CN118143573A - 限流阀泄露维修方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及限流阀的技术领域，公开了限流阀泄露维修方法，当发现限流阀出现泄露时，采用维修的方法步骤：1)、对限流阀进行解体，表面打磨清洁、内部清洗、密封面检测及修整；2)、分析泄露原因；3)、确定流量活塞杆磨损；4)、对流量活塞杆进行了换新，对限流阀重装；5)、通过喷油器对限流阀进行压力测试及功能测试；通过限流阀进行解体，并对其打磨清洁、修整，以便继续使用，通过外径测量来确定流量活塞杆是否因为磨损引起的泄露，通过打磨器对限流阀的表面以及孔径进行抛光修复，更换流量活塞杆对限流阀重装，再利用喷油器测试重装后的限流阀是否达到使用要求，解决了限流阀泄露存在维修过程繁琐的问题，以延长限流阀的使用寿命。

Description

限流阀泄露维修方法

技术领域

本发明涉及限流阀的技术领域，具体而言，涉及限流阀泄露维修方法。

背景技术

限流阀是一种安全保护阀，使用于油品等非腐蚀性介质。在管道内介质流速超过设定值时即时关闭，在管道或附件损坏流速过大自动关闭，防止事故的发生或扩大，一般安装于贮罐进出口，或管道出口，保卫下游设备的安全性和可靠性。

船上燃油油品存在较大成分的腐蚀因子(酸性为主，主要成分原因为硫)，在燃油未流动或慢速流动时，腐蚀并破坏W-X35B限流阀中的流量活塞杆及配套的法兰套表面，导致二者间隙改变(增大，直至超出设计公差，此外间隙越大也导致此处存油更多加剧下次停车或慢速流动时腐蚀加大加快)，流量活塞杆下沉失中(失中:即活塞在缸套中不处于相对居中的位置。在理论设计上，流量活塞杆与测量控制模块缸套不接触，存在间隙，此间隙也是保障流量活塞杆能灵活运动的前提)，导致流量活塞杆与测量控制模块缸套内表面发生摩擦(流量活塞杆的头部发现的磨损痕迹证实了此点)；从而导致流量活塞在限流阀中动作不灵活(流量活塞杆按共轨阀给出的液压信号进行动作是保障每缸燃油定时定量准确的前提)，因流量活塞杆动作不畅，导致进缸燃油喷射量不准确和平均(增多或减少，增多：流量传感器反馈信号给主机控制系统，流量活塞杆没有处于正确的位置，主机控制系统自动修正，加大注油；减少流量活塞杆卡阻，有限的时间内，系统还未自动修正是，单位时间内的喷油量相对减少)，导致各缸工作状态不一，从而反映出排温不均，失衡，甚至出现温差报警。

发明内容

本发明的目的在于提供限流阀泄露维修方法，旨在解决现有技术中，限流阀泄露存在维修过程繁琐的问题。

本发明是这样实现的，限流阀泄露维修方法，当发现限流阀出现泄露时，采用维修的方法步骤：

1)、对所述限流阀进行解体，表面打磨清洁、内部清洗、密封面检测及修整；

2)、分析泄露原因，对所述限流阀中解体的流量活塞杆进行外观检测及外径测量；

3)、确定所述流量活塞杆磨损；

4)、通过打磨器对所述限流阀进行抛光修复，对所述流量活塞杆进行了换新，对密封部位进行修整，按照图纸装配要求，对所述限流阀重装；

5)、通过喷油器对重装后的所述限流阀进行压力测试及功能测试。

进一步的，所述限流阀包括中间法兰，所述中间法兰中具有供流量活塞杆贯穿连接的内孔腔。

进一步的，所述内孔腔的直径范围为6.000mm-6.005mm。

进一步的，在所述步骤2)中，所述流量活塞杆的外侧壁与内孔腔的内侧壁之间的间隔范围大于0.021mm时，确定所述流量活塞杆磨损。

进一步的，在所述步骤4)中，对所述中间法兰的内孔腔的直径进行检测，将所述中间法兰的内孔腔的内侧壁进行抛光修复。

进一步的，在所述步骤4)中，当检测到所述内孔腔的直径磨损程度超出设定范围时，对所述内孔腔的直径进行扩充以及抛光。

进一步的，在所述步骤4)中，所述内孔腔的直径扩充至设定范围，并配套与其相对应直径的流量活塞杆。

进一步的，在所述步骤4)中，所述流量活塞杆的外侧壁与内孔腔的内侧壁之间的间隔范围为0.011-0.014mm。

进一步的，在所述步骤4)中，所述打磨器包括驱动器，所述驱动电机的输出轴上连接有打磨或扩充中间法兰的内孔腔的打磨头，所述打磨头包括旋转筒，所述旋转筒的两侧上开设有两个对称布置的插槽，所述插槽沿着旋转筒的长度方向延伸布置，所述插槽上安装有打磨条或者扩径条；

两个所述插槽之间设置有多个镂空槽，多个所述镂空槽沿着旋转筒的外周周向环绕间隔布置，所述旋转筒的内部开设有收集腔，所述镂空槽贯穿旋转筒并与收集腔连通，所述镂空槽呈弧形状布置；所述收集腔中设置有轴流风扇，所述轴流风扇呈水平布置在收集腔中。

进一步的，所述收集腔的底部上凸设有连接轴，所述连接轴与轴流风扇连接，所述收集腔的底部上开设有多个引流孔，多个所述引流孔沿着收集腔的底部周向环绕间隔布置，所述旋转筒的底部上设置有收集筒，所述收集筒中朝内凹陷有过滤腔，所述过滤腔中填充有过滤棉，所述收集筒的外周上设置有多个滤气孔，多个所述滤气孔沿着收集筒的外周周向环绕间隔布置，所述滤气孔通过过滤腔与引流孔连通。

与现有技术相比，本发明提供的限流阀泄露维修方法，通过限流阀进行解体，并对其打磨清洁、修整，以便继续使用，通过外径测量来确定流量活塞杆是否因为磨损引起的泄露，通过打磨器对限流阀的表面以及孔径进行抛光修复，更换流量活塞杆对限流阀重装，再利用喷油器测试重装后的限流阀是否达到使用要求，解决了限流阀泄露存在维修过程繁琐的问题，以延长限流阀的使用寿命。

附图说明

图1是本发明提供的限流阀泄露维修方法的工作流程示意图；

图2是本发明提供的限流阀的剖切结构示意图；

图3是本发明提供的中间法兰与流量活塞杆的剖切结构示意图；

图4是本发明提供的打磨器的结构示意图；

图5是本发明提供的打磨头的结构示意图；

图6是本发明提供的打磨头的剖切结构示意图；

图7是本发明提供的打磨头的俯视结构示意图。

图中：限流阀10、流量活塞杆20、中间法兰30、打磨器40、内孔腔31、驱动器41、打磨头42、旋转筒43、插槽44、镂空槽45、收集腔46、轴流风扇47、连接轴48、引流孔49、收集筒410、过滤棉411、滤气孔412。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参照图1-7所示，为本发明提供的较佳实施例。

限流阀10泄露维修方法，当发现限流阀10出现泄露时，采用维修的方法步骤：

1)、对限流阀10进行解体，表面打磨清洁、内部清洗、密封面检测及修整；

2)、分析泄露原因，对限流阀10中解体的流量活塞杆20进行外观检测及外径测量；

3)、确定流量活塞杆20磨损；

4)、通过打磨器40对限流阀10进行抛光修复，对流量活塞杆20进行了换新，对密封部位进行修整，按照图纸装配要求，对限流阀10重装；

5)、通过喷油器对重装后的限流阀10进行压力测试及功能测试。

上述提供的限流阀10泄露维修方法，通过限流阀10进行解体，并对其打磨清洁、修整，以便继续使用，通过外径测量来确定流量活塞杆20是否因为磨损引起的泄露，通过打磨器40对限流阀10的表面以及孔径进行抛光修复，更换流量活塞杆20对限流阀10重装，再利用喷油器测试重装后的限流阀10是否达到使用要求，解决了限流阀10泄露存在维修过程繁琐的问题，以延长限流阀10的使用寿命。

此外，在有些情况下，为了延长限流阀10的使用寿命，可能还需要对限流阀10的修复表面进行进一步处理，以改进其耐摩擦和(或)腐蚀的性能。

限流阀10包括中间法兰30，中间法兰30中具有供流量活塞杆20贯穿连接的内孔腔31。

内孔腔31的直径范围为6.000mm-6.005mm。该内孔腔31的直径范围为初始状态的孔径。

本实施例中，在步骤2)中，流量活塞杆20的外侧壁与内孔腔31的内侧壁之间的间隔范围大于0.021mm时，确定流量活塞杆20磨损。

由于流量活塞杆20的磨损，流量活塞杆20与中间法兰30之间的间隙应该在0.021-0.026mm之间，若把中间法兰30内孔磨损因素考虑进去，则间隙应该超过0.030mm，这个数据已经超过图纸要求的最大间隙为0.014mm。

本实施例中，在步骤4)中，对中间法兰30的内孔腔31的直径进行检测，将中间法兰30的内孔腔31的内侧壁进行抛光修复。这样，只需要更换新的流量活塞杆20，而流量活塞杆20与中间法兰30的内孔腔31间隔控制在设定范围值内。

本实施例中，在步骤4)中，当检测到内孔腔31的直径磨损程度超出设定范围时，对内孔腔31的直径进行扩充以及抛光。这样，可以将中间法兰30继续投入使用，增加限流阀10的使用寿命以及节约成本。

在步骤4)中，内孔腔31的直径扩充至设定范围，并配套与其相对应直径的流量活塞杆20。内孔腔31的直径扩充至8.100mm，而流量活塞杆20的直径为8.086-8.089mm。

在步骤4)中，流量活塞杆20的外侧壁与内孔腔31的内侧壁之间的间隔范围为0.011-0.014mm。

本实施例中，在步骤4)中，打磨器40包括驱动器41，驱动电机的输出轴上连接有打磨或扩充中间法兰30的内孔腔31的打磨头42，打磨头42包括旋转筒43，旋转筒43的两侧上开设有两个对称布置的插槽44，插槽44沿着旋转筒43的长度方向延伸布置，插槽44上安装有打磨条或者扩径条；

两个插槽44之间设置有多个镂空槽45，多个镂空槽45沿着旋转筒43的外周周向环绕间隔布置，旋转筒43的内部开设有收集腔46，镂空槽45贯穿旋转筒43并与收集腔46连通，镂空槽45呈弧形状布置；收集腔46中设置有轴流风扇47，轴流风扇47呈水平布置在收集腔46中。

打磨器40通过驱动器41驱动旋转筒43旋转工作，旋转筒43通过插槽44供打磨条对中间法兰30内孔腔31的内侧壁进行打磨抛光或者利用扩径条对中间法兰30的内孔腔31进行扩孔处理，以便中间法兰30得以二次使用，旋转筒43带动轴流风扇47旋转，轴流风扇47在旋转的过程中产生负压吸力，使得打磨或扩径过程中产生的粉尘或废屑被旋转筒43的镂空槽45吸入到收集腔46中，便于加工过程中对粉尘或废屑的处理，减低工作环境中的污染。

本实施例中，收集腔46的底部上凸设有连接轴48，连接轴48与轴流风扇47连接，收集腔46的底部上开设有多个引流孔49，多个引流孔49沿着收集腔46的底部周向环绕间隔布置，旋转筒43的底部上设置有收集筒410，收集筒410中朝内凹陷有过滤腔，过滤腔中填充有过滤棉411，收集筒410的外周上设置有多个滤气孔412，多个滤气孔412沿着收集筒410的外周周向环绕间隔布置，滤气孔412通过过滤腔与引流孔49连通。

旋转筒43与收集筒410可拆卸连接。

旋转筒43通过连接轴48带动轴流风扇47旋转，这样，可以增加轴流风扇47在工作产生的负压吸力，旋转筒43利用引流孔49供轴流风扇47将负压气流排出，收集筒410通过过滤棉411将负压气流中的粉尘或废屑进行拦截收集，避免其污染环境，收集筒410利用多个滤气孔412将负压气流排至外界中。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.限流阀泄露维修方法，其特征在于，当发现限流阀出现泄露时，采用维修的方法步骤：

1)、对所述限流阀进行解体，表面打磨清洁、内部清洗、密封面检测及修整；

2)、分析泄露原因，对所述限流阀中解体的流量活塞杆进行外观检测及外径测量；

3)、确定所述流量活塞杆磨损；

4)、通过打磨器对所述限流阀进行抛光修复，对所述流量活塞杆进行了换新，对密封部位进行修整，按照图纸装配要求，对所述限流阀重装；

5)、通过喷油器对重装后的所述限流阀进行压力测试及功能测试。

2.如权利要求1所述的限流阀泄露维修方法，其特征在于，所述限流阀包括中间法兰，所述中间法兰中具有供流量活塞杆贯穿连接的内孔腔。

3.如权利要求2所述的限流阀泄露维修方法，其特征在于，所述内孔腔的直径范围为6.000mm-6.005mm。

4.如权利要求3所述的限流阀泄露维修方法，其特征在于，在所述步骤2)中，所述流量活塞杆的外侧壁与内孔腔的内侧壁之间的间隔范围大于0.021mm时，确定所述流量活塞杆磨损。

5.如权利要求4所述的限流阀泄露维修方法，其特征在于，在所述步骤4)中，对所述中间法兰的内孔腔的直径进行检测，将所述中间法兰的内孔腔的内侧壁进行抛光修复。

6.如权利要求5所述的限流阀泄露维修方法，其特征在于，在所述步骤4)中，当检测到所述内孔腔的直径磨损程度超出设定范围时，对所述内孔腔的直径进行扩充以及抛光。

7.如权利要求6所述的限流阀泄露维修方法，其特征在于，在所述步骤4)中，所述内孔腔的直径扩充至设定范围，并配套与其相对应直径的流量活塞杆。

8.如权利要求4至7任一项所述的限流阀泄露维修方法，其特征在于，在所述步骤4)中，所述流量活塞杆的外侧壁与内孔腔的内侧壁之间的间隔范围为0.011-0.014mm。

9.如权利要求2至7任一项所述的限流阀泄露维修方法，其特征在于，在所述步骤4)中，所述打磨器包括驱动器，所述驱动电机的输出轴上连接有打磨或扩充中间法兰的内孔腔的打磨头，所述打磨头包括旋转筒，所述旋转筒的两侧上开设有两个对称布置的插槽，所述插槽沿着旋转筒的长度方向延伸布置，所述插槽上安装有打磨条或者扩径条；

两个所述插槽之间设置有多个镂空槽，多个所述镂空槽沿着旋转筒的外周周向环绕间隔布置，所述旋转筒的内部开设有收集腔，所述镂空槽贯穿旋转筒并与收集腔连通，所述镂空槽呈弧形状布置；所述收集腔中设置有轴流风扇，所述轴流风扇呈水平布置在收集腔中。

10.如权利要求9所述的限流阀泄露维修方法，其特征在于，所述收集腔的底部上凸设有连接轴，所述连接轴与轴流风扇连接，所述收集腔的底部上开设有多个引流孔，多个所述引流孔沿着收集腔的底部周向环绕间隔布置，所述旋转筒的底部上设置有收集筒，所述收集筒中朝内凹陷有过滤腔，所述过滤腔中填充有过滤棉，所述收集筒的外周上设置有多个滤气孔，多个所述滤气孔沿着收集筒的外周周向环绕间隔布置，所述滤气孔通过过滤腔与引流孔连通。