形图图中：11…………晶片  111………大晶片  112…………小晶片12………透声楔  121、122………透声楔  123……透声楔底平面
            121-A、121-B……斜面13…………吸声胶体14…………外壳  141………外壳底面15…………引线16…………隔声层17…………插接件18…………焊缝  181………根部  182………层间θ…………内倾角α…………入射角β…………折射角R…………被检测管外半径T…………被检测管壁厚201…………R曲面202…………R1圆弧端面203…………R2、R3圆弧端面204…………2个横通孔205…………3个横通孔206…………9个横通孔207…………斜端面208…………斜柱平底孔
209…………内壁1个柱孔
210…………外壁柱孔
211…………内壁2个柱孔
212…………内壁槽口
γ……………倾斜角
附表说明：
附表1：小径管焊接接头探伤灵敏度判据表
附表2：实施例1中判废解剖的9个接头检测数据表
其中：L是探头入射点至缺陷的水平距离
      τ是缺陷信号指示声程
      H是缺陷信号深度
下面用实施例对本发明作进一步说明：
实施例1，为某火电厂锅炉更换高温过热器管，对材质为钢研102、管径为φ42×3.5mm与φ42×4mm对接的496个焊接接头进行超声探伤。
所用的装置有CTS-22型超声波探伤仪、按本发明设计制作的双平晶片内倾角探头和相配套的试块。
选定探头的结构是：晶片(11)用压电陶瓷常规磨制而成。大晶片(111)的面积为40mm2，小晶片(112)的面积为30mm2，分别贴在与隔声层(16)两侧对称的两块透声楔(121,122)的斜面(121-A,121-B)上。此二斜面分别具有内倾角θ=7.5°，具有入射角α=50°，隔声层用厚为1mm的软木片制成。透声楔是用ABS塑料制成。两晶片的引线(15)用两根并列绝缘导线在探头本体一端直接固定引出，引出处设在外壳(14)宽×厚的侧面，由吸声胶体(13)固定引出。这样引出，相对于用插座引出减少电气接触不良的影响。引线(15)的另一端设有与主机相配合的插接件(17)。外壳(14)的底面(141)做成曲率半径为20mm的曲面。外壳总厚度为12mm。
其试块中的A试块是一块L1×D1×H1=160mm×15mm×38mm的扁长钢块，L1×D1的两个面的曲率半径R=20mm的曲面(101)，在长度L1方向的一端做有R1=20mm的圆弧(102)，另一端做有R2=20mm和R3=40mm的圆弧端面(103)，中部打有顺宽度方向的5个φ1.5mm的通孔，其中两个孔(104)的孔距是3mm，深度h有7.5mm，三个孔(105)的孔距为30mm，深度h分别为5mm、7mm、9mm。
B试块也是一个扁长钢块，L2×D2×H2=330mm×15mm×30mm的扁长钢块，L2×D2两个面是曲率半径R=21mm的曲面(101)；中部顺宽度L2方向打有9个φ1.5mm的通孔(201)，深度h分别为4mm、6mm、8mm、10mm、12mm、14mm、16mm、18mm、20mm。
C试块是一段与被测管外径有相同半径=20mm、有相近壁厚=5mm的半剖管，段长300mm，其一个端面与垂直面有γ=(90°-69°)=21°倾斜角的斜端面(207)，其中69°是探头的折射角，斜端面上均匀地打有深度h分别为1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm、3.5mm的5个φ1.2mm的斜柱平底孔(208)，在中部内壁上打有1个φ2mm×2mm的平底柱孔(209)，还打有2个φ1.5mm×2mm的平底柱孔(211)，在中间部位的外壁上，打有1个φ2mm×2mm的平底柱孔(210)，在中部的内壁上还做有宽×深为1mm×1mm的槽口(212)。
探伤的步骤如下：
(1)校验探头：将探头引出线与超声探伤仪相匹配的插接件插好，
a，用A试块R1=20mm的圆弧面(202)测出探头波束中心的入射点，得出此入射点至前沿距离=4.5mm；
b，用A试块的3个孔(105)测得探头的折射角为69°；
c，用B试块的9个φ1.5通孔作出探头的距离-波幅曲线，在图4-a中示出，找到该曲线的中心点在6.5mm处；
d，用A试块的两个孔(103)和C试块内壁上的2个φ1.5×2mm的平底孔(304)，分别测得纵向分辨率=22db、横向分辨率=23db；
e，用C试块内壁上的1个φ2mm×2mm孔(209)和外壁上的1个φ2mm×2mm孔(210)分别测定Ⅰ次和Ⅱ次声波轴交点中心偏斜角为0.5°；
f，用C试块斜端面上的任1个斜柱平底孔(208)测得Ⅱ次回波信噪比为20db；
则选定探头的技术条件全部符合要求。
(2)调整扫描比例：将探头对准A试块的R1、R2弧面，按深度调整探伤仪屏幕的扫描比例为1∶5；
(3)制作Ⅱ次回波设定的距离-波幅曲线f(DφS)(G)：用C试块斜端面上的5个φ1.2不同深度的斜柱平底孔为模拟缺陷，作出图5-a示出的DGS曲线；
(4)以C试块内壁的槽口(212)模拟根部缺陷，用Ⅰ次波测出设定波幅；
(5)给出探伤灵敏度判据：
根部判伤灵敏度为φ1.2+4db；或0.8mm槽口当量
层间判伤灵敏度为φ1.2-6db；
(6)对496个接头用Ⅰ次波探查根部缺陷，用Ⅱ次回波探查层间缺陷；
(7)在59个接头中发现可疑信号，进行了信号定位、对称复核、信号强度对比，判定结论为超标缺陷，并提出返修的处理意见；抽查其中的9个接头进行解剖，与判定结论相符，其数据列在附表2中；
(8)对返修后的59个接头再次进行上述(6)、(7)步骤的检查，无一判废，均进入合格之列。
实施例2，为某工厂φ51×11.3过热器管道的243个焊接接头进行超声探伤。
所用的装置有CTS-22型超声波探伤仪、按本发明设计制作的双平晶片内倾角的探头和相配套的试块。
其探头的结构除大晶片(111)的面积为41mm2，小晶片(112)的面积为30mm2，内倾角θ=5.5°，入射角α=42°，外壳底面的曲率半径为25mm，总厚度为15mm外，其它都与实施例1完全相同。
其试块中除了A试块的L1×D1、B试块的L2×D2的4个面是曲率半径R=25mm的曲面(101)外，其它都与实施例1完全相同。C试块除了外壁为半径R=25mm的曲面，斜端面的倾斜角γ=(90°-67°)=23°，斜柱平底孔(208)的深度h为1.5mm、3.5mm、5.5mm、7.5mm、9.5mm外，其它结构也都与实施例1完全相同。
探伤的步骤如下：
(1)校验探头：将探头引出线与超声探伤仪相配的插接件插好，
a，用A试块R1=20mm的圆弧面测出探头波束中心的入射点，得出此入射点至前沿距离=4mm；
b，用A试块的3个横通孔(205)测得探头的折射角为67°；
c，用B试块的9个φ1.5mm横通孔作出探头的距离-波幅曲线，在图4-b中示出，找到该曲线的中心点在7.5mm处；
d，用A试块的2个横通孔(204)测得纵向分辨率=23db；用C试块内壁的2个φ1.5mm×2mm的平底柱孔(211)测得横向分辨率=25db；
e，用C试块内壁上的1个φ2mm×2mm孔(209)和外壁上的1个φ2mm×2mm孔(210)分别测定1次和Ⅱ次声波轴交点中心偏斜角为-0.5°；
f，用C试块斜端面上的任一个斜柱平底孔测得Ⅱ次回波信噪比为20db；
则选定探头的技术条件全部符合要求。
(2)调整扫描比例：将探头对准A试块的R1、R2弧面，按深度调整探伤仪屏幕的扫描比例为1∶4；
(3)制作Ⅱ次回波设定的距离-波幅曲线f(DφS)(G)：用C试块斜端面上的5个φ1.2mm深度分别为1.5mm、3.5mm、5.5mm、7.5mm、9.5mm的斜柱平底孔为模拟缺陷，作出图5-b示出的DGS曲线；
(4)以C试块内壁的槽口模拟根部缺陷，用Ⅰ次波测出设定波幅；
(5)经当量计算，给出探伤灵敏度判据：
根部判伤灵敏度为φ1.2+6db；或0.8mm槽口
层间判伤灵敏度为φ1.2-6db；
(6)对243个焊接接头用Ⅰ次波探查根部缺陷，用Ⅱ次回波探查层间缺陷；
(7)在1个接头中发现可疑信号，进行了信号定位、对称复核、信号强度对比，判定结论为超标缺陷，并提出返修意见；其数据也列在附表2中；
(8)对返修后的1个接头再次进行上述(6)、(7)步骤的检查，进入合格之列。
实施例3，为火电厂的减温减压排气管的27个焊接接头进行超声探伤，管的规格是φ76mm×8mm。
所用的装置有CTS-22型超声波探伤仪、按本发明设计制作的双平晶片内倾角的探头和相配套的试块。
其探头的结构除大晶片(111)的面积为35mm2，小晶片(112)的面积为22mm2，内倾角θ=4.5°，入射角α=39°，外壳底面的曲率半径为38mm，总厚度为19mm外，其它都与实施例1完全相同。
其试块中的A试块、B试块除了长×宽的两个面的曲率半径R=38mm的曲面(101)以外，其它都与实施例1完全相同。C试块除了更换为φ76mm×8mm的半剖管，斜柱平底孔(208)的深度为2.5mm、3.5mm、4.5mm、5.5mm、6.5mm外，其它结构尺寸也都与实施例1完全相同。
探伤的步骤如下：
(1)校验探头：将探头引出线与超声探伤仪相匹配的插接件插好，
a，用A试块R1=20mm的圆弧面测出探头波束中心的入射点，得出此入射点至前沿距离=4.2mm；
b，用A试块的三个孔(205)测得探头的折射角为65°；
c，用B试块的9个φ1.5通孔作出探头的距离-波幅曲线，在图4-c中示出，找到该曲线的中心点在8mm处；
d，用A试块的两个通孔(204)和C试块内壁上的2个φ1.5mm×2mm的柱孔(211)，分别测得纵向分辨率=26db、横向分辨率=25db；
e，用C试块内壁上的1个φ2mm×2mm孔(209)和外壁上的1个φ2mm×2mm孔(210)分别测定Ⅰ次和Ⅱ次声波轴交点中心偏斜角为0.5°；
f，用C试块斜端面上的任一个斜柱平底孔测得Ⅱ次回波信噪比为25db；
则选定探头的技术条件全部符合要求。
(2)调整扫描比例：将探头对准A试块的R1、R2弧面，按深度调整探伤仪屏幕的扫描比例为1∶5；
(3)制作Ⅱ次回波设定的距离-波幅曲线f(DφS)(G)：用C试块斜端面上的5个φ1.2mm不同深度的斜柱平底孔为模拟缺陷，作出图5c示出的DGS曲线；
(4)以C试块内壁的槽口模拟根部缺陷，用Ⅰ次波测出设定波幅；
(5)经当量计算，给出探伤灵敏度判据：
根部判伤灵敏度为φ1.2+6db；或1mm槽口
层间判伤灵敏度为φ1.2-8db；
(6)对243个接头用Ⅰ次波探查根部缺陷，用Ⅱ次回波探查层间缺陷；
(7)在2个接头的层间发现可疑信号，进行了信号定位、对称复核、信号强度对比，判定结论为超标缺陷，并提出返修意见；实际缺陷一个为单个气孔，一个为多个气孔，其实测波形图表示在图6-a图6-b中；
(8)对返修后的2个接头再次进行上述(6)、(7)步骤的检查，进入合格之列。
附表1
Figure A9712190600131
附表2
管径规格 管排号  焊号口     UT检查结果 解剖缺陷mm
    Lmm    τmm    Hmm db     缺陷当量
φ42×3.5与φ42×4对接 95  G3    10  20/22  4/4.4     38    0.8mm+18db  3×10未透
70  G2    10  20/22  4/4.4     34    0.8mm+14db  4×20未透
95  G2    10  20/22  4/4.4     38    0.8mm+18db  3×5未透
34  C3    11  20/22  4/4.4     38    0.8mm+18db  3×20未透
86  H3    11  20/22  4/4.4     32    0.8mm+12db  2×5未透
75  G2    11  20/22  4/4.4     36    0.8mm+16db  2.5×21未透
82  G2    11  20/22  4/4.4     32    0.8mm+16db  2×5未透
64    14   30   2.0     22    φ1.2-4db  φ3.0气孔
68    14   30   2.2     20    φ1.2-4db  φ2.5气孔

Claims (2)

1，小径管焊接接头超声探伤装置，包括超声探伤仪、探头、试块，其特征在于：探头是具有双平晶片内倾角的探头，它由外壳、透声楔、晶片、引线、吸收胶体所构成，它的两个平晶片分别贴在与隔声层对称的两块透声楔的斜面上，此二斜面与隔声层具有对称的、小于11°的内倾角θ，与透声楔底平面有对称的由透声材料确定的入射角α；两个平晶片的面积不等；两晶片的引线一端从外壳宽×厚的侧面直接固定引出，另一端设有与主机相配合的插接件；外壳底面与被测管外径有相同曲率半径；试块至少由A、B、C三个试块组成，A试块为探头性能测定试块，B试块为探头特性曲线测定试块，C试块为探伤工艺用试块，即对缺陷定性、定位、定量用试块，其中，A试块是一扁长钢块，长×宽×高的长×宽的两个面是曲率半径与被测管径曲率相同或相近的曲面，在长度方向的一端做有R1=15～25mm的圆弧端面，另一端做有R2=15～25mm和R3=35～45mm的圆弧端面，中部打有顺宽度方向的至少5个φ(1～1.5)mm的横通孔；B试块也是一个扁长钢块，长×宽×高的长×宽两个面是曲率半径与被测管相同或相近的曲面，中部至少打有顺宽度方向的9个φ(1～1.5)mm的横通孔；C试块是一段半剖管，该试块与被测管的半径、壁厚相同或相近，其一个端面是与垂直面有(90°-β)=γ倾斜角的斜端面，其中β是是探头的折射角，斜端面上均匀地打有至少5个不同深度的φ(1～1.5)mm的斜柱平底孔；在中部内壁上至少打有1个φ(1～2)mm的柱孔，还至少打有2个φ(1～1.5)mm的柱孔；在中间部位的外壁上至少打有1个φ(1～2)mm的柱孔；在中部的内壁上还做有1个槽口。
2，小径管焊接接头超声波探伤方法，用权利要求1所述的装置，至少有如下的步骤来完成：
(1)校验探头：将探头引出线与超声探伤仪相配的插接件插好，分别在A、B、C试块上校验探头应满足下述技术条件：
a，探头的入射点至前沿距离≤5mm；
b，探头的折射角为65°～70°；
c，探头的距离-波幅曲线中心点在6～10mm处
d，纵向、横向分辨率≥20db
e，声轴交点中心偏斜角±0.5°
f,Ⅱ次回波信噪比≥10db
(2)调整扫描比例：将探头对准A试块的R1、R2弧面，按深度调整探伤仪屏幕的扫描比例为1∶X；
(3)制作Ⅱ次回波设定的距离-波幅曲线f(DφS)(G)即DGS曲线：选用与被探管径相同或相近的C试块，以斜端面上的至少5个不同深度的斜柱平底孔模拟层间缺陷，用选好的探头和超声探伤仪作出该曲线，式中D是斜柱孔深度，φS是指斜柱孔直径，G是超声波信号幅值；
(4)以C试块内壁的槽口模拟根部缺陷，用Ⅰ次波测出设定波幅；
(5)经当量计算，给出判伤灵敏度，即给出探伤灵敏度的判据；根据经验，对小径管超声探伤灵敏度的判据列于附表1；
(6)用Ⅰ次波探查被测管焊接接头根部缺陷，用Ⅱ次回波探查被测管焊接接头层间缺陷；
(7)当发现可疑信号时，进行信号定位、对称复核、信号强度对比，判定是否报废；
a，信号定位，即判断可疑信号是否在焊缝中，用下面式<1>判断： L = &tau; n tg&beta; - - - < 1 >
式中τ-----可疑信号指示声程
    L------探头入射点至缺陷的水平距
    n------扫描比例放大倍数
    tgβ------探头折射角β的正切值
b，对称复核，是将探头放在焊缝两侧对称的位置检查有无相交于一点的可疑信号，依据波形动态特征和常见缺陷产生部位等判定缺陷的性质；
c，信号强度对比，是将可疑信号的幅值与表1中对应值相比较，如果大于表1中对应值，为超标缺陷，即判废；如果小于表1中对应值，需进行缺陷指示长度的测定，其指示长度≥6mm，为超标缺陷，也判废；其指示长度＜6mm属合格。
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