CN118129468A - 一种悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的方法与系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种悬浮焙烧粉状高品质活性石灰的方法与系统，包括悬浮预热焙烧单元、悬浮冷却单元及连接管路，适用于细石灰石粉焙烧成粉状活性石灰。首先，石灰石粉进入多级串联旋风分离器中预热，后经悬浮焙烧系统中的分解炉内进行高温焙烧，石灰石分解为活性石灰粉和CO₂，活性石灰粉再通过陈化炉陈化，使部分未分解的生烧石灰石在陈化炉内继续得到分解，从而进一步提升产品品质，最终经悬浮冷却单元冷却后输送至成品库中储存。

Description

一种悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的方法与系统

技术领域

本发明属于粉状石灰制造技术领域，特别涉及一种悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的方法与系统。

背景技术

活性度指石灰水化的反应速度，是评价石灰品质的一个重要指标，活性度高的石灰化学性能活泼、反应能力更强，其脱硫、脱磷、吸附能力更强，使用中用量更少；同时石灰作为一种强碱性氧化物，用量的减少也对使用石灰设备侵蚀降低到最低。传统石灰生产工艺常常采用块状石灰石焙烧，其普遍规模较小、焙烧时间长、系统能耗高，产品质量不稳，存在欠烧、过烧等缺点，难以得到高品质活性石灰。同时现有焙烧粉状石灰生产系统也存在一些的技术问题，主要是能耗高、系统稳定性差、分解炉易出现高温、生产高品质活性石灰困难等，亟待解决。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的方法与系统，以期显著提升产品活性度，降低系统能耗，提高系统稳定性。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的方法，包括如下步骤：

步骤1，石灰石原料经多次悬浮换热和气固分离，进行悬浮预热；预热至780℃～820℃；

步骤2，预热的石灰石原料在880～930℃高温下焙烧，得到活性氧化钙粉和CO₂气体，并进行气固分离；

步骤3，对气固分离得到的物料进行陈化，陈化时长3～20min，使部分未完全分解的石灰石粉继续分解，进一步提高石灰中CaO的含量，获得高活性度产品；

步骤4，将陈化后的氧化钙粉悬浮冷却，得到粉状高品质活性石灰。

在本发明的实施例中，所述石灰石原料的进料细度≤0.5mm，较细的粒度在悬浮状态下，气固接触面积大，对流换热速度迅速，效率高。

本发明还提供了实现所述一种悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的方法的系统，包括悬浮预热焙烧单元和悬浮冷却单元，所述悬浮预热焙烧单元包括旋风分离器、焙烧子系统和陈化炉。

所述旋风分离器共有n级，对所述石灰石原料悬浮预热，并利用最后一级旋风分离器进行所述气固分离，其中n≥3；多级旋风分离器的布置形式已经较为常见，可根据需要和工程实际采用相应的行列分布。

所述焙烧子系统由分解炉和混合室组成，混合室的顶部与分解炉的底部相连，混合室的侧壁上部有进料口，侧壁下部有燃烧器，预热的石灰石原料进入所述混合室与从燃烧器喷入的燃料充分混合，在上升热气体的带动下进入分解炉进行所述焙烧，分解为活性氧化钙粉和CO₂气体；

所述陈化炉与所述最后一级旋风分离器的卸料口连接，对气固分离所得物料进行陈化；

所述悬浮冷却单元包括流态化冷却器，与所述陈化炉的出口连接，将完成陈化后的物料悬浮冷却，得到粉状高品质活性石灰。

在本发明的实施例中，所述焙烧子系统串接在n-1级旋风分离器与n级旋风分离器之间，所述n-1级旋风分离器的卸料口输出所述预热的石灰石原料，与所述混合室的进料口相接，所述n级旋风分离器的进风口接所述分解炉的出口，进行气固分离。

在本发明的实施例中，所述分解炉为管道式分解炉，底部为锥形状，上部为直筒；所述混合室底部为锥形状，上部为直筒；所述进料口有多个，对称分布在同一截面或不同截面；所述燃烧器为原料、燃料混烧燃烧器，数量为多个，燃料从混合室的底部、顶部多路对称进入，且投入量可调。

在本发明的实施例中，所述陈化炉炉体自上而下由第一直管部、第一锥部、第二直管部、第二锥部依次连接组成；其中，所述第一锥部和第二锥部均为上阔下窄结构，所述第一直管部的容积远大于其余各部，所述第二锥部的内侧壁均布有若干充气箱，所述第二直管部的侧壁连接料腿，所述陈化炉内设置有第一布风装置，所述第一布风装置位于在充气箱的上方、料腿的下方。

在本发明的实施例中，所述第一直管部的顶端为陈化炉的原料进口，所述料腿为倒勾状结构，与第二直管部连接的部分为出料直管，在倒勾状结构的出料直管与竖管交界部位设置第二布风装置，在出料直管上设高温调节阀门，出料装置和充气箱均与罗茨风机的出风口连接。

在本发明的实施例中，所述流态化冷却器共有m级，m≥3，沿物料流向，每级流态化冷却器与下一级流态化冷却器之间布置一个冷却旋风分离器，最后一级流态化冷却器出口接最后一级冷却旋风分离器，最后一级冷却旋风分离器的出口接收尘器，收尘器的出口有收尘风机；其中一级流态化冷却器的进料口为悬浮冷却单元的入口，一级冷却旋风分离器的出风口与混合室的底部连接，为悬浮预热焙烧单元提供用风。

在本发明的实施例中，所述收尘风机出口与供风风机连接，供风风机的出口连接中间的某级流态化冷却器，供风风机进口另设与大气相连支管，支管上设冷风调节阀门。

在本发明的实施例中，每级流态化冷却器均设有相应的流化风机，其中一级流化风机进口同二级冷却旋风分离器出口管道连接。

与现有技术相比，本发明系统由悬浮预热焙烧单元和悬浮冷却单元及连接管道构成，其优势在于：

1、部分未分解石灰石粉在陈化炉中得到了继续分解，成品石灰的活性更高。

2、系统悬浮预热、悬浮焙烧、悬浮冷却，热耗低。

3、分解炉底部设混合室，换热更加高效，分解炉内温度场更均匀，有效避免了使用煤粉燃料时因炉内局部高温而导致结焦、结皮的产生，系统更稳定。

4、悬浮冷却单元中充分利悬浮冷却余热，使得系统能耗进一步降低。

5、一级流态化冷却器流化风采用来自二级冷却旋风分离热风，避免了冷风的掺入，提高了入分解炉风温，降级了焙烧能耗。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施的技术方案，下面将对实施例描述中的附图作简单地介绍，应当理解，附图仅示出了本发明的一些实施例对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明的焙烧子系统结构示意图。

图3是本发明的陈化炉结构示意图。

图中：高温风机1，一级旋风分离器2，二级旋风分离器3，三级旋风分离器4，四级旋风分离器5，分解炉6，混合室7，五级旋风分离器8，陈化炉9，料腿91，第二布风装置92，充气箱93，第一布风装置94，一级冷却旋风分离器10，一级流态化冷却器11，二级冷却旋风分离器12，二级流态化冷却器13，三级流态化冷却器14，三级冷却旋风分离器15，收尘器16，收尘风机17，链式输送机18，燃烧器19，高温调节阀门20，冷风调节阀门21，一级冷却流化风机22，二级流化风机23，三级流化风机24，供风风机25，罗茨风机26。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加易懂，下面结合附图对本发明进行进一步详细说明。仅为了便于描述本发明的基本结构，附图仅示意出与本发明相关部分而非全部。

传统石灰制备工艺中，采用块状石灰石为原料，并在焙烧之后直接冷却，不仅焙烧时间长，而且所得产品的活性往往不高。为提高活性，现有技术往往针对焙烧工艺做出改进，主要是提高时长、温度等，然而收效甚微且导致能耗增加，更重要的是还容易导致欠烧、过烧现象。

为此，本申请提供了一种悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的方法与系统，对焙烧环境不做实质调整，而是通过在焙烧之后增加陈化步骤，提高石灰石的分解率，最终得到高品质活性石灰。本发明的完整工艺步骤可以描述如下：

步骤1，石灰石原料进入系统后经多次悬浮换热和气固分离，将石灰石原料悬浮预热至780℃～820℃。通过悬浮预热加热物料，使物料尽快达到分解所需温度，缩短物料在分解炉内分解时间，减少系统能耗。本发明石灰石原料为粉状，其推荐进料细度≤0.5mm，适应悬浮及热交换速率要求，在悬浮状态下，粉状物料气固接触面积大，对流换热迅速，效率高。

步骤2，预热的石灰石原料在880～930℃高温下焙烧，得到活性氧化钙粉(掺有部分未完全分解的石灰石粉)和CO₂气体，并进行气固分离。

步骤3，将气固分离所得物料进行陈化，陈化时长3～20min，以使部分未完全分解的石灰石粉继续分解，通过陈化可使所得石灰的活性度得到进一步的提高。陈化是本发明的关键步骤，与传统的焙烧后直接冷却具有本质区别，陈化的具体时长可根据焙烧后所得物料的性质调整，陈化炉可以在控制适当的炉温的情况下得到高的石灰石分解率，降低系统能耗。

步骤4，将陈化后的氧化钙粉悬浮冷却，得到粉状高品质活性石灰。同上，本发明通过悬浮冷却的方式，不仅可提高冷却效果，而且具有较低的能耗。

本发明的另一方面，还提供了一种悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的方法与系统，以实现前述的方法。请参考图1，本发明的系统主要包括悬浮预热焙烧单元100和悬浮冷却单元200，并包括一些必要的连接管道，根据附图，这些连接管道的设置以及对接形式对本领域技术人员而言是没有难度的。

悬浮预热焙烧单元100中实现悬浮预热、悬浮焙烧和陈化，其主要包括旋风分离器、焙烧子系统和陈化炉9。其中旋风分离器共有n级，对石灰石原料悬浮预热，第一级旋风分离器的进风口即悬浮预热焙烧单元100的进料口，最后一级旋风分离器对出焙烧子系统的产品进行气固分离，以得到活性氧化钙粉以及部分未分解的石灰石粉，其中n≥3。焙烧子系统执行前述的焙烧步骤，通过对预热的石灰石原料焙烧，将其分解为活性氧化钙粉和CO₂气体。陈化炉9是关键部件，其与前述最后一级旋风分离器的卸料口连接，使得气固分离所得物料在其中完成陈化步骤。陈化炉9的出口即悬浮预热焙烧单元100的出口。通过陈化炉9，使部分未完全分解的石灰石粉继续分解，进一步提高石灰中CaO的含量，获得高活性度产品。

悬浮冷却单元200包括流态化冷却器，与陈化炉9的出口连接，将完成陈化后的物料悬浮冷却，得到粉状高品质活性石灰。

上述系统为实现本发明的方法提供了基础的设备支持，所涉部件可采用现有部件，然而，为了实现更好的效果，本发明还进一步做出了如下的一种或多种改进，这些改进可以任意组合。

在本发明的一个实施例中，参考图2所示，所述的焙烧子系统由分解炉6和混合室7组成，混合室7的顶部与分解炉6的底部相连，这种相连可以是直接相连。混合室7的侧壁下部有进料口，该进料口也是焙烧子系统的进料口；燃烧器19共设四路在混合室7上高低位交叉布置，二路紧接进料口下方对称布置，另二路在混合室7上部对称布置。预热的石灰石原料进入混合室7，与从低位燃烧器19喷入的燃料充分混合，在上升热气体的带动下进入分解炉6进行焙烧，并最终被分解为活性氧化钙粉和CO₂气体。

在本发明的一个实施例中，将焙烧子系统串接在n-1级旋风分离器与n级旋风分离器之间，其中n-1级旋风分离器的卸料口与混合室7的进料口相接，将预热的石灰石原料输送至混合室7，而n级旋风分离器也即最后一级旋风分离器的进风口则与分解炉6的出口相接，进行气固分离。

在本发明的一个实施例中，分解炉6为管道式分解炉，底部为上阔下窄的锥形状，上部为直筒。混合室7底部也为上阔下窄的锥形状，上部为直筒；混合室7的进料口有多个，对称分布在同一截面或不同截面，以获得更好的分散进料效果，燃烧器19则为原料、燃料混烧燃烧器，数量也为多个，对称分布，燃料从混合室7的底部、顶部多路对称进入，且投入量可调。

在本发明的一个实施例中，参考图3所示，陈化炉9炉体自上而下由第一直管部、第一锥部、第二直管部、第二锥部依次连接组成。其中，第一锥部和第二锥部均为上阔下窄结构，二者的斜率可根据陈化要求进行必要调整。第一直管部是陈化的主要腔室，容积远大于其余各部，其顶部连接n级旋风分离器卸料管。在第二锥部的内侧壁均布有若干充气箱93，在第二直管部的侧壁连接料腿91，陈化炉9内设置有第一布风装置94，第一布风装置94位于在充气箱93的上方，本实施例采用圆形形状。

本实施例中，活性氧化钙粉从顶部进入陈化炉9，在陈化炉9内滞留陈化3～20min，利用进入陈化炉9内的高温氧化钙的余热使部分未分解的石灰石继续分解，在罗茨风机26的作用下，经充气箱93让物料充分均化，加强换热促进分解，第一布风装置94起到支承床料、均布空气、保证物料在炉内能充分均化。料腿91为倒勾状结构，倒勾状结构可有效将炉体和卸料装置隔离，起到密封作用，陈化炉9换热效率更高；水平段设有第二布风装置92，卸料时在来自罗茨风机26气体通过第二布风装置92使得局部物料呈稀相流态化，在气体的作用产生流动而卸出；在出料直管上设高温调节阀门20，通过阀门控制卸料速度和物料在陈化炉内陈化时间。

在本发明的一个实施例中，流态化冷却器共有m级，m≥3，沿物料流向，每级流态化冷却器与下一级流态化冷却器之间布置一个冷却旋风分离器，对物料进行气固分离，最后一级流态化冷却器出口接最后一级冷却旋风分离器，最后一级冷却旋风分离器的出口接收尘器16，收尘器16的出口有收尘风机17；其中一级流态化冷却器11的进料口为悬浮冷却单元200的入口，一级冷却旋风分离器10的出风口与混合室7的底部连接，可为悬浮预热焙烧单元100提供用风。

在本发明的一个实施例中，收尘风机17出口与供风风机25连接，对其排出的热风进行利用，系统能耗得到进一步降低，其中冷风调节阀门21在热风不足时使用。供风风机25的出口连接中间的某级流态化冷却器，对进入的高温物料进行冷却，同时为悬浮预热焙烧单元100系统提供用风，供风风机25进口另设与大气相连支管，支管上设冷风调节阀门21，起到补充和备用。在本发明的一个实施例中，每级流态化冷却器均设有相应的流化风机，使冷却器内固体颗粒悬浮在气流中形成流化状态。其中一级流化风机22进口同二级冷却旋风分离器12出口管道连接，其分离后气体作为一级流化风机22的气源，避免冷风掺入，有效的提高入分解炉气体温度，降低系统能耗。在本发明图1所示的实施例中，n＝5，m＝3，即，悬浮预热焙烧单元100从上至下分别为一级旋风分离器2、二级旋风分离器3、三级旋风分离器4、四级旋风分离器5、分解炉6、混合室7、五级旋风分离器8、陈化炉9，各设备通过管道依次相连接；燃烧器19安装在混合室7中，陈化炉9同高温调节阀门20，罗茨风机26相连接。

悬浮冷却单元200主要由一级冷却旋风分离器10、一级流态化冷却器11、二级冷却旋风分离器12、二级流态化冷却器13、三级流态化冷却器14、三级冷却旋风分离器15、收尘器16、收尘风机17、链式输送机18、冷风调节阀门21、一级流化风机22，二级流化风机23，三级流化风机24、供风风机25组成。

一级旋风分离器2进口与二级旋风分离器3出口管道连接，一级旋风分离器2卸料与二级旋风分离器3进风口管道连接；二级旋风分离器进口3与三级旋风分离器4出口管道连接，二级旋风分离器3卸料与三级旋风分离器4进风口管道连接；三级旋风分离器4进口与四级旋风分离器5出口管道连接，三级旋风分离器4卸料与四级旋风分离器5进风口管道连接；四级旋风分离器5进口与五级旋风分离器8出口管道连接，四级旋风分离器5卸料与混合室7管道连接，混合室7与分解炉6相连。

进一步的，完成预热的石灰石原料二路对称进入混合室7，燃料底部、顶部四路对称喷入混合室7，在混合室7内原、燃料充分混合，换热更加高效利于焙烧。燃料分四路高、低位可调投入，分解炉6内温度场更均匀，可避免炉内局部高温，导致结焦、结皮的产生。

悬浮预热焙烧单元100出风经一级旋风分离器2、高温风机1通过管道连接，陈化炉9与悬浮冷却单元200中的一级流态化冷却器11通过管道相连，混合室7与悬浮冷却单元200中的一级冷却旋风分离器10通过管道相连。系统进料在一级旋风分离器2进风至二级旋风分离器3出风连接管道处，一级旋风分离器2与高温风机1之间设有余热发电装置，剩余热气体可用于原、燃料烘干用。

如图1所示，本实施例中其具体预热焙烧过程如下：原料进入一级旋风分离器2进风至二级旋风分离器3出风连接管道，同上升热气体气固换热，对原料预热；同时原料在上升热气体的带动下进入一级旋风分离2气固分离，热气体在高温风机1的作用下通过一级旋风分离器2出风管排出。分离后原料通过一级旋风分离器2底部连接管道上的重锤翻版锁风阀进入二级旋风分离器3进风至三级旋风分离器4出风连接管道，再次进行气固换热；原料再次在上升气体带动下进入二级旋风分离器3气固分离；以此类推，原料依次进入三级旋风分离器4、四级旋风分离器5，最终预热后的高温原料进入混合室7同喷入的燃料充分混合，在上升热气体的带动下进入分解炉6内高温焙烧，分解为高品质活性氧化钙粉和CO₂气体。氧化钙粉进入五级旋风分离器8气固分离，经重锤翻版锁风阀进入陈化炉9内陈化3～20min，使部分未分解石灰石粉继续分解。热气体在高温风机1作用下由下至上流动，经一级旋风分离器2出风管排出。

一级冷却旋风分离器进口10与一级流态化冷却器11出口管道连接，一级冷却旋风分离器10卸料与二级流态化冷却器13管道连接，二级冷却旋风分离器12进口与二级流态化冷却器13管道连接，二级冷却旋风分离器12卸料与三级流态化冷却器14管道连接，二级冷却旋风分离器12出口与一级流态化冷却器管11道连接，三级流态化冷却器14与三级冷却旋风分离器15进口管道连接，三级冷却旋风分离器15出口与收尘器16、收尘风机17管道连接。

进一步的，所述一级流态化冷却器11、二级流态化冷却器13及三级流态化冷却器14设有相对应的一级流化风机22、二级流化风机23及三级流化风机24，流态化冷却器底部均设有紧急外排口。一级流化风机22进口同二级冷却旋风分离器12出口管道连接，二级流化风机23、三级流化风机24进口与大气相通。

进一步的，所述三级冷却旋风分离器15卸料、收尘器16卸料及各流态化冷却器紧急外排与链式输送机18管道连接。

进一步的，所述收尘风机17出口与供风风机25管道连接，供风风机25进口另设与大气相连支管，支管上设冷风调节阀门21。

进一步的，所述悬浮预热焙烧单元100用风由二级流态化冷却器13供风风机25供给。

进一步的，所述三级流态化冷却器14设有二路进风口与大气相通。

进一步的，所述旋风分离器底部卸料管道上均设有重锤翻版锁风阀。

进一步的，所述原料进料细度≤0.5mm。

如图1所示，本实施例中其悬浮冷却过程如下：

氧化钙粉从陈化炉9中卸入一级流态化冷却器11冷却，在气流的带动下进入一级冷却旋风分离器10进行气固分离，分离后氧化钙粉再进入二级流态化冷却器13冷却，气体则从旋风分离器11出风口进入混合室7，作为助燃风用于悬浮预热焙烧单元100燃料燃烧用风。进入二级流态化冷却器13中的氧化钙粉在气流带动下进入二级冷却旋风分离器12进行气固分离，分离后氧化钙粉再进入三级流态化冷却器14冷却，分离后气体则进入一级流态化冷却器11，作为一级流态化冷却器11的用风。悬浮冷却单元200用风由供风风机25提供动力，风源来自收尘风机17排出的冷却热风，对冷却余热进行充分利用，避免了过多的冷风的掺入，提高了入分解炉风温，系统能耗得到进一步降低，其中冷风调节阀门21在冷却热风不足时使用。

三级流态化冷却器14设有二路与大气相通的进风口，作为成品三级冷却用风。进入三级流态化冷却器14中的氧化钙粉在收尘风机17的作用下进入三级冷却旋风分离器15进行气固分离，气体经过收尘器16净化后从烟囱排出。三级冷却旋风分离器15和收尘器16收集的氧化钙成品通过链式输送机18，最终输送入成品库中储存。

综上所述，本发明提供了一种悬浮焙烧粉状高品质活性石灰的方法与系统，其生产的粉状石灰活性更高，焙烧时原料和燃料混合更均匀，焙烧温度更易控制，避免出现局部高温而导致分解炉内结焦、结皮的产生，通过对系统合理的设计，可确保生产出高品质活性石灰，同时系统能耗得到了进一步的降低，系统更加稳定。

此外，以上所述仅为本发明的技术原理和实施例而已，本发明不限于所述的特定实施例，本方案可用于煤矸石、电石渣、菱镁矿、白云石的轻烧，亦可用于其他需实现悬浮预热轻烧系统之中。对于本领域的技术人员来说，对所述实施例的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换而不会脱离本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1，通过多次悬浮换热和气固分离，对石灰石原料进行预热，预热至780℃～820℃；

步骤2，将预热的石灰石原料在880～930℃高温下焙烧，得到活性氧化钙粉和CO₂气体，并进行气固分离；

步骤3，对气固分离所得的物料进行陈化，陈化时长3～20min，使部分未完全分解的石灰石粉继续分解，进一步提高石灰中CaO的含量，获得高活性度产品；

步骤4，将陈化后的氧化钙粉悬浮冷却，得到粉状高品质活性石灰。

2.根据权利要求1所述悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的方法，其特征在于，所述石灰石原料的进料细度≤0.5mm。

3.一种悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的系统，用于实现权利要求1所述的悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的方法，其特征在于，包括悬浮预热焙烧单元(100)和悬浮冷却单元(200)，所述悬浮预热焙烧单元(100)包括旋风分离器、焙烧子系统和陈化炉(9)；

所述旋风分离器共有n级，对所述石灰石原料悬浮预热，并利用最后一级旋风分离器进行所述气固分离，其中n≥3；

所述焙烧子系统由分解炉(6)和混合室(7)组成，混合室(7)的顶部与分解炉(6)的底部相连，混合室(7)的侧壁上部有进料口，侧壁下部有燃烧器(19)，预热的石灰石原料进入所述混合室(7)与从燃烧器(19)喷入的燃料充分混合，在上升热气体的带动下进入分解炉(6)进行所述焙烧，分解为活性氧化钙粉和CO₂气体；

所述陈化炉(9)与所述最后一级旋风分离器的卸料口连接，对气固分离所得物料进行陈化；

所述悬浮冷却单元(200)包括流态化冷却器，与所述陈化炉(9)的出口连接，将完成陈化后的物料悬浮冷却，得到粉状高品质活性石灰。

4.根据权利要求3所述悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的系统，其特征在于，所述焙烧子系统串接在n-1级旋风分离器与n级旋风分离器之间，所述n-1级旋风分离器的卸料口输出所述预热的石灰石原料，与所述混合室(7)的进料口相接，所述n级旋风分离器的进风口接所述分解炉(6)的出口，进行气固分离。

5.根据权利要求3或4所述悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的系统，其特征在于，所述分解炉(6)为管道式分解炉，底部为锥形状，上部为直筒；所述混合室(7)底部为锥形状，上部为直筒；所述进料口有多个，对称分布在同一截面或不同截面；所述燃烧器(19)为原料、燃料混烧燃烧器，数量为多个，燃料从混合室(7)的下部、顶部多路对称进入，且投入量可调。

6.根据权利要求3所述悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的系统，其特征在于，所述陈化炉(9)炉体自上而下由第一直管部、第一锥部、第二直管部、第二锥部依次连接组成；其中，所述第一锥部和第二锥部均为上阔下窄结构，所述第一直管部的容积远大于其余各部，所述第二锥部的内侧壁均布有若干充气箱(93)，所述第二直管部的侧壁连接料腿(91)，所述陈化炉(9)内设置有第一布风装置(94)，所述第一布风装置(94)位于在充气箱(93)的上方、料腿(91)的下方。

7.根据权利要求6所述悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的系统，其特征在于，所述第一直管部的顶端为陈化炉(9)的原料进口，所述料腿(91)为倒勾状结构，与第二直管部连接的部分为出料直管，在倒勾状结构的出料直管与竖管交界部位设置第二布风装置(92)，在出料直管上设高温调节阀门(20)，出料装置(91)和充气箱(93)均与罗茨风机(26)的出风口连接。

8.根据权利要求3所述悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的系统，其特征在于，所述流态化冷却器共有m级，m≥3，沿物料流向，每级流态化冷却器与下一级流态化冷却器之间布置一个冷却旋风分离器，最后一级流态化冷却器出口接最后一级冷却旋风分离器，最后一级冷却旋风分离器的出口接收尘器(16)，收尘器(16)的出口有收尘风机(17)；其中一级流态化冷却器(11)的进料口为悬浮冷却单元(200)的入口，一级冷却旋风分离器(10)的出风口与混合室(7)的底部连接，为悬浮预热焙烧单元(100)提供用风。

9.根据权利要求8所述悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的系统，其特征在于，所述收尘风机(17)出口与供风风机(25)连接，供风风机(25)的出口连接中间的某级流态化冷却器，供风风机(25)进口另设与大气相连支管，支管上设冷风调节阀门(21)。

10.根据权利要求8所述悬浮焙烧制备粉状高品质活性石灰的系统，其特征在于，每级流态化冷却器均设有相应的流化风机，其中一级流化风机(22)进口同二级冷却旋风分离器(12)出口管道连接。