CN118086719A - 一种高强度高塑性钛合金连续管及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强度高塑性钛合金连续管及其制造方法，钛合金连续管，包括：按照质量百分比的Al：6～7％；V：3～5％；Ru：0.05～0.12％；C：≤0.05％；Ni：0.2～0.8％；Nb：0.2～0.8％；Mo：0.5～1.0％；Fe：≤0.20％；N：≤0.03％；O：≤0.1％；H：≤0.01％；余量为钛及不可避免的杂质。本发明制造的高强度高塑性钛合金连续管屈服强度≥758MPa、抗拉强度≥793MPa、延伸率≥20％，说明此高强度高塑性钛合金连续管具有高强度、高塑性、高耐蚀性等特点，适合在含有“三高”的深井、超深井及海洋环境的油气田环境中应用。

Description

一种高强度高塑性钛合金连续管及其制造方法
技术领域
本发明属于石油天然气管材技术领域，特别涉及一种高强度高塑性钛合金连续管及其制造方法。
背景技术
连续管因具有很好的绕性，又称绕性油管。一盘连续管长几千米，它可以代替常规油管进行很多作业，连续管作业设备具有带压作业、连续起下的特点，设备体积小，作业周期短，成本低，所以被油气田广泛使用。长期以来，连续管制造致力于提高管材的可靠性和柔韧性，扩大产品系列，管径呈增大趋势。目前国内外连续管的材料主要以高强度低合金碳钢、高强度低合金铬钼钢为主。随着钢材的强度提高，管体最大长度增长，下井深度更深，连续管管体载荷也随之增加。但是由于钢材自身密度(7.8g/cm3左右)较大，自身重量影响管体长度，整管下井深度将受到限制。
随着石油天然气勘探开发的不断发展，油气开采面临的环境越来越恶劣，特别是高含二氧化碳，硫化氢和硫元素等含硫组分油气田的相继出现，使得连续管的腐蚀问题也越来越突出。油气井下的高温高压多相流环境含有CO2、H2S等腐蚀性气体和高浓度的Cl-、HCO3 -等腐蚀性阴离子，产出水属于NaHCO3和CaCl2水型，且矿化度较高。以上物质在一定温度和压力条件下均以离子形式长期作用于连续管管体外表面，与管体中的Fe或Fe2+发生反应而腐蚀管体。其中最主要的腐蚀形式是H2S腐蚀和CO2腐蚀，并且以二者共存时的腐蚀最为普遍，过程也最为复杂，直接影响油气田生产，制约了多项采油采气技术应用。碳钢、奥氏体不锈钢、双相不锈钢由于强度、耐蚀性等原因无法满足复杂工况的使用需求。
由于国内没有高强度、高塑性钛合金连续管产品及制造技术，严重制约我国含有“三高”深井、超深井及海洋资源的开发，油田用户对具有高耐蚀性能的高强度、高塑性钛合金连续管需求迫切。
钛合金连续管成型后，纵焊缝主要采用单独的激光焊接，单独的激光焊接对管材坡口成型要求高，连续管十几小时不间断焊接制造过程很难保证坡口质量要求，易出焊缝错边、嘹边、未熔合等质量不合格的风险。
发明内容
针对上述问题，本发明公开了一种高强度高塑性钛合金连续管，包括：按照质量百分比的Al：6～7％；V：3～5％；Ru：0.05～0.12％；C：≤0.05％；Ni：0.2～0.8％；Nb：0.2～0.8％；Mo：0.5～1.0％；Fe：≤0.20％；N：≤0.03％；O：≤0.1％；H：≤0.01％；余量为钛及不可避免的杂质。
更进一步地，所述钛合金连续管的屈服强度≥758MPa、抗拉强度≥793MPa和延伸率≥20％。
更进一步地，所述钛合金连续管的外径范围为Φ25.4～Φ88.9mm、壁厚范围为1.9～7.6mm和长度范围为61～10000m。
一种高强度高塑性钛合金连续管的制造方法，包括以下步骤：
按照钛合金连续管成分进行配料，冶炼并制备成卷板；
将所述卷板纵剪成50～280mm的钛带；
将所述钛带前后端头加工成设定角度，并进行坡口加工；
将坡口加工后的钛带头尾焊接，冷却后对焊缝进行打磨和清理；
将清理后的钛带侧面刨成I型坡口，采用UOE排辊成型方法控制进行钛带成型；
将成型后的钛带进行纵向焊接成钛合金连续管；
对所述钛合金连续管进行全管体热处理；
将热处理后的钛合金连续管通过卷取机缠绕到卷筒上；
其中，钛合金连续管包括：按照质量百分比的Al：6～7％；V：3～5％；Ru：0.05～0.12％；C：≤0.05％；Ni：0.2～0.8％；Nb：0.2～0.8％；Mo：0.5～1.0％；Fe：≤0.20％；N：≤0.03％；O：≤0.1％；H：≤0.01％；余量为钛及不可避免的杂质。
更进一步地，所述成型后的钛带采用激光焊接+电弧焊的复合焊方法进行焊接。
更进一步地，所述激光焊接的参数为坡口间隙≤0.1mm，离焦量5～15mm，激光功率1kW～5kW；
所述电弧焊的参数为焊接电流150～250A，焊接电压为30～80V，保护气氩气流量20～50L/min，焊速3～12m/min。
更进一步地，所述全管体热处理的具体步骤如下：
在氩气保护下，采用等温退火，先加热至850～900℃，保温10～20min后，空冷至550～600℃，保温20～30min后，空冷或水冷至室温。
更进一步地，所述按照钛合金连续管成分进行配料，冶炼并制备成卷板的具体步骤如下：
按照钛合金连续管成分对应的百分比进行投料，冶炼后得到扁锭；
将所述扁锭加热到900～1200℃直轧至40～80mm厚板；
将所述厚板放置在氢环境中氢化，使厚板的氢含量达到设定值，快速冷却；
将氢化后的厚板加热到900～950℃轧成2.5～8mm厚长度超过250m板材，在真空度为1×10-3Pa下，900℃温度下进行退火脱氢处理，最后制成长度超过250m卷板。
更进一步地，所述氢化的具体条件为：
温度为950℃～1000℃，压力为0.1Mpa。
更进一步地，所述坡口加工具体为：
将坡口加工成I型、V型或U型。
与现有技术相比，本发明的实施例至少具有以下优点：
1)本发明采用添加了铂系元素Ru，能形成弥散的Ti-Ru析出物，当该合金处于还原性酸中时，这些析出物和选择性溶解产生的富Ru表面充当了阴极，其氢过电位低，加速氢离子(H3O+)的还原，即所谓的去极化作用，是合金的腐蚀电位向惰性(正的)方向移动，此时，保护性的TiO2膜很稳定，能够达到完全钝态，即便是高温强酸环境下，钛合金的腐蚀速率也几乎不会受到影响；因此，开发出的高强度高塑性钛合金连续管适合在含有“三高”的深井、超深井及海洋环境的油气田环境中使用；
2)通过氢细化钛合金晶粒工艺，使产生细小弥散的氢化物沉淀，然后进行去氢处理，产生细小、均匀的等轴晶粒细，使钛合金卷板的塑性得到很大的提高；对钛合金连续管进行整管等温退火热处理，使其更具有比较高的塑性、热稳定性；
3)采用激光+TIG复合焊，激光能量利用率和电弧稳定，使焊缝的保护效果也得到提高，焊接缺陷明显减少，尤其是气孔，焊接接头性能得到很大的改善，提高生产效率，进而降低生产成本；
4)本发明制造的高强度高塑性钛合金连续管屈服强度≥758MPa、抗拉强度≥793MPa、延伸率≥20％，说明此高强度高塑性钛合金连续管具有高强度、高塑性、高耐蚀性等特点，适合在含有“三高”的深井、超深井及海洋环境的油气田环境中应用。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了根据本发明实施例的高强度高塑性钛合金连续管的制造方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提出的一种高强度高塑性钛合金连续管，包括：按照质量百分比的化学成分如下：Al：6～7％；V：3～5％；Ru：0.05～0.12％；C：≤0.05％；Ni：0.2～0.8％；Nb：0.2～0.8％；Mo：0.5～1.0％；Fe：≤0.20％；N：≤0.03％；O：≤0.1％；H：≤0.01％；余量为钛及不可避免的杂质。
钛合金连续管的屈服强度≥758MPa、抗拉强度≥793MPa和延伸率≥20％。
钛合金连续管的外径范围为Φ25.4～Φ88.9mm、壁厚范围为1.9～7.6mm和长度范围为61～10000m。
本发明采用添加了铂系元素Ru，能形成弥散的Ti-Ru析出物，当该合金处于还原性酸中时，这些析出物和选择性溶解产生的富Ru表面充当了阴极，其氢过电位低，加速氢离子(H3O+)的还原，即所谓的去极化作用，是合金的腐蚀电位向惰性(正的)方向移动，此时，保护性的TiO2膜很稳定，能够达到完全钝态，即便是高温强酸环境下，钛合金的腐蚀速率也几乎不会受到影响；因此，开发出的高强度高塑性钛合金连续管适合在含有“三高”的深井、超深井及海洋环境的油气田环境中使用。
如图1所示，本发明实施例还公开了一种高强度高塑性钛合金连续管的制造方法，包括以下步骤：
按照钛合金连续管成分进行配料，冶炼并制备成卷板；
将所述卷板纵剪成50～280mm的钛带；
将所述钛带前后端头加工成设定角度，并进行合理坡口加工；示例性的，设定角度为40°；
将坡口加工后的钛带头尾焊接，通过搅拌摩擦焊、CMT焊、TIG焊等方法，并采用Ar气保护拖罩保护，进行对接，冷却后对焊缝进行打磨和清理；
将清理后的钛带侧面刨成I型坡口，采用UOE排辊成型方法控制进行钛带成型；
将成型后的钛带进行纵向焊接成焊接成高强度高塑性钛合金连续管；
对所述钛合金连续管进行全管体热处理；
将热处理后的钛合金连续管通过卷取机缠绕到卷筒上，连续生产长度为61～10000m的高强度高塑性钛合金连续管；
其中，钛合金连续管由如下质量百分比的化学成分组成：Al：6～7％；V：3～5％；Ru：0.05～0.12％；C：≤0.05％；Ni：0.2～0.8％；Nb：0.2～0.8％；Mo：0.5～1.0％；Fe：≤0.20％；N：≤0.03％；O：≤0.1％；H：≤0.01％；余量为钛及不可避免的杂质。
本发明中，UOE排辊成型方法具体为先成U型，再形成O型的成型方法，它是采用双半径偏心的方式通过平辊、立辊交替布置产生椭圆效应，对提高钛管的形位公差等级、克服钛带回弹、扭曲等不利因素，提高成品管质量起很大的作用。
在一些实施例中，成型后的钛带采用激光焊接+电弧焊的复合焊方法进行焊接。其中，电弧焊为TIG焊。
在一些实施例中，激光焊接的参数为坡口间隙≤0.1mm，离焦量5～15mm，激光功率1kW～5kW；
所述电弧焊的参数为焊接电流150～250A，焊接电压为30～80V，保护气氩气流量20～50L/min，焊速3～12m/min。
在一些实施例中，全管体热处理的具体步骤如下：
在氩气保护下，采用等温退火，先加热至850～900℃，保温10～20min后，空冷至550～600℃，保温20～30min后，空冷或水冷至室温。
在一些实施例中，按照钛合金连续管成分进行配料，冶炼并制备成卷板的具体步骤如下：
首先将电子束冷床炉的炉膛内进行抽真空，当达到1×10-3Pa时，开始向炉膛内充入Ar气，充完后将上述组分按照对应的质量百分比投入到炉膛内的熔炼区通过电子枪加热进行熔炼，熔化后的液态金属流向精炼区，在精炼区，沿长钛液在冷床上停留时间，有效去除易挥发杂质、低密度夹杂和高密度杂质，充分实现合金化、减小偏析；通过溢流嘴流入结晶器，凝固成扁锭；
将扁锭至于电子束的能量密度为103～106W/cm2，电子枪的功率为100～250kW，加速电压30～40KV，束斑直径8～12mm，电子枪的工作距离800～1200mm，偏转扫描频率750～1300Hz，熔炼速率450～800kg/h；将扁锭加热到900～1200℃直轧至40～80mm厚板；
然后将厚板放置在950℃～1000℃、0.1MPa压力的氢环境中氢化，保温一段时间，使厚板的氢含量达到设定值，快速冷却；示例性的，氢含量设定值为板材化学成分质量的0.2％(质量百分比)；
然后将氢化后的厚板加热到900～950℃轧成2.5～8mm厚长度超过250m板材，最后在真空度为1×10-3Pa下，进行900℃温度退火脱氢处理，最后制成长度超过250m卷板。
本发明中氢细化钛合金晶粒工艺，是通过氢化、热加工和热处理三步，首先通过溶解氢产生氢化物沉淀获得高密度位错，为再结晶提供形核场所；其次热加工使在形变过程中形成位错胞结构；最后快速冷却发生氢化物形核，产生细小弥散的氢化物沉淀，然后进行去氢处理，产生细小、均匀的等轴晶粒细，使钛合金卷板的塑性得到很大的提高。
在一些实施例中，坡口加工具体为：
将坡口加工成I型、V型或U型。
按照上述卷板化学成分要求，配备两种化学成分的连续管卷板，一组元素质量百分数高，一组元素质量百分数低，分别进行高强度高塑性钛合金连续管制造。
两种实施例制造的都是高强度高塑性钛合金连续管。
实施例1
元素质量分数低的卷板制造高强度高塑性钛合金连续管的主要制造步骤如下：
1、制备高强度高塑性钛合金连续管卷板
以钛为主要原料，添加一些合金元素，化学成分如下：Al：6％；V：3％；Ru：0.05％；C：0.04％；Ni：0.3％；Nb：0.3％；Mo：1.0％；Fe：0.10％；N：0.01％；O：0.05％；H：0.01％。在真空电子束冷床炉的炉膛内充入Ar气，充完后将上述组分按照对应的质量百分比投入到炉膛内的熔炼区通过电子枪加热进行熔炼，熔化后的液态金属流向精炼区，在精炼区，沿长钛液在冷床上停留时间，有效去除易挥发杂质、低密度夹杂和高密度杂质，充分实现合金化、减小偏析；最后通过溢流嘴流入结晶器，凝固成扁锭；
将扁锭至于电子束的能量密度为103W/cm2，电子枪的功率为150kW，加速电压30KV，束斑直径8mm，电子枪的工作距离900mm，偏转扫描频率850Hz，熔炼速率700kg/h；将扁锭加热到1000℃直轧至70mm厚板；
然后将其放置在950℃、0.1MPa压力的氢环境中氢化，保温一段时间，使厚板的氢含量达到0.2％，快速冷却；
然后将氢化后的厚板加热到900℃轧成3.4mm厚的板材，最后在真空度为1×10-3Pa下，进行900℃温度退火脱氢处理，最后制成长度超过600米卷板。
2、钛合金卷板纵剪、对焊接长；
将制备好的卷板纵剪成120mm的钛带；
再将钛带前后端头加工成40°，加工成I型坡口；
将钛带头尾相接，通过搅拌摩擦焊，Ar气保护拖罩保护，进行对接，冷却后对焊缝进行打磨、清理；
3、制备直缝高强度、高塑性钛合金连续管；
将对接清理完后的钛带侧面刨成I型坡口，采用UOE排辊成型方法控制钛带连续稳定成型后，采用激光+TIG复合焊，激光焊接坡口间隙0.05mm，离焦量7mm，激光功率1kW，TIG焊接电流150A，焊接电压为30V，保护气氩气流量25L/min，焊速10m/min，进行纵向焊接，焊后确保焊缝无气孔、微裂纹等缺陷，制成管径为Φ38.1mm，壁厚为3.4mm的直缝高强度高塑性钛合金连续管；
4、全管体进行热处理；
将焊接成的连续管进行全管体热处理，在氩气保护下，采用等温退火，先加热至850℃，保温10min后，空冷至550℃，保温20min后，水冷至室温。
5、高强度、高塑性钛合金连续管的连续卷曲；
将热处理完的连续管通过卷取机缠绕到适当芯径的卷筒上，连续生产长度为10000m的连续管，以便运输和使用。
6、高强度、高塑性钛合金连续管的主要性能；
屈服强度815MPa、抗拉强度910MPa、延伸率35％。
实施例2
元素质量分数高的卷板制造高强度高塑性钛合金连续管的主要制造步骤如下：
1、制备高强度高塑性钛合金连续管卷板
以钛为主要原料，添加一些合金元素，化学成分如下：Al：7％；V：5％；Ru：0.12％；C：0.03％；Ni：0.8％；Nb：0.8％；Mo：1.0％；Fe：0.20％；N：0.01％；O：0.03％；H：0.01％。在真空电子束冷床炉的炉膛内充入Ar气，充完后将上述组分按照对应的质量百分比投入到炉膛内的熔炼区通过电子枪加热进行熔炼，熔化后的液态金属流向精炼区，在精炼区，沿长钛液在冷床上停留时间，有效去除易挥发杂质、低密度夹杂和高密度杂质，充分实现合金化、减小偏析；最后通过溢流嘴流入结晶器，凝固成扁锭。
将扁锭至于电子束的能量密度为104W/cm2，电子枪的功率为200kW，加速电压35KV，束斑直径10mm，电子枪的工作距离1000mm，偏转扫描频率1000Hz，熔炼速率800kg/h。将扁锭加热到1000℃直轧至50mm厚板；
然后将其放置在1000℃、0.1MPa压力的氢环境中氢化，保温一段时间，使厚板的氢含量达到0.2％，快速冷却；
然后将氢化后的厚板加热到950℃轧成5.2mm厚的板材，最后在真空度为1×10-3Pa下，进行900℃温度退火脱氢处理，最后制成长度超过350米卷板。
2、钛合金卷板纵剪、对焊接长；
将制备好的卷板纵剪成280mm的钛带；再将钛带前后端头加工成40°，加工成I型坡口；将钛带头尾相接，通过搅拌摩擦焊，Ar气保护拖罩保护，进行对接，冷却后对焊缝进行打磨、清理；
3、制备直缝高强度、高塑性钛合金连续管；
将对接清理完后的钛带侧面刨成I型坡口，采用UOE排辊成型方法控制钛带连续稳定成型后，采用激光+TIG复合焊，激光焊接坡口间隙0.08mm，离焦量10mm，激光功率2kW，TIG焊接电流200A，焊接电压为40V，保护气氩气流量50L/min，焊速8m/min，进行纵向焊接，焊后确保焊缝无气孔、微裂纹等缺陷，制成管径为Φ88.9mm，壁厚为5.2mm的直缝高强度高塑性钛合金连续管；
4、全管体进行热处理；
将焊接成的连续管进行全管体热处理，在氩气保护下，采用等温退火，先加热至900℃，保温20min后，空冷至600℃，保温30min后，水冷至室温；
5、高强度、高塑性钛合金连续管的连续卷曲；
将热处理完的连续管通过卷取机缠绕到适当芯径的卷筒上，连续生产长度为2500m的连续管，以便运输和使用。
6、高强度、高塑性钛合金连续管的主要性能；
屈服强度915MPa、抗拉强度1010MPa、延伸率25％。
本发明采用激光+电弧复合焊技术对连续管成型后纵向焊接。相对于单独激光焊，可增加焊接熔深，焊缝凹陷减小，更加饱满。激光-TIG复合焊接技术引入了电弧热源，扩大了热作用范围，熔化金属增多，桥接能力增强，降低了对工件装配精度的要求，减小了激光焊接技术应用成本，改善了焊缝质量。
本发明通过合理的化学成分设计，进一步提高了管材的耐蚀性，通过氢细化钛合金晶粒工艺，使产生细小弥散的氢化物沉淀，然后进行去氢处理，产生细小、均匀的等轴晶粒细，使钛合金卷板的塑性得到很大的提高；并通过对钛合金连续管进行整管等温退火热处理，使其更具有比较高的塑性、热稳定性。保证连续管在油气田反复弯曲作业时，具有良好的低周大应变疲劳寿命。
最终本发明提供一种具有高强度、高塑性、优良耐蚀等性能的高强度高塑性钛合金连续管及其制造方法，为我国解决“三高”深井、超深井及海洋油气资源开采提供油气管材装备支撑。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种高强度高塑性钛合金连续管，其特征在于，包括：按照质量百分比的Al：6～7％；V：3～5％；Ru：0.05～0.12％；C：≤0.05％；Ni：0.2～0.8％；Nb：0.2～0.8％；Mo：0.5～1.0％；Fe：≤0.20％；N：≤0.03％；O：≤0.1％；H：≤0.01％；余量为钛及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的高强度高塑性钛合金连续管，其特征在于，所述钛合金连续管的屈服强度≥758MPa、抗拉强度≥793MPa和延伸率≥20％。
3.根据权利要求1或2所述的高强度高塑性钛合金连续管，其特征在于，所述钛合金连续管的外径范围为Φ25.4～Φ88.9mm、壁厚范围为1.9～7.6mm和长度范围为61～10000m。
4.一种高强度高塑性钛合金连续管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
按照钛合金连续管成分进行配料，冶炼并制备成卷板；
将所述卷板纵剪成50～280mm的钛带；
将所述钛带前后端头加工成设定角度，并进行坡口加工；
将坡口加工后的钛带头尾焊接，冷却后对焊缝进行打磨和清理；
将清理后的钛带侧面刨成I型坡口，采用UOE排辊成型方法控制进行钛带成型；
将成型后的钛带进行纵向焊接成钛合金连续管；
对所述钛合金连续管进行全管体热处理；
将热处理后的钛合金连续管通过卷取机缠绕到卷筒上；
其中，钛合金连续管包括：按照质量百分比的Al：6～7％；V：3～5％；Ru：0.05～0.12％；C：≤0.05％；Ni：0.2～0.8％；Nb：0.2～0.8％；Mo：0.5～1.0％；Fe：≤0.20％；N：≤0.03％；O：≤0.1％；H：≤0.01％；余量为钛及不可避免的杂质。
5.根据权利要求4所述的高强度高塑性钛合金连续管的制造方法，其特征在于，所述成型后的钛带采用激光焊接+电弧焊的复合焊方法进行焊接。
6.根据权利要求5所述的高强度高塑性钛合金连续管的制造方法，其特征在于，所述激光焊接的参数为坡口间隙≤0.1mm，离焦量5～15mm，激光功率1kW～5kW；
所述电弧焊的参数为焊接电流150～250A，焊接电压为30～80V，保护气氩气流量20～50L/min，焊速3～12m/min。
7.根据权利要求4所述的高强度高塑性钛合金连续管的制造方法，其特征在于，所述全管体热处理的具体步骤如下：
在氩气保护下，采用等温退火，先加热至850～900℃，保温10～20min后，空冷至550～600℃，保温20～30min后，空冷或水冷至室温。
8.根据权利要求4所述的高强度高塑性钛合金连续管的制造方法，其特征在于，所述按照钛合金连续管成分进行配料，冶炼并制备成卷板的具体步骤如下：
按照钛合金连续管成分对应的百分比进行投料，冶炼后得到扁锭；
将所述扁锭加热到900～1200℃直轧至40～80mm厚板；
将所述厚板放置在氢环境中氢化，使厚板的氢含量达到设定值，快速冷却；
将氢化后的厚板加热到900～950℃轧成2.5～8mm厚长度超过250m板材，在真空度为1×10-3Pa下，900℃温度下进行退火脱氢处理，最后制成长度超过250m卷板。
9.根据权利要求8所述的高强度高塑性钛合金连续管的制造方法，其特征在于，所述氢化的具体条件为：
温度为950℃～1000℃，压力为0.1Mpa。
10.根据权利要求4所述的高强度高塑性钛合金连续管的制造方法，其特征在于，所述坡口加工具体为：
将坡口加工成I型、V型或U型。
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