CN118052487A - 一种装车台智能安全管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于装车台管理技术领域，具体是一种装车台智能安全管理系统，包括智能管理平台、装车台检测分析模块、装车流程监控模块、装车设备异常决策模块和装车台监管端；本发明在进行货物装车操作前，通过装车台检测分析模块将装车台进行多点监测分析，设备可行性评估模块对装车设备进行操作可行性分析，能够在装车操作前对装车台和装车设备的安全隐患进行检测分析并反馈预警，有效保证装车操作安全性，且装车流程监控模块对装车过程的台面安全性进行分析，装车设备异常决策模块对装车过程的设备运行状况进行分析，实现对装车操作过程风险性的全面综合评估，进一步保证装车操作安全性，减小装车台的管理难度。

Description

一种装车台智能安全管理系统

技术领域

本发明涉及装车台管理技术领域，具体是一种装车台智能安全管理系统。

背景技术

随着物流行业的快速发展，装车作业的效率和安全性成为关键问题，装车台是用于装载和卸载货物的平台，通常位于仓库或物流中心的装卸区域，它是一种货物装卸专用辅助设备，可以与叉车等配合使用，方便叉车从地面直接驶入汽车车厢或集装箱货柜内部进行批量装卸作业；

目前在对装车台进行管理时，难以在装车操作前对装车台和装车设备的安全隐患进行检测分析并反馈预警，且无法对装车操作过程的风险性进行全面综合评估，管理人员不能详细掌握装车操作前和操作中的安全状况，难以及时且针对性地作出合理的应对措施，智能化程度低，加大了装车台的管理难度；

针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种装车台智能安全管理系统，解决了现有技术不仅难以在装车操作前对装车台和装车设备的安全隐患进行检测分析并反馈预警，还无法对装车操作过程的风险性进行全面综合评估，智能化程度低，管理难度大的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种装车台智能安全管理系统，包括智能管理平台、装车台检测分析模块、装车流程监控模块、装车设备异常决策模块和装车台监管端；在进行货物装车操作前，装车台检测分析模块将装车台进行多点监测，通过分析生成装车台损伤信号、装车台存险信号或装车台安全信号，并将相应分析结果经智能管理平台发送至装车台监管端，且在生成装车台损伤信号时不进行装车台的货物装车操作；

在生成装车台存险信号或装车台安全信号时开始进行货物装车操作，装车流程监控模块对装车过程的台面安全性进行分析，通过分析生成装车危险信号或装车正常信号，且将装车危险信号经智能管理平台发送至装车台监管端；装车设备异常决策模块对装车过程的设备运行状况进行分析，通过分析生成装车设备合格信号或装车设备不合格信号，且将装车设备不合格信号经智能管理平台发送至装车台监管端。

进一步的，装车台检测分析模块的具体运行过程包括：

在装车台上设定若干个检测点，将对应检测点标记为i，且i为大于1的自然数；采集到检测点i的形变特征数据，将所有检测点的形变特征数据进行均值计算和方差计算以得到形变特征平均值和形变特征差异值，将形变特征平均值和形变特征差异值与预设形变特征平均值阈值和预设形变特征差异值阈值分别进行数值比较，若形变特征平均值超过预设形变特征平均值阈值且形变特征差异值未超过预设形变特征差异阈值，则生成装车台损伤信号；

若形变特征平均值和形变特征差异值均未超过对应预设阈值，则生成装车台安全信号；其余情况则通过逐点比对决策分析获取到装车台风险值，将装车台风险值与预设装车台风险值范围进行数值比较，若装车台风险值超过预设装车台风险值范围的最大值，则生成装车台损伤信号；若装车台风险值处于预设装车台风险值范围内，则生成装车台存险信号；若装车台风险值未超过预设装车台风险值范围的最小值，则生成装车台安全信号。

进一步的，逐点比对决策分析的具体分析过程如下：

将检测点i的形变特征数据与预设形变特征数据阈值进行数值比较，若形变特征数据超过预设形变特征数据阈值，则将检测点i标记为超损识别点；将超损识别点的形变特征数据减去预设形变特征数据阈值以得到形变超损值，将所有形变超损值进行均值计算得到形变损检值，将数值最大的形变超损值标记为形变损幅值，且将超损识别点的数量与检测点的数量进行比值计算得到超损点检值；将装车台的超损点检值、形变损幅值和形变损检值进行数值计算得到装车台风险值。

进一步的，装车流程监控模块的具体运行过程包括：

采集到装车台的负载检测数据和振动检测数据，以及采集到装车台所属环境的风速检测数据，将负载检测数据、振动检测数据和风速检测数据进行数值计算得到装车实测值；且获取到与装车台相匹配的装车影响值，将装车实测值与相应的装车影响值相乘以得到装车检表值；将装车检表值与预设装车检表阈值进行数值比较，若装车检表值超过预设装车检表阈值，则判断装车台处于装车预警状态；

获取到单位时间内装车台处于装车预警状态的总时长并将其标记为装车警时值，将单位时间内的所有装车检表值进行求和计算并取均值得到装车检析值，且将装车台处于装车预警状态的单次最大持续时长标记为装车预警持时值；将装车警时值、装车检析值和装车预警持时值进行数值计算得到装车监控值，将装车监控值与预设装车监控阈值进行数值比较，若装车监控值超过预设装车监控阈值，则生成装车危险信号；若装车监控值未超过预设装车监控阈值，则生成装车正常信号。

进一步的，装车影响值的获取方法如下：

从智能管理平台调取装车台检测分析模块的分析结果，若生成装车台存险信号，则向装车台分配装车影响值ZY1；若生成装车台安全信号，则向装车台分配装车影响值ZY2，且ZY1＞ZY2＞1。

进一步的，装车设备运行决策模块的具体运行过程包括：

采集到装车设备在装车台上运动时的运速数据，以及采集到装车设备的两侧与装车台对应侧边缘的最小距离并将其标记为装车风险距测值，将运速数据和装车风险距测值与预设运速数据范围和预设装车风险距测阈值分别进行数值比较，若运速数据未处于预设运速数据范围内或装车风险距测值未超过预设装车风险距测阈值，则生成装车设备不合格信号；

若运速数据处于预设运速数据范围内且装车风险距测值超过预设装车风险距测阈值，则获取到装车设备的尾气可燃数据、尾气有害数据和尾气温度值，将尾气温度值与预设标准尾气温度范围的中值进行差值计算并取绝对值以得到尾气温检数据，将尾气可燃数据、尾气有害数据与尾气温检数据进行赋权求和计算得到尾气评估值；将尾气评估值与预设尾气评估阈值进行数值比较，若尾气评估值超过预设尾气评估阈值，则生成装车设备不合格信号。

进一步的，若尾气评估值未超过预设尾气评估阈值，则采集到装车设备中需要监测的部件，采集到对应部件的表面温度值、运行噪音值和运行振动值，将表面温度值、运行噪音值和运行振动值进行数值计算得到部件分析值；将部件分析值与相应的预设部件分析阈值进行数值比较，若部件分析值超过相应的预设部件分析阈值，则将对应部件标记为危险部件；若装车设备在运行时存在危险部件，则生成装车设备不合格信号；若装车设备在运行时不存在危险部件，则生成装车设备合格信号。

进一步的，智能管理平台与设备可行性评估模块通信连接，在进行货物装车操作前，设备可行性评估模块获取到准备在装车台进行当次货物装车操作的装车设备，采集到该装车设备的运动总时长，以及采集到装车设备在历史运行过程中的撞击频率和每次撞击时的碰撞冲击力数据，将碰撞冲击力数据与预设碰撞冲击力数据阈值进行数值比较，若碰撞冲击力数据超过预设碰撞冲击力数据阈值，则将对应撞击过程标记为高险撞击过程，将高险撞击过程的次数与撞击频率进行比值计算得到高险撞析值；将装车设备的运动总时长、撞击频率和高险撞析值进行数值计算得到可行性初检值，将可行性初检值与预设可行性初检阈值进行数值比较，若可行性初检值超过预设可行性初检阈值，则生成可行性不合格信号；

若可行性初检值未超过预设可行性初检阈值，则采集到装车设备在历史运行过程中的故障频率和维护频率，且将每次维护时长进行求和计算得到维护时析值；将可行性初检值、故障频率、维护频率和维护时析值进行数值计算得到可行性决策值，将可行性决策值与预设可行性决策阈值进行数值比较，若可行性决策值未超过预设可行性决策阈值，则生成可行性合格信号；若可行性决策值超过预设可行性决策阈值，则生成可行性不合格信号；将可行性合格信号或可行性不合格信号经智能管理平台发送至装车台监管端，在接收到可行性不合格信号时对装车设备进行更换。

进一步的，智能管理平台与装车台管理模块通信连接，在装车操作结束时，装车台管理模块采集到装车台的相邻上一次检维时刻，将当前时刻与相邻上一次检维时刻进行时长差计算得到检维间隔时长，获取到装车台在检维间隔时长内的形变特征增长值和过载时表数据，将检维间隔时长、形变特征增长值和过载时表数据进行数值计算得到检维管理系数；将装车台的检维管理系数与预设检维管理系数阈值进行数值比较，若检维管理系数超过预设检维管理系数阈值，则生成检维预警信号，且将检维预警信号经智能管理平台发送至装车台监管端，在接收到检维预警信号时对装车台进行全面检查。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明中，在进行货物装车操作前，通过装车台检测分析模块将装车台进行多点监测，通过分析生成装车台损伤信号、装车台存险信号或装车台安全信号，准确反馈装车台的安全隐患程度，且通过设备可行性评估模块获取到准备进行当次货物装车操作的装车设备，并对其进行操作可行性分析，判断装车设备所存在的安全隐患状况，在生成可行性不合格信号时对装车设备进行更换，能够在装车操作前对装车台和装车设备的安全隐患进行检测分析并反馈预警，有效保证装车操作安全性；

2、本发明中，在生成装车台存险信号或装车台安全信号时开始进行货物装车操作，通过装车流程监控模块对装车过程的台面安全性进行分析，通过分析生成装车危险信号或装车正常信号，实现对装车过程中装车台的实时监测并合理分析反馈，能够准确判断装车台的安全性状况，且通过装车设备异常决策模块对装车过程的设备运行状况进行分析，能够对装车操作过程中的车辆设备进行实时监测并合理判断其运行异常状况，避免装车操作过程出现安全事故，实现对装车操作过程风险性的全面综合评估，进一步保证装车操作安全性，减小装车台的管理难度。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明；

图1为本发明中实施例一的系统框图；

图2为本发明中实施例二和实施例三的系统框图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：如图1所示，本发明提出的一种装车台智能安全管理系统，包括智能管理平台、装车台检测分析模块、装车流程监控模块、装车设备异常决策模块和装车台监管端，且智能管理平台与装车台检测分析模块、装车流程监控模块、装车设备异常决策模块以及装车台监管端均通信连接；

在进行货物装车操作前，装车台检测分析模块将装车台进行多点监测，通过分析生成装车台损伤信号、装车台存险信号或装车台安全信号，并将相应分析结果经智能管理平台发送至装车台监管端，且在生成装车台损伤信号时不进行装车台的货物装车操作，能够在进行装车操作前对装车台的安全隐患程度进行精准分析，方便管理人员在装车操作前针对性的作出合理应对措施，避免因装车台的异常因素而导致装车操作出现人员、设备和货物损失，保证在装车台的操作安全性；装车台检测分析模块的具体运行过程如下：

在装车台上设定若干个检测点，将对应检测点标记为i，且i为大于1的自然数；采集到检测点i的形变特征数据，其中，形变特征数据是表示检测点i形变量大小的数据量值；将所有检测点的形变特征数据进行均值计算和方差计算以得到形变特征平均值和形变特征差异值，将形变特征平均值和形变特征差异值与预设形变特征平均值阈值和预设形变特征差异值阈值分别进行数值比较，若形变特征平均值超过预设形变特征平均值阈值且形变特征差异值未超过预设形变特征差异阈值，表明装车台的整体形变状况较严重，则生成装车台损伤信号；

若形变特征平均值和形变特征差异值均未超过对应预设阈值，表明装车台的整体形变状况不严重，则生成装车台安全信号；其余情况则通过逐点比对决策分析获取到装车台风险值，具体为：将检测点i的形变特征数据与预设形变特征数据阈值进行数值比较，若形变特征数据超过预设形变特征数据阈值，表明对应检测点i的形变状况较严重，则将检测点i标记为超损识别点；将超损识别点的形变特征数据减去预设形变特征数据阈值以得到形变超损值，将所有形变超损值进行均值计算得到形变损检值，将所有超损识别点中数值最大的形变超损值标记为形变损幅值；

且将超损识别点的数量与检测点的数量进行比值计算得到超损点检值，通过公式ZF=rh1*ZG+（rh2*ZK+rh3*ZS）/2将装车台的超损点检值ZG、形变损幅值ZK和形变损检值ZS进行数值计算得到装车台风险值ZF；其中，rh1、rh2、rh3为预设权重系数，rh1＞rh3＞rh2＞0.62；并且，装车台风险值ZF的数值越大，表明装车台的安全隐患越大，装车操作风险越大；

将装车台风险值ZF与预设装车台风险值范围进行数值比较，若装车台风险值ZF超过预设装车台风险值范围的最大值，表明装车台的安全隐患极大，暂时不可进行装车操作，则生成装车台损伤信号；若装车台风险值ZF处于预设装车台风险值范围内，表明装车台的安全隐患适中，后续装车操作需要加强监管，则生成装车台存险信号；若装车台风险值ZF未超过预设装车台风险值范围的最小值，表明装车台的安全隐患较小，则生成装车台安全信号。

在生成装车台存险信号或装车台安全信号时开始进行货物装车操作，装车流程监控模块对装车过程的台面安全性进行分析，通过分析生成装车危险信号或装车正常信号，且将装车危险信号经智能管理平台发送至装车台监管端，实现对装车过程中装车台的实时监测并合理分析反馈，能够准确判断装车台的安全性状况，以便管理人员及时作出相应处理措施，从而进一步降低装车操作的风险性；装车流程监控模块的具体运行过程如下：

采集到装车台的负载检测数据和振动检测数据，负载检测数据是表示装车台所受载重量大小的数据量值，振动检测数据是表示装车台的振动幅度和振动频率两者和值大小的数据量值；以及采集到装车台所属环境的风速检测数据，通过公式GP=dy1*GF+dy2*GZ+dy3*GT将负载检测数据GF、振动检测数据GZ和风速检测数据GT进行数值计算得到装车实测值GP；其中，dy1、dy2、dy3为预设权重系数，dy2＞dy3＞dy1＞0；

从智能管理平台调取装车台检测分析模块的分析结果，若生成装车台存险信号，则向装车台分配装车影响值ZY1；若生成装车台安全信号，则向装车台分配装车影响值ZY2，且ZY1＞ZY2＞1；将装车实测值GP与相应的装车影响值相乘以得到装车检表值，并且，装车检表值的数值越大，表明当前装车操作风险越大；将装车检表值与预设装车检表阈值进行数值比较，若装车检表值超过预设装车检表阈值，表明对应时刻装车操作风险较大，则判断装车台处于装车预警状态；

获取到单位时间内装车台处于装车预警状态的总时长并将其标记为装车警时值，将单位时间内的所有装车检表值进行求和计算并取均值得到装车检析值，且将装车台处于装车预警状态的单次最大持续时长标记为装车预警持时值；通过公式GR=fp1*GD+fp2*GB+fp3*GL将装车警时值GD、装车检析值GB和装车预警持时值GL进行数值计算得到装车监控值GR；并且，fp1、fp2、fp3为预设比例系数，fp3＞fp1＞fp2＞0；需要说明的是，装车监控值GR的数值越大，表明单位时间内装车台的使用风险越大，操作安全性越低；

将装车监控值GR与预设装车监控阈值进行数值比较，若装车监控值超过预设装车监控阈值，表明单位时间内装车台的使用风险较大，则生成装车危险信号；若装车监控值未超过预设装车监控阈值，表明单位时间内装车台的使用风险较小，则生成装车正常信号；在生成装车危险信号时，应当根据实际情况暂停装车操作并进行原因调查，以及加强装车操作过程的监管，以保证装车操作的安全性。

装车设备异常决策模块对装车过程的设备运行状况进行分析，通过分析生成装车设备合格信号或装车设备不合格信号，且将装车设备不合格信号经智能管理平台发送至装车台监管端，能够对装车操作过程中的车辆设备进行实时监测，并合理分析其运行异常状况，以便管理人员及时对车辆设备进行相应的检查和调控，避免装车操作过程出现安全事故，进一步降低装车操作过程的风险性；装车设备运行决策模块的具体运行过程如下：

采集到装车设备（比如叉车等）在装车台上运动时的运速数据，运速数据是表示装车设备运动速度大小的数据量值，以及采集到装车设备的两侧与装车台对应侧边缘的最小距离并将其标记为装车风险距测值，将运速数据和装车风险距测值与预设运速数据范围和预设装车风险距测阈值分别进行数值比较，若运速数据未处于预设运速数据范围内或装车风险距测值未超过预设装车风险距测阈值，表明装车设备当前的运行状况不佳，所带来的安全隐患较大，则生成装车设备不合格信号；

若运速数据处于预设运速数据范围内且装车风险距测值超过预设装车风险距测阈值，则获取到装车设备的尾气可燃数据、尾气有害数据和尾气温度值，其中，尾气可燃数据是表示所排放尾气中可燃物浓度大小的数据量值，尾气有害数据是表示所排放尾气中有害物质浓度大小的数据量值；将尾气温度值与预设标准尾气温度范围的中值进行差值计算并取绝对值以得到尾气温检数据，尾气温检数据是表示尾气温度表现状况的数据量值，尾气温检数据的数值越大，表明所排放尾气的温度表现状况越不正常；

通过公式WQ=a1*WR+a2*WH+a3*WD将尾气可燃数据WR、尾气有害数据WH与尾气温检数据WD进行赋权求和计算得到尾气评估值WQ；其中，a1、a2、a3为预设权重系数，a2＞a1＞a3＞0；并且，尾气评估值WQ的数值越大，表明装车设备运行时的尾气状况越差，装车设备的运行异常概率越大；将尾气评估值WQ与预设尾气评估阈值进行数值比较，若尾气评估值WQ超过预设尾气评估阈值，表明装车设备的运行异常概率较大，则生成装车设备不合格信号。

进一步而言，若尾气评估值WQ未超过预设尾气评估阈值，则采集到装车设备中需要监测的部件（比如发动机、变速箱等），采集到对应部件的表面温度值、运行噪音值和运行振动值，其中，运行振动值是表示振动幅度大小的数据量值，运行噪音值是表示部件运行所产生的噪音分贝值大小的数据量值；通过部件异常分析公式RB=c1*RW+c2*RZ+c3*RG将表面温度值RW、运行噪音值RZ和运行振动值RG进行数值计算得到部件分析值RB；其中，c1、c2、c3为预设权重系数，且c1、c2、c3的取值均大于0.5；

需要说明的是，部件分析值RB是表示对应设备部件运行时的异常程度大小的数据量值，部件分析值RB的数值越大，表明对应设备部件的运行异常概率越大，运行风险越大；将对应部件的部件分析值RB与相应的预设部件分析阈值进行数值比较，若部件分析值RB超过相应的预设部件分析阈值，则将对应部件标记为危险部件；若装车设备在运行时存在危险部件，表明装车设备的运行风险较大，则生成装车设备不合格信号；若装车设备在运行时不存在危险部件，表明装车设备的运行风险较小，则生成装车设备合格信号。

实施例二：如图2所示，本实施例与实施例1的区别在于，智能管理平台与设备可行性评估模块通信连接，在进行货物装车操作前，设备可行性评估模块获取到准备在装车台进行当次货物装车操作的装车设备，采集到该装车设备的运动总时长，以及采集到装车设备在历史运行过程中的撞击频率和每次撞击时的碰撞冲击力数据，将碰撞冲击力数据与预设碰撞冲击力数据阈值进行数值比较，若碰撞冲击力数据超过预设碰撞冲击力数据阈值，表明对应撞击较为严重，则将对应撞击过程标记为高险撞击过程，将高险撞击过程的次数与撞击频率进行比值计算得到高险撞析值；

通过公式将装车设备的运动总时长KY、撞击频率KP和高险撞析值KG进行数值计算得到可行性初检值KX，其中，hp1、hp2、hp3为预设比例系数，hp3＞hp2＞hp1＞0；并且，可行性初检值KX的数值越大，表明设备状态越差，装车设备的操作风险越大；将可行性初检值KX与预设可行性初检阈值进行数值比较，若可行性初检值KX超过预设可行性初检阈值，装车设备的操作风险较大，则生成可行性不合格信号；

若可行性初检值KX未超过预设可行性初检阈值，则采集到装车设备在历史运行过程中的故障频率和维护频率，且将每次维护时长进行求和计算得到维护时析值；通过公式KG=（fy1*KX+fy2*KR）/（f3*KQ+fy4*KW）将可行性初检值KX、故障频率KR、维护频率KQ和维护时析值KW进行数值计算得到可行性决策值KG，其中，fy1、fy2、fy3、f4为预设比例系数，fy3＞fy2＞fy4＞fy1＞0；并且，可行性决策值KG的数值越大，表明装车设备所存在的安全隐患越大，装车过程的操作风险越大；

将可行性决策值KG与预设可行性决策阈值进行数值比较，若可行性决策值KG未超过预设可行性决策阈值，表明装车设备所存在的安全隐患较小，则生成可行性合格信号；若可行性决策值KG超过预设可行性决策阈值，表明装车设备所存在的安全隐患较大，不适合进行当次在装车台的装车操作，则生成可行性不合格信号；将可行性合格信号或可行性不合格信号经智能管理平台发送至装车台监管端，在接收到可行性不合格信号时对装车设备进行更换，从而进一步保证装车过程的安全性。

实施例三：如图2所示，本实施例与实施例1、实施例2的区别在于，智能管理平台与装车台管理模块通信连接，在装车操作结束时，装车台管理模块采集到装车台的相邻上一次检维时刻，将当前时刻与相邻上一次检维时刻进行时长差计算得到检维间隔时长，获取到装车台在检维间隔时长内的形变特征增长值和过载时表数据，其中，形变特征增长值是表示装车台在当前时刻的形变特征平均值与相邻上一次检维时刻的形变特征平均值的差值大小的数据量值，过载时表数据是表示装车台在检维间隔时长内负载检测数据超过预设负载检测数据阈值的时长大小的数据量值；

通过公式GL=ek1*GY+ek2*GP+ek3*GZ将检维间隔时长GY、形变特征增长值GP和过载时表数据GZ进行数值计算得到检维管理系数GL；其中，ek1、ek2、ek3为预设比例系数，ek2＞ek3＞ek1＞0；并且，检维管理系数GL的数值越大，表明装车台越需要及时进行全面检查；将装车台的检维管理系数GL与预设检维管理系数阈值进行数值比较，若检维管理系数GL超过预设检维管理系数阈值，则生成检维预警信号，且将检维预警信号经智能管理平台发送至装车台监管端，管理人员在接收到检维预警信号时对装车台进行全面检查，实现对装车台的及时检查维护，智能化程度高，进一步保证了装车台后续使用的安全性。

本发明的工作原理：使用时，在进行货物装车操作前，通过装车台检测分析模块将装车台进行多点监测，通过分析生成装车台损伤信号、装车台存险信号或装车台安全信号，能够在进行装车操作前对装车台的安全隐患程度进行精准分析，方便管理人员在装车操作前针对性的作出合理应对措施，保证在装车台的操作安全性；在生成装车台存险信号或装车台安全信号时开始进行货物装车操作，装车流程监控模块对装车过程的台面安全性进行分析，通过分析生成装车危险信号或装车正常信号，实现对装车过程中装车台的实时监测并合理分析反馈，能够准确判断装车台的安全性状况，降低装车操作的风险性；以及通过装车设备异常决策模块对装车过程的设备运行状况进行分析，通过分析生成装车设备合格信号或装车设备不合格信号，能够对装车操作过程中的车辆设备进行实时监测并合理分析其运行异常状况，避免装车操作过程出现安全事故，进一步降低装车操作过程的风险性。

上述公式均是去量纲取其数值计算，公式是由采集大量数据进行软件模拟得到最近真实情况的一个公式，公式中的预设参数由本领域的技术人员根据实际情况进行设置。以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (9)

1.一种装车台智能安全管理系统，其特征在于，包括智能管理平台、装车台检测分析模块、装车流程监控模块、装车设备异常决策模块和装车台监管端；在进行货物装车操作前，装车台检测分析模块将装车台进行多点监测，通过分析生成装车台损伤信号、装车台存险信号或装车台安全信号，并将相应分析结果经智能管理平台发送至装车台监管端，且在生成装车台损伤信号时不进行装车台的货物装车操作；

在生成装车台存险信号或装车台安全信号时开始进行货物装车操作，装车流程监控模块对装车过程的台面安全性进行分析，通过分析生成装车危险信号或装车正常信号，且将装车危险信号经智能管理平台发送至装车台监管端；装车设备异常决策模块对装车过程的设备运行状况进行分析，通过分析生成装车设备合格信号或装车设备不合格信号，且将装车设备不合格信号经智能管理平台发送至装车台监管端。

2.根据权利要求1所述的一种装车台智能安全管理系统，其特征在于，装车台检测分析模块的具体运行过程包括：

在装车台上设定若干个检测点，将对应检测点标记为i，且i为大于1的自然数；采集到检测点i的形变特征数据，将所有检测点的形变特征数据进行均值计算和方差计算以得到形变特征平均值和形变特征差异值，若形变特征平均值超过预设形变特征平均值阈值且形变特征差异值未超过预设形变特征差异阈值，则生成装车台损伤信号；

若形变特征平均值和形变特征差异值均未超过对应预设阈值，则生成装车台安全信号；其余情况则通过逐点比对决策分析获取到装车台风险值，若装车台风险值超过预设装车台风险值范围的最大值，则生成装车台损伤信号；若装车台风险值处于预设装车台风险值范围内，则生成装车台存险信号；若装车台风险值未超过预设装车台风险值范围的最小值，则生成装车台安全信号。

3.根据权利要求2所述的一种装车台智能安全管理系统，其特征在于，逐点比对决策分析的具体分析过程如下：

将检测点i的形变特征数据与预设形变特征数据阈值进行数值比较，若形变特征数据超过预设形变特征数据阈值，则将检测点i标记为超损识别点；将超损识别点的形变特征数据减去预设形变特征数据阈值以得到形变超损值，将所有形变超损值进行均值计算得到形变损检值，将数值最大的形变超损值标记为形变损幅值，且将超损识别点的数量与检测点的数量进行比值计算得到超损点检值；将装车台的超损点检值、形变损幅值和形变损检值进行数值计算得到装车台风险值。

4.根据权利要求1所述的一种装车台智能安全管理系统，其特征在于，装车流程监控模块的具体运行过程包括：

采集到装车台的负载检测数据和振动检测数据，以及采集到装车台所属环境的风速检测数据，将负载检测数据、振动检测数据和风速检测数据进行数值计算得到装车实测值；且获取到与装车台相匹配的装车影响值，将装车实测值与相应的装车影响值相乘以得到装车检表值；若装车检表值超过预设装车检表阈值，则判断装车台处于装车预警状态；

获取到单位时间内装车台处于装车预警状态的总时长并将其标记为装车警时值，将单位时间内的所有装车检表值进行求和计算并取均值得到装车检析值，且将装车台处于装车预警状态的单次最大持续时长标记为装车预警持时值；将装车警时值、装车检析值和装车预警持时值进行数值计算得到装车监控值，若装车监控值超过预设装车监控阈值，则生成装车危险信号；若装车监控值未超过预设装车监控阈值，则生成装车正常信号。

5.根据权利要求4所述的一种装车台智能安全管理系统，其特征在于，装车影响值的获取方法如下：

从智能管理平台调取装车台检测分析模块的分析结果，若生成装车台存险信号，则向装车台分配装车影响值ZY1；若生成装车台安全信号，则向装车台分配装车影响值ZY2，且ZY1＞ZY2＞1。

6.根据权利要求1所述的一种装车台智能安全管理系统，其特征在于，装车设备运行决策模块的具体运行过程包括：

采集到装车设备在装车台上运动时的运速数据，以及采集到装车设备的两侧与装车台对应侧边缘的最小距离并将其标记为装车风险距测值，若运速数据未处于预设运速数据范围内或装车风险距测值未超过预设装车风险距测阈值，则生成装车设备不合格信号；

若运速数据处于预设运速数据范围内且装车风险距测值超过预设装车风险距测阈值，则获取到装车设备的尾气可燃数据、尾气有害数据和尾气温度值，将尾气温度值与预设标准尾气温度范围的中值进行差值计算并取绝对值以得到尾气温检数据，将尾气可燃数据、尾气有害数据与尾气温检数据进行赋权求和计算得到尾气评估值；若尾气评估值超过预设尾气评估阈值，则生成装车设备不合格信号。

7.根据权利要求6所述的一种装车台智能安全管理系统，其特征在于，若尾气评估值未超过预设尾气评估阈值，则采集到装车设备中需要监测的部件，采集到对应部件的表面温度值、运行噪音值和运行振动值，将表面温度值、运行噪音值和运行振动值进行数值计算得到部件分析值；若部件分析值超过相应的预设部件分析阈值，则将对应部件标记为危险部件；若装车设备在运行时存在危险部件，则生成装车设备不合格信号；若装车设备在运行时不存在危险部件，则生成装车设备合格信号。

8.根据权利要求1所述的一种装车台智能安全管理系统，其特征在于，智能管理平台与设备可行性评估模块通信连接，在进行货物装车操作前，设备可行性评估模块获取到准备在装车台进行当次货物装车操作的装车设备，采集到该装车设备的运动总时长，以及采集到装车设备在历史运行过程中的撞击频率和每次撞击时的碰撞冲击力数据，若碰撞冲击力数据超过预设碰撞冲击力数据阈值，则将对应撞击过程标记为高险撞击过程，将高险撞击过程的次数与撞击频率进行比值计算得到高险撞析值；将装车设备的运动总时长、撞击频率和高险撞析值进行数值计算得到可行性初检值，若可行性初检值超过预设可行性初检阈值，则生成可行性不合格信号；

若可行性初检值未超过预设可行性初检阈值，则采集到装车设备在历史运行过程中的故障频率和维护频率，且将每次维护时长进行求和计算得到维护时析值；将可行性初检值、故障频率、维护频率和维护时析值进行数值计算得到可行性决策值，若可行性决策值未超过预设可行性决策阈值，则生成可行性合格信号；若可行性决策值超过预设可行性决策阈值，则生成可行性不合格信号；将可行性合格信号或可行性不合格信号经智能管理平台发送至装车台监管端，在接收到可行性不合格信号时对装车设备进行更换。

9.根据权利要求1所述的一种装车台智能安全管理系统，其特征在于，智能管理平台与装车台管理模块通信连接，在装车操作结束时，装车台管理模块采集到装车台的相邻上一次检维时刻，将当前时刻与相邻上一次检维时刻进行时长差计算得到检维间隔时长，获取到装车台在检维间隔时长内的形变特征增长值和过载时表数据，将检维间隔时长、形变特征增长值和过载时表数据进行数值计算得到检维管理系数；若检维管理系数超过预设检维管理系数阈值，则生成检维预警信号，且将检维预警信号经智能管理平台发送至装车台监管端，在接收到检维预警信号时对装车台进行全面检查。